CN111005186A - 一种改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法 - Google Patents

一种改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，包括以下步骤：棉天丝混纺纱面料经过烧毛，酶退浆，复漂，柔软整理，拉毛，加湿剪毛，烘干剪毛，印花或染色，后整理工序，制得棉天丝双面绒面料。加湿剪毛工序中采用蒸箱或雾化方式对布面加湿。面料表面纬纱覆盖率为66％～88％，加湿剪毛工序中加湿后布面含潮率为80％～90％。本发明的棉天丝混纺纱面料，面料绒毛整齐度好，面料具有很好的洗后外观，洗后没有绒毛成簇杂乱的现象，具有丰满的毛感，同时保证了绒毛强力不被损坏。

Description

一种改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法
技术领域
本发明涉及一种面料的加工方法，尤其涉及一种改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法。
背景技术
天丝是一种再生纤维素纤维，具有较高的强力、吸湿性和膨胀性，纤维表面比较光滑，其横截面为圆形或椭圆形，光泽柔和。由天丝制成的面料，手感柔软，悬垂性好，飘逸性好，具有较高的亲肤性。棉纤维是天然纤维素纤维的一种，其也具有纤维素纤维的特性。但是全棉面料也有一定的不足，比如面料易起皱，全棉绒类面料光泽黯淡，手感偏硬。因此，将棉纤维与天丝混纺形成的棉天丝混纺纱面料可以提升面料的手感、光泽和悬垂感。
棉和天丝混纺，棉纤维长短不一，天然扭曲较大，且横截面为腰圆形；而天丝纤维表面光滑，两者混纺后，纱线出现较多弱节，这给面料拉毛带来较大的困难，强力不匀现象较为明显；面料经过剪毛后，布面也容易出现长短不一的绒毛。而主要以纬纱为表面的棉天丝混纺纱面料，纬浮长较长，给剪毛工序带来了极大困难，强力损伤严重，按照传统拉剪毛工序，面料表面毛羽杂乱不一，洗后外观较差。主要以经纱为表面的棉天丝混纺纱面料，经过拉绒后，面料容易起绒，手感丰满，但起绒后面料表面绒毛杂乱，尤其是面料洗后，其表面外观效果很差，绒毛成簇。
公开号为CN104120606A的专利公开了一种生态环保型桃皮绒家纺面料的生产方法，采用TencelG100纱线和棉纱线混纺，集两种纤维的优点，所得桃皮绒家纺面料桃皮绒效果好，具有细腻、舒适、柔软、丰厚的手感，洗后外观较好。但该方法重现性差，尤其是做树脂整理方法，在布面形成交联，不仅影响面料手感，对纤维的强力损伤也较大，而且可能会导致甲醛含量过高，影响健康睡眠。公开号为CN108589155A的专利公开了一种全棉绒面宽幅面料的染整加工方法，该专利解决全棉绒面料容易掉毛且易起球、以及强力不均甚至不好的问题。但该方法对棉天丝混纺面料效果却不是很好，布面绒毛长短不一，且洗后出现绒毛成簇的现象。公开号为CN108677323A的专利公开了一种仿双面呢面料的制备方法，面料的织造和前处理方法如面料经纬密，前处理要求等，均对后续抓剪毛起到促进作用，具有易打理、耐水洗、尺寸稳定性好等性能。但该方法需要8次抓毛，对面料强力损伤较为严重，布面毛羽长短不一。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种棉天丝双面绒面料的加工方法，制备的面料绒毛整齐度好，面料具有很好的洗后外观，洗后没有绒毛成簇杂乱的现象，具有丰满的毛感。
技术方案：本发明的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，包括以下步骤：棉天丝混纺纱面料经过烧毛，酶退浆，复漂，柔软整理，拉毛，加湿剪毛，烘干剪毛，印花或染色，后整理工序，制得棉天丝双面绒面料。
优选地，所述加湿剪毛工序中采用蒸箱或雾化方式对布面加湿。
优选地，所述加湿剪毛的剪毛方法为圆刀转速为1600～1800转/分，进布速度为20～25米/分，剪毛高度为0.3～0.45mm，导辊张力为1.0～1.2％。
优选地，所述棉天丝混纺纱中棉与天丝混纺比例为30～70：70～30。
优选地，所述柔软整理工序中蓬松起毛剂的浓度为10～20g/L，吸湿剂的浓度为10～20g/L。
优选地，所述拉毛工序包括正面拉毛和反面拉毛，更优选为正面拉毛2次，反面拉毛1次，拉毛顺序依次为正面，反面，正面。
优选地，所述拉毛工序中正面拉毛方法为：顺针辊转速为200～250转/分，顺针辊压力为0.1～0.15Mpa；逆针辊转速为300～450转/分，逆针辊压力为0.15～0.2Mpa；扩幅辊转速为200～300转/分，锡林转速为80～90转/分，进布速度为15～25米/分，导布辊张力为2.0～2.5％。
优选地，所述拉毛工序中反面拉毛方法为：顺针辊转速为400～500转/分，顺针辊压力为0.2～0.3Mpa；逆针辊转速为500～600转/分，逆针辊压力为0.1～0.2Mpa；扩幅辊转速为150～250转/分，锡林转速为60～70转/分，进布速度为15～25米/分，导布辊张力为1.2～2.1％。
优选地，所述烘干剪毛的剪毛方法为圆刀转速为2000～2200转/分，进布速度为20～25米/分，剪毛高度为0.4～0.5mm，导辊张力为1.3～1.5％。
优选地，所述混纺纱面料中面料表面纬纱覆盖率为66％～88％，
优选地，所述加湿剪毛工序中加湿后布面含潮率为80％～90％。
在洗涤过程中，面料表面亮度发生变化，纤维在水中对光产生了一定的折射或反射，而究其原因为纱线中天丝毛羽直立，天丝在水中充分溶胀之后变硬，会出现直立的现象。通过在剪毛过程中，对面料进行加湿回潮处理，纱线中天丝纤维头端直立，刚性变大，天丝纤维末端容易被剪去；当面料烘干后，纱线中棉纤维的刚性变大，露出的头端刚好被剪齐，最终面料表面毛羽平齐，面料洗后也没有成簇的现象。
本发明与现有技术相比，能够取得下列有益效果：1、本发明在拉毛后对面料加湿处理，使得天丝直立易于剪毛，同时加湿后进行烘干剪毛，使得最终制备的面料表面绒毛整齐度好，面料具有很好的洗后外观，洗后没有绒毛成簇杂乱的现象，具有丰满的毛感。2、本发明的方法在获得较高的绒毛整齐度的同时，保证了绒毛强力不被损坏。3、本发明的方法工序简单，适于大规模应用。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1
坯布规格：106”/32s*21s/133*60，30％棉70％天丝，1/3斜纹，纬纱表面覆盖率为75％。
坯布依次经过如下工序：
(1)烧毛：正面轻烧毛，车速115米/分。
(2)酶退浆：淀粉酶8g/L，55℃堆置7h，然后热水洗5道。
(3)复漂：100％双氧水2g/L，碳酸钠5g/L，双氧水稳定剂5g/L，螯合分散剂5g/L，饱和蒸汽汽蒸50min，然后热水洗4道。
(4)柔软整理：蓬松剂10g/L，尿素20g/L，定型温度140℃，车速35米/分。
(5)拉毛：正面拉毛2次，反面拉毛1次，拉毛顺序依次为正面，反面，正面。其中，正面拉毛方法为：顺针辊转速220转/分，顺针辊压力0.13Mpa；逆针辊转速370转/分，逆针辊压力0.17Mpa；扩幅辊转速为250转/分，锡林转速85转/分，进布速度为20米/分，导布辊张力2.2％。反面拉毛方法为：顺针辊转速450转/分，顺针辊压力0.27Mpa；逆针辊转速550转/分，逆针辊压力0.15Mpa；扩幅辊转速为200转/分，锡林转速65转/分，进布速度为20米/分，导布辊张力1.6％。
(6)加湿拉毛：采用蒸箱对拉毛后面料进行加湿，加湿时间8min，加湿后布面含潮85％；加湿剪毛的方法为圆刀转速为2100转/分，进布速度为22米/分，剪毛高度为0.45mm，导辊张力1.2％。
(7)烘干剪毛：使用定型机烘干，车速30m/min，温度175℃；剪毛时参数为：圆刀转速为1700转/分，进布速度为23米/分，剪毛高度为0.4mm，导辊张力1.1％。
(8)印花和后整理工序为常规工序。
实施例2
在实施例1的基础上，与实施例1不同的是：坯布规格：106”/32s*32s/2/133*65，50％棉50％天丝，1/5缎纹，纬纱表面覆盖率为83％。
方法步骤(1)～(8)中不同的是：
(1)烧毛的车速为120米/分；
(2)淀粉酶10g/L，60℃堆置6h，然后热水洗5道。
(3)复漂：100％双氧水4g/L，双氧水稳定剂8g/L，螯合分散剂8g/L，其余相同。
(4)柔软整理：蓬松剂15g/L，三乙醇胺15g/L，定型温度150℃，车速40米/分。
(5)拉毛：正面拉毛方法为：顺针辊转速200转/分，顺针辊压力0.1Mpa；逆针辊转速300转/分，逆针辊压力0.15Mpa；扩幅辊转速为200转/分，锡林转速80转/分，进布速度为15米/分，导布辊张力2.0％。反面拉毛方法为：顺针辊转速400转/分，顺针辊压力0.2Mpa；逆针辊转速500转/分，逆针辊压力0.1Mpa；扩幅辊转速为150转/分，锡林转速60转/分，进布速度为15米/分，导布辊张力1.2％。
(6)加湿拉毛：加湿后布面含潮80％；剪毛方法为圆刀转速为2000转/分，进布速度为20米/分，剪毛高度为0.4mm，导辊张力1.3％。
(7)烘干剪毛：使用定型机烘干的温度180℃。剪毛方法为：圆刀转速为1600转/分，进布速度为20米/分，剪毛高度为0.3mm，导辊张力1.0％。
(8)染色和后整理工序为常规工序。
实施例3
在实施例1的基础上，与实施例1不同的是：坯布规格：106”/40s*40s/133*72，70％棉30％天丝，1/2斜纹，纬纱表面覆盖率为66％。
方法步骤(1)～(8)中不同的是：
(1)烧毛的车速110米/分。
(2)酶退浆：淀粉酶5g/L，50℃堆置8h。
(3)复漂：100％双氧水6g/L，双氧水稳定剂10g/L，螯合分散剂10g/L。
(4)柔软整理：蓬松剂20g/L，丙三醇5g/L，尿素10g/L，定型温度130℃，车速30米/分。
(5)拉毛：正面拉毛方法为：顺针辊转速250转/分，顺针辊压力0.15Mpa；逆针辊转速450转/分，逆针辊压力0.2Mpa；扩幅辊转速为300转/分，锡林转速90转/分，进布速度为25米/分，导布辊张力2.5％。反面拉毛方法为：顺针辊转速500转/分，顺针辊压力0.3Mpa；逆针辊转速600转/分，逆针辊压力0.2Mpa；扩幅辊转速为250转/分，锡林转速70转/分，进布速度为25米/分，导布辊张力2.1％。
(6)加湿拉毛：采用雾化加湿器对布面进行加湿，加湿时间15min，加湿后布面含潮90％。加湿后剪毛方法为：圆刀转速为2200转/分，进布速度为25米/分，剪毛高度为0.5mm，导辊张力1.5％。
(7)烘干剪毛：使用定型机烘干的温度170℃。烘干后剪毛方法为：圆刀转速为1800转/分，进布速度为25米/分，剪毛高度为0.45mm，导辊张力1.2％。
(8)印花和后整理工序为常规工序。
实施例4
在实施例1的基础上，与实施例1不同的是：坯布规格：106”/32s*32s/2/133*65，50％棉50％天丝，1/7缎纹，纬纱表面覆盖率为88％。
方法步骤(1)～(8)中不同的是：
(1)烧毛的车速118米/分。
(2)酶退浆：淀粉酶7g/L，58℃堆置7.5h。
(3)复漂：100％双氧水4g/L，双氧水稳定剂8g/L，螯合分散剂8g/L。
(4)柔软整理：蓬松剂15g/L，尿素10g，三乙醇胺5g/L，定型温度138℃，车速37米/分。
(5)拉毛：正面拉毛方法为：顺针辊转速210转/分，顺针辊压力0.11Mpa；逆针辊转速320转/分，逆针辊压力0.14Mpa；扩幅辊转速为220转/分，锡林转速80转/分，进布速度为15米/分，导布辊张力2.0％。反面拉毛方法为：顺针辊转速420转/分，顺针辊压力0.23Mpa；逆针辊转速520转/分，逆针辊压力0.12Mpa；扩幅辊转速为180转/分，锡林转速62转/分，进布速度为18米/分，导布辊张力1.6％。
(6)加湿拉毛：采用蒸箱对拉毛后的面料进行加湿，加湿时间8min，加湿后布面含潮80％。加湿后剪毛方法为：圆刀转速为2200转/分，进布速度为20米/分，剪毛高度为0.42mm，导辊张力1.4％。
(7)烘干剪毛：定型机烘干的温度173℃。烘干后剪毛方法为：圆刀转速为1660转/分，进布速度为20米/分，剪毛高度为0.32mm，导辊张力1.1％。
(8)染色和后整理工序为常规工序。
对照例1
以实施例2为基础，与实施例2不同的是，混纺纱面料中面料表面纬纱覆盖率为25％。
对照例2
以实施例2为基础，与实施例2不同的是，加湿剪毛工序去除“加湿方法，不对布面进行调湿”，直接剪毛。
对照例3
以实施例2为基础，与实施例2不同的是，烘干剪毛工序去除剪毛工序。
对照例4
以实施例2为基础，与实施例2不同的是，去除“柔软整理工序中的吸湿剂”。
对照例5
以实施例2为基础，与实施例2不同的是，把纤维原料“棉天丝混纺纱”改为全棉面料。
对照例6
以实施例2为基础，与实施例2不同的是，拉毛顺序依次为正面，正面，反面。
对实施例1～4和对照例1～6的面料进行指标测试和布面效果评价，结果见表1。
表1不同方法条件下面料的各项指标和洗后外观
Figure BDA0002274434960000061
备注：
(1)面料抗起毛起球测试方法采用“GBT 4802.2-2008纺织品织物起球试验马丁代尔法”。
(2)面料强力测试方法采用“GBT 3923.1-2013纺织品织物拉伸性能第1部分断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)”。
(3)面料缩水率测试方法采用“GB/T 8629-2017纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序”。
从实施例1～4和对照例1～6测试的结果可以看出，实施例1～4的抗起毛球等级比对照例1～6高0.5～1.5级不等，洗后外观也较好，绒毛整齐度较好，洗后无团簇现象。从对照例1和实施例2可以发现，纬纱表面覆盖率不同，对面料厚度影响较大，当覆盖率降至25％时，面料厚度下降高达20％。在相同规格下，如以实施例2中面料为基础，面料的厚度也比其它方法下的要相对要高，但要略低于对照例2和对照例3。其中对照例2未对布面调湿，面料剪毛效果较差，表面有较多浮毛，洗后成簇现象严重，且抗起毛球等级下降了1.5级。对照例3中，只对面料进行了烘干，未对其进行剪毛，面料表面成簇也比较明显，抗起毛球下降了1级，从结果上看，对照例2中的影响因素要比对照例3要大一些。对照例4中去除了柔软整理工序中的吸湿剂，面料抗起毛球有一定的下降，绒毛略微不齐，表面略有成簇现象，这可能是因为吸湿剂对面料中天丝的回潮和膨化有一定的帮助。对照例5中将面料成份改成全棉，面料厚度有所降低，强力也降低比较明显，绒毛不齐，表面略有成簇，说明天丝对面料厚度有较好的帮助。

Claims (10)

1.一种改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：棉天丝混纺纱面料经过烧毛，酶退浆，复漂，柔软整理，拉毛，加湿剪毛，烘干剪毛，印花或染色，后整理工序，制得棉天丝双面绒面料。
2.根据权利要求1所述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述加湿剪毛工序中采用蒸箱或雾化方式对布面加湿。
3.根据权利要求1所述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述加湿剪毛的剪毛方法为圆刀转速为1600～1800转/分，进布速度为20～25米/分，剪毛高度为0.3～0.45mm，导辊张力1.0～1.2％。
4.根据权利要求1所述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述棉天丝混纺纱中棉与天丝混纺比例为30～70：70～30。
5.根据权利要求1所述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述柔软整理工序中蓬松起毛剂的浓度为10～20g/L，吸湿剂的浓度为10～20g/L。
6.根据权利要求1所述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述拉毛工序为正面和反面拉毛。
7.根据权利要求6述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述拉毛工序中正面拉毛方法为：顺针辊转速为200～250转/分，顺针辊压力为0.1～0.15Mpa；逆针辊转速为300～450转/分，逆针辊压力为0.15～0.2Mpa；扩幅辊转速为200～300转/分，锡林转速为80～90转/分，进布速度为15～25米/分，导布辊张力为2.0～2.5％。
8.根据权利要求6述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述拉毛工序中反面拉毛方法为：顺针辊转速为400～500转/分，顺针辊压力为0.2～0.3Mpa；逆针辊转速为500～600转/分，逆针辊压力为0.1～0.2Mpa；扩幅辊转速为150～250转/分，锡林转速为60～70转/分，进布速度为15～25米/分，导布辊张力为1.2～2.1％。
9.根据权利要求1所述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述烘干剪毛的剪毛方法为圆刀转速为2000～2200转/分，进布速度为20～25米/分，剪毛高度为0.4～0.5mm，导辊张力为1.3～1.5％。
10.根据权利要求1所述的改进绒毛整齐度的棉天丝双面绒面料的加工方法，其特征在于，所述加湿剪毛工序中加湿后布面含潮率为80％～90％。
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