CN105814174A - 丙烷脱氢硫管理 - Google Patents

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Abstract

管理作为硫或硫化合物存在于烃类进料流中的硫同时实现对包含在烃类进料流中的(一或多种)烃类(例如丙烷)脱氢成它/它们对应的烯烃(例如丙烯，其中烃类为丙烷)，在其接触可流体化脱氢催化剂之前不需要使进料流经受脱硫，所述可流体化脱氢催化剂既是脱硫剂又是脱氢催化剂并且包含在具有任选的碱或碱土金属(如钾)的氧化铝或氧化铝?二氧化硅催化剂载体上的镓和铂。与此类催化剂接触产生脱硫的粗烯烃产物，所述脱硫的粗烯烃产物对应于该烃类并且相对于存在于在与催化剂接触之前的烃类进料流中的硫或硫化合物具有减少量的硫或硫化合物。

Description

丙烷脱氢硫管理
本申请要求于2013年12月20日提交的美国临时申请案第61/918,819号的权益。
本发明一般涉及在烃类流(烷基流(也称为“烷烃”)或芳香族流(例如乙苯)中的任一者)中的硫含量的管理，使用循环流化床反应器处理烃类流以将烃类流转化成产物流。更具体地说，其涉及具有小于1000重量份/百万重量份(ppm)的烃类流的硫含量的烃类流。仍然更具体地说，其涉及使用载体催化剂材料的至少一部分作为在所述循环流化床反应器中的硫吸收剂。
美国专利(US)7,220,704(Morton等人)涉及从烃类流中去除硫以及裂化汽油与柴油燃料的流体流的脱硫以及用于其的新颖组合物。脱硫的裂化汽油含有小于100ppm的硫，优选小于50ppm的硫。所述组合物包含a)选自氧化镓(Ga2O3)、氧化铟或其任何两个或更多个的组合的金属氧化物，b)含硅材料，c)含铝材料以及d)促进剂，其至少一部分作为还原价态的促进剂而存在。促进剂包括至少一种金属、金属氧化物、金属氧化物前体、多于一种金属的固溶体或多于一种金属的合金，其中所述金属选自镍(Ni)、钴(Co)、铁(Fe)、锰(Mn)、铜(Cu)、锌(Zn)、钼(Mo)、钨(W)、银(Ag)、锡(Sn)、锑(Sb)、钒(V)、金(Au)、铂(Pt)、钌(Ru)、铱(Ir)、铬(Cr)、钯(Pd)、钛(Ti)、锆(Zr)、铑(Rh)、铼(Re)以及其任何两种或更多种的组合。
US 7,201,839(Turaga等人)教导了脱硫和用于其的组合物，所述组合物包含金属氧化物，含硅材料，含Ga材料，选自氧化铝、铝酸盐及其组合的含铝(Al)材料，和促进剂，其中促进剂的至少一部分作为还原价态的促进剂而存在(选自Zn、Mn、Ag、Cu、铈(Ce)、钪(Sc)、镧(La)、Fe、Sn、镉(Cd)、镓(Ga)、铟(In)、铌(Nb)、钽(Ta)或此类金属中的两个或更多个的组合的金属的氧化物)。组合物用于脱硫区中以从烃类流(如裂化汽油和柴油燃料)中去除硫。
US 5,723,707(Heyse等人)涉及脱氢工艺，特别是强调轻质烃的烃(二至三十或更多个碳原子)的脱氢(如丙烷的脱氢形成丙烯)，设备以及因此催化剂负载量。Heyse等人涉及使用具有(例如)50ppm至100ppm硫负载量的进料的常规脱氢技术并且注释在那些负载量下渗碳(形成碳沉积物)未表现为问题。Heyse等人关注于通过对在脱氢温度下赋予长期渗碳、脆化、焦化以及金属除尘保护的金属表面提供金属保护层(特别是锡保护层)使渗碳问题最小化。Heyse等人也考虑了添加硫作为一种对抗渗碳的手段，注释涂层可耐受进料流中高达200ppm的硫。当烃类接触催化复合材料时，其可以是液相、混合蒸气-液体相或蒸气相，但是优选蒸气相。
USPP 2011/0033370(Ayala等人)涉及用于在由含硫气体生产硫中硫回收的系统和方法。Ayala等人注释一种从含硫气流中去除硫化合物的方法包括通过硫化合物与吸附剂(如金属氧化物)的接触以形成金属硫化物(也称为硫化块状物)的脱硫。吸附剂材料可包括过渡金属(如Cu、Zn、Fe、Ni、Cr、V、W或其混合物)和碱土金属以及金属氧化物(如氧化铁、氧化锌、锌铁氧体、铜铁氧体、氧化铜、氧化钒及其混合物)以及钛酸锌。
加拿大专利申请(CA)2,525,824(Fokema等人)提供用于烃类燃料脱硫的方法和组合物。该方法包括在没有添加氢的情况下经由与脱硫剂接触(如过渡金属氧化物如同氧化钼)从烃类燃料中去除硫。
专利合作条约公开文本(WO)92/00261(Norris)公开在没有外部添加氢的情况下，通过将具有初始量的硫物质的流与能够吸附硫物质的催化剂接触从烃类流中去除硫组分的方法。该催化剂(也称为吸附材料)为颗粒形式并且包括无载体的金属氧化物或在惰性载体上的金属氧化物中的任一者。合适的金属氧化物选自氧化钴、氧化镍、氧化钼、氧化锌和氧化铜及其混合物。
R.J.Rennard等人在催化杂志(Journal of Catalysis)98，235-244(1986)，“在用于丙烷脱氢的Pt/MgAl2O4的失活中硫的作用(The role of sulfur in deactivation ofPt/MgAl2O4for propane dehydrogenation)”中部分注释，在脱氢进料流中痕量硫(25ppm至500ppm)既抑制氢解又抑制焦炭形成。
常规的脱氢催化剂当在优选的温度下操作以推动反应平衡时经常遭受由焦化引起的失活。这使烧掉碳以维持催化剂活性成为必要。在CatofinTM方法中，通常调换整个床以便烧掉此种焦炭，这也供应了反应必需的热量。在其它方法(如OleflexTM)中，存在于进料流中的硫化合物被去除，且然后将特定的硫化合物和氢气引入到反应器进料中以控制在反应器中碳堆积的速率。参见(例如)US 5,723,707；P.Chaiyavech，“世界第一个Oleflex单元的商业化(Commercialization of the World's First Oleflex Unit)”，泰国 皇家学院学报(The Journal of the Royal Institute of Thailand)，第27卷第3期，7月-9月，2002年，页；和Chin S.Y.Radzi等人，“用于工业移动床反应器中丙烷脱氢的动力学模型和模拟分析(Kinetic model and Simulation Analysis for Propane Dehydrogenationin an Industrial Moving Bed Reactor)”，世界科学院、工程和技术(World Academy ofScience,Engineering and Technology)，52，2011，第183-189页；以及由ENVIRON国际公司(ENVIRON International Corporation)起草的“温室气体PSD许可应用，C3石化产品LLC丙烷脱氢单元，德克萨斯州阿尔文的Chocolate Bayou plant工厂(GreenhouseGas PSD Permit Application,C3 Petrochemicals LLC Propane Dehydrogenation Unit,Chocolate Bayou Plant,Alvin Texas)”，2013年2月，项目号31-30172C，第1页至C9页。
在一些方面，本发明为用于管理作为硫或硫化合物存在于烃类进料流中的硫同时实现对包含在烃类进料流中的烃类脱氢的方法，所述方法包含在足以实现从烃类进料流中去除包含在其中的硫或硫化合物的至少一部分，在与催化剂接触之前的进料流中的硫或硫化合物的量在至少1重量份/百万重量份进的料流至小于1000重量份/百万重量份(ppm)的进料流的范围内，和对烃类脱氢(优选并发脱氢)以产生对应于烃类的脱硫的粗烯烃产物的条件下，使烃类进料流与可流体化催化剂接触，所述可流体化催化剂既是脱硫剂又是脱氢催化剂并且包含在各个情况下基于催化剂的重量大于0重量％至5重量％(wt％)的范围内的量的镓，和在任选地具有0.01重量％至5重量％，优选0.05重量％至1重量％的碱和/或碱土(如钾)的氧化铝或氧化铝-二氧化硅催化剂载体上大于1重量份/百万重量份至300重量份/百万重量份(ppm)的催化剂范围内的量的铂；相对于存在于在接触催化剂之前的烃类进料流中的硫或含硫化合物，该脱硫的粗烯烃产物含有减少量的硫或硫化合物。
如本文所使用，以载体的总重量计，氧化铝-二氧化硅催化剂载体(有时称为二氧化硅改性的氧化铝载体)优选具有大于0wt％至小于10wt％范围内的二氧化硅含量。二氧化硅改性的氧化铝载体不是沸石。
如本文所使用，“吸附剂/催化剂”是指充当催化剂和吸附剂中的任一者或两者的材料。任何对催化剂或吸附剂或催化剂/吸附剂的引用是可更换的，而没有含义或范围的损失。
在一些方面，本发明进一步包含连续步骤：a)实现脱硫的粗烯烃产物从硫的至少一部分吸附到其上的催化剂上分离；以及b)用空气作为再生气体使此类催化剂的至少一部分再生。
相对于如通过使用固定床实验的方法测量的在进料中没有硫的情况下，所述固定床实验稍后描述在用于高达123ppm重量总硫的硫浓度范围的报告中，硫或在与催化剂接触之前的进料流中硫的量引起在0.1分钟至10分钟范围内的平均催化剂滞留时间内，小于30％的催化剂脱氢活性下降。(一或多种)硫化合物可以是许多形式，其可包括H2S、甲硫醇和/或COS。
在粗烯烃产物中硫或硫化合物的减少量一般小于50％，优选小于5％的在与吸附剂/催化剂(下文中主要称为“催化剂”)接触之前的进料流中的或硫化合物的量。除其它因素之外，去除速率取决于杂质含量、反应器设计、再生器设计以及操作条件。
根据本发明的硫管理包括本文中所讨论的耐受硫含量的催化剂与从进料流中去除且期望地分离并回收硫和/或硫化合物所需要的步骤的组合，以便产生上文提到的脱硫的粗烯烃产物。本发明的方法不包括预处理步骤，其中在进料流接触催化剂之前将硫从所述进料流中去除。通过对比的方式，本发明包括如下步骤：在进料流接触催化剂之后，优选在再生器或再生区中通过(例如)氧化连续地去除硫和/或硫化合物。“连续地”意指催化剂以连续模式而不是分批模式操作，以在反应器/吸附剂中在小于10分钟的平均催化剂滞留时间内从稳定状态的催化剂中去除硫组分。分批模式或分批方法通常需要使用必须是在线调换的固定床反应器，该操作导致下游过程中断并且可不利地影响易于高温切换阀门的故障。
可流体化催化剂包含大于0重量％(wt％)至5wt％并且优选1wt％至2wt％范围内的量的镓，和在氧化铝或氧化铝-二氧化硅催化剂载体上并且任选地具有0.01wt％至5wt％，优选为0.05wt％至1wt％的碱和/或碱土金属(如钾)的催化剂的大于1重量份/百万重量份(ppm)至500ppm，优选20ppm至300ppm范围内的量的铂。本发明的方法用催化剂载体得到令人满意的结果，所述催化剂载体为具有90wt％至99.5wt％范围内的氧化铝含量和0.5wt％至10wt％范围内的二氧化硅含量的氧化铝-二氧化硅，两个百分比均基于总催化剂载体重量，并且当添加在一起时总共100重量％。氧化铝含量优选在97wt％至99.5wt％的范围内并且二氧化硅含量优选在0.5wt％至3wt％的范围内，两个百分比均基于总催化剂载体重量，并且当添加在一起时总共100wt％。
如本文所使用，“上流”或“向上流动”反应器是这样的反应器，其中在反应器的给定横截面上催化剂和/或气体的平均速度在向上方向上，以便提供净向上流动的催化剂和气体。该类型的反应器可在稀相气动输送条件(如提升管反应器、快速流化反应器、湍动床反应器或沸腾床反应器)下操作。此外，可以合并多个类型的反应器以形成单一上流反应器。举例来说，根据处理条件和催化剂通量，提升管反应器可在30英尺/秒(ft/s)(9.14米/秒(m/s))至80ft/s(24.4m/s)范围内的表面气体速度下操作。快速流化或湍动床反应器可在2ft/s(0.6m/s)至10ft/s(3.5m/s)范围内的表面气体速度下操作，并且沸腾床反应器可在0.05ft/s(1.5×10-2m/s)至4ft/s(1.2m/s)范围内的表面气体速度下操作。这些反应器中的一些可用在更为塞式流动条件下的气体和催化剂操作，使得催化剂和气体在一定程度上返混，但是由于脱氢反应的吸热特性仍可观测到反应器中的温度分布。可替代地，随着气体速度下降，固体相返混增加至固体相接近等温性能的点。气体可以比固体更为塞式流动，但是其也可获得更高水平的返混。
本发明的方法包括若干期望的操作参数。该方法根据对于每个具体进料流的化学性质和经济性包括在550摄氏度(℃)至800℃、优选585℃至750℃范围内的温度，和3.6磅/平方英寸绝对压力(psia)(24.8千帕斯卡(KPa)至64.7psia(446.1KPa)、优选8psia(55.1KPa)至40psia(275.8KPa)范围内的压力。用于该方法的进料流包括烷烃或烷基芳烃中的至少一个，其中烷烃含有2个碳原子至4个碳原子是优选的，并且丙烷是最优选的。方法用1英尺/秒(ft/sec)(0.3米/秒(m/s))至80ft/sec(24.4m/s)范围内的表面速度操作。通过将反应器中在任一点处气体的体积流量除以在该点处反应器的截面积来计算表面速度。方法也可用0.1磅/平方英尺每秒(lb/ft2-sec)(0.5kg/m2sec)至100lb/ft2-sec(488kg/m2-sec)范围内的催化剂通量操作。通过将固体速度乘以其表观密度或将固体质量速率除以在该点处反应器的截面积中的任一者来计算催化剂通量。
用于本发明方法的其它操作参数包括在反应温度下在0.1秒(s)至10s，优选2s至8s范围内的平均气体滞留时间(GRT)，在反应器内1s至600s，优选5s至200s的平均催化剂滞留时间，在0.1磅/立方英尺(lb/ft3)(0.016克/立方厘米(g/cm3))至65lb/ft3(1.04g/cm3)范围内的反应器表观催化剂密度，以及在0.1至1000，优选0.5至25范围内的重量时空速度(WHSV)。WHSV被定义为进料到反应器的烃类的质量速率(每单位时间质量，如磅/小时(lb/hr))除以应器中催化剂的质量。反应器中的催化剂质量等于反应器中催化剂的表观密度乘以反应器体积。反应器体积为容量的函数。气体滞留时间限制使得能够为给定的设备容量计算反应器体积。
附加的操作参数为催化剂/烃类进料比，其被定义为以磅/小时(lb/hr)(千克/小时(kg/hr))为单位的反应器中催化剂的质量速率除以以lb/hr或kg/hr为单位的进料至反应器中烃类的质量速率，适当时以产生无量纲数值。适合于本发明的催化剂/烃类进料比的范围为1至100，优选为5至50。
在本发明的一些方面中，进入反应器作为进料流的一部分的约50％的硫和硫化合物(例如硫化氢、甲硫醇和硫氧化碳(COS))将被吸附到催化剂上并且稍后通过氧化方法从再生器中的催化剂中有效地去除。预期进料流硫的某些部分离开反应器和其关联部件(也称为“反应系统”)并且继续进行到用于去除或回收至少一部分此类硫的后处理系统。在一些脱氢情况(例如丙烷到丙烯)下，可使用任选的苛性碱塔作为去除此类硫化合物的剩余部分的手段。硫物质将在液相中以将要用常规硫管理技术处理的硫的各种形式离开苛性碱塔的底部。
离开反应器的催化剂的一部分(或在某些情况下所有)期望地进入再生器，所述再生器通过在脱氢期间在催化剂上形成的含碳材料(焦炭)的燃烧和补充燃料(如天然气、甲烷、氢气、乙烷或其它可燃烃类)的燃烧的组合加热至550℃至800℃，优选660℃至780℃范围内的温度。在再生器内的压力范围为14.7磅/平方英寸绝对压力(psia)(101.4KPa)至84.7psia(584KPa)。在此类燃烧之后，如在同在申请中的申请PCT/US012/046188中所教导的，催化剂优选经受含氧气体超过两分钟的时间段。燃烧可发生在逆流的沸腾床系统或具有净向上流动的催化剂和气体的上流反应器中。燃烧器用0.5hr-1至1000hr-1范围内的重量时空速度操作，所述重量时空速度通过空气和燃料的质量的总和除以仅在燃烧区域中的吸附剂/催化剂的质量来计算。燃烧部分过后，接着进行随后大于2分钟的含氧气体，其可在上流或逆流配置，但是优先逆流中操作。逆流被定义为净催化剂速度向下移动而净空气速度向上移动。
在以上提到的参数内的再生器操作从催化剂中有效地去除在反应器内在脱氢期间沉积、吸收或吸附在其上的硫和硫化合物(例如硫化氢、甲硫醇和硫氧化碳(COS)))的至少一部分。此类硫和硫化合物的完全去除，虽然理论上是可能的，但是不是必需的，只要足够的硫和/或硫化合物从催化剂中去除使得当其再循环至反应器时其继续充当脱氢催化剂和脱硫剂两者。
在本发明的一些方面中，离开再生器的硫和/或硫化合物继续进行到用于对其回收的后处理系统。从再生器内的催化剂中去除的硫物质倾向于以氧化硫(SOx)形式离开再生器。若环境规定允许这样做或使与从再生器流出物中去除SOx的合适的洗涤剂(如苛性碱)接触，包含在再生器流出物中的SOx可以直接释放到大气中。在后一情况下，所得硫物质倾向于是液相并且可以根据常规的硫管理技术处理。
硫或进料流中的硫被认为引起催化剂脱氢活性下降。对于具有13ppmw以甲硫醇形式的硫和2ppmw以COS形式的硫的典型市售的丙烷流，总(累积)的丙烷转化率可相对于当催化剂/油比例从36变化至5时从硫游离进料中获得的丙烷转化率下降6％至24％。当促进剂金属并入至催化剂系统中时，可以降低该损失。示例性促进剂金属包括Zn、Mo和Cu，其中优选Zn。以催化剂/吸收剂重量计，促进剂金属负载量期望地在10ppm至1000ppm，更优选地10ppm至200ppm范围内。如本文所使用，吸附包括化学(化学吸附)方法和物理(物理吸附)方法两者，其中衬底、化合物或材料分布在吸附剂的表面上。化学吸附包括在吸附剂表面和衬底之间形成新的化学键(共价键或离子键)。物理吸附包括衬底和表面经由范德华力(van der Waals)和其它静电力的相互作用。吸收为物理或化学现象或过程，其中原子、分子或离子进入本体相-气体、液体或固体材料。吸附剂分配贯穿其整个矩阵或体积中捕获的材料。
此外，硫物质可进入流化系统并且化学地断裂成然后吸附到催化剂的表面上的更稳定的产物。举例来说，甲硫醇和COS可热降解或反应以形成吸附到吸附剂/催化剂上的H2S。
比较实例(CEx)A
在环境压力下以51.4标准立方厘米/分钟(sccm)的流率，使进料流穿过仅用石英碎片(无催化剂)填充并加热至625℃温度的石英反应器。进料流为每百万摩尔(ppmmol)进料流120摩尔H2S、90摩尔％丙烷和10摩尔％N2的组合物。使用1L气袋收集离开反应器的气体(“流出物气体”)并且使用Draeger管(GasTech管型号4LL)使所收集的气体经受分析。分析显示在没有催化剂的情况下，含有约116ppm硫的流出物，基本上没有H2S吸附的指示。
实例(Ex)1
重复CEx A，但是添加0.5g具有石英碎片的Pt-Ga-K催化剂(负载在具有1.5wt％二氧化硅(Siralox 1.5/70，Sasol)的氧化铝上的73ppm Pt、1.5wt％Ga、0.22wt％K)。流出物气体的分析显示无可检测量的硫，这指示催化剂从进料流中吸附了所有的H2S。对应于5min对具有51.4sccm进料流率的流的催化剂与油(wt/wt)的比为1.2。
脱氢/催化剂再活化/催化剂复活步骤
使0.5g的Ex 1催化剂和1.0g碳化硅混合，然后使催化剂经受如下详述的若干脱氢反应步骤/催化剂再活化步骤/催化剂复活步骤循环。在脱氢反应步骤中，在环境压力下，在625℃温度和10小时倒数(hr-1)的丙烷WHSV下，使丙烷进料流穿过催化剂120秒的时段。在引发进料流和催化剂(运行时间)之间的接触之后通过GC在约17sec处(实例3)或通过质谱法(Prima)(实例2)约每5秒收集用于丙烷转化率和丙烷选择性的数据。在120秒时段过去之后，在以120sccm的速率下流经催化剂的氦(He)存在下，将反应器温度以20℃/分钟的速率逐步升高至750℃。将温度维持在750℃下，同时使催化剂与由4mol％氧气、8mol％二氧化碳、16mol％水汽和72mol％氦(He)构成的流以150sccm的流率接触三分钟的时段，接着使100％空气以150sccm的流率穿过催化剂15分钟的时段。在空气处理之后，使He以120sccm穿过系统20分钟，同时在使丙烷进料流穿过催化剂以开始下一循环之前反应器的温度从750℃改变至625℃。
Ex 2和CEx B
使用两种丙烷进料流评估Pt-Ga-K催化剂的脱氢性能，一种是没有硫(基础进料)，且一种具有约15ppm硫(进料A)。基础进料包含90mol％高纯度丙烷(Airgas，99.5％纯度丙烷)和10mol％氮气，两者的mol％均以丙烷和氮气的总摩尔数计。进料A包含进料中的15ppm硫，所述进料具有89mol％丙烷、4.6mol％乙烷、0.9％C4s和5.36mol％氮气的组合物，每个mol％均以丙烷、乙烷、C4s和氮气的总摩尔数计。在测试期间，两种进料流具有同等的丙烷分压和总的空间速度。
以下表1显示在反应/再生循环在中在脱氢步骤期间所收集的丙烷转化率的快照。运行时间意指催化剂在进料流和催化剂之间的初始接触之后在丙烷进料下的时间长度。催化剂/油(wt/wt)的比被计算为催化剂的重量除以在具体运行时间下对催化剂起作用的丙烷的总重量。在表1中计算的累积转化率是指从催化剂和进料的初始接触对催化剂的具体运行时间的丙烷转化的总％。表1中的数据显示，尽管存在硫对催化剂性能的负面影响，但是在催化剂/油大于6处对累积丙烷转化率的影响是低的。举例来说，当存在15ppm硫时，在12.0的催化剂/油处累积丙烷转化率的损失为5.6％。数据也显示在硫存在的进料A下，对于具有增加催化剂运行时间的任何进料的减少的丙烷转化率，具有更高的失活速率。活性降低的差异与进料A的催化剂上硫吸附一致。在脱氢步骤期间的该转化率损失可以用再生步骤恢复。在催化剂再生之后，在下一循环的脱氢步骤中在10secTOS处的快照转化率对于基础进料和进料A分别返回至约50.5％和46.5％。由暴露于含硫进料造成的催化剂活性损失的恢复提供了硫类材料通过再生从催化剂中去除的间接证据。
表1.用基础进料和进料A的丙烷转化率的比较
实例3
由于所涉及的低硫含量，所以再生流中硫或催化剂上硫的测量是具有挑战性的并且产生如本文中详述的替代方法。表2显示在进料切换之后在17sec TOS处用进料A和随后用基础进料的丙烷转化率。对于进料A的数据显示在九十八(98)个循环之后，在该进料下最后四个循环的性能。在进料A下催化剂活性从循环至循环(仅显示四个循环)为同等的，这表明在多个循环之后在催化剂上没有连续的硫的累积并且在脱氢步骤期间沉积在催化剂上的硫的量在催化剂再生期间至少部分从催化剂中去除。在切换到基础进料之后，丙烷转化率开始上升并且在六个循环内达到平台。本实例3至少提供在再生期间释放在催化剂上的吸附硫的间接证据。
表2.在进料从进料A切换至基础进料之后在～17sec TOS处收集的丙烷转化率和丙烯选择性

Claims (10)

1.一种用于管理作为硫或硫化合物存在于烃类进料流中的硫同时实现对包含在所述烃类进料流中的所述烃类脱氢的方法，所述方法包含在足以实现从所述烃类进料流中去除包含在其中的所述硫或硫化合物的至少一部分，在与所述催化剂接触之前的所述进料流中所述硫或硫化合物的量在至少1重量份/百万重量份的进料流至小于1000重量份/百万重量份的进料流的范围内，和对所述烃类脱氢以产生对应于所述烃类的脱硫的粗烯烃产物的条件下，使所述烃类进料流与可流体化催化剂接触，所述可流体化催化剂既是脱硫剂又是脱氢催化剂并且包含大于0重量％至5重量％的范围内的量的镓，和在任选地具有0.01％至5％碱和/或碱土金属(如钾)的氧化铝或氧化铝-二氧化硅催化剂载体上大于1重量份/百万重量份至300重量份/百万重量份的催化剂范围内的量的铂；相对于存在于在接触所述催化剂之前的所述烃类进料流中的所述硫或硫化合物，所述脱硫的粗烯烃产物含有减少量的硫或硫化合物。
2.根据权利要求1所述的方法，进一步包含连续的步骤：a)实现所述脱硫的粗烯烃产物从所述硫的至少一部分吸附到其上的所述催化剂上分离；以及b)用空气作为再生气体使此类催化剂的至少一部分再生。
3.根据权利要求2所述的方法，其中所述过程的所述燃烧部分发生在具有净向上流动的催化剂和气体的上流反应器中或具有净向上流动的空气和燃料以及向下流动的催化剂的逆流配置中，接着随后通常用空气进行大于2分钟的氧气处理。
4.根据权利要求1至权利要求3中任一项所述的方法，其中再生在550摄氏度至800摄氏度范围内的温度下发生。
5.根据权利要求4所述的方法，其中所述反应器在0.1hr-1至1000hr-1范围内的重量时空速度(WHSV)下操作。
6.根据权利要求4所述的方法，其中所述再生器的所述燃烧部分用0.5hr-1至1000hr-1范围内的重量时空速度操作。
7.根据权利要求1所述的方法，其中所述催化剂载体为具有90重量％至99.5重量％范围内的氧化铝含量和0.5重量％至10重量％范围内的二氧化硅含量的氧化铝-二氧化硅，两个百分比均基于总催化剂载体重量，并且当被添加在一起时，总共100重量％。
8.根据权利要求7所述的方法，其中所述氧化铝含量在97重量％至99.5重量％范围内并且所述二氧化硅含量在0.5重量％至3重量％范围内，两个百分比均基于总催化剂载体重量，并且当被添加在一起时，总共100重量％。
9.根据权利要求1至权利要求8中任一项所述的方法，其中所述硫或硫化合物的减少量小于50％的与所述催化剂接触之前的所述进料流中的所述硫或硫化合物的量。
10.根据权利要求1至权利要求9中任一所述的方法，其中相对于如通过固定床实验结果测量的在所述进料中没有硫的等效情况，在与所述催化剂接触之前的所述进料流中的所述硫或硫化合物的量导致在0.1分钟至10分钟范围内的平均催化剂滞留时间内小于30％的催化剂脱氢活性下降。
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