CN105793527B - 内燃机的气门正时控制装置 - Google Patents

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Abstract

提供一种能够实现轻量化、并且提高板主体的内端面的内周部一侧的密封精度的气门正时控制装置。前板(12)具备封堵壳体主体(5a)的前端开口并将各工作室密封的板主体(13)、以及从贯穿设置于板主体的中央的贯通孔(13a)向外侧一体地突出的圆筒部(14)，将板主体的外端面(13d)的圆筒部的根部附近的内周部位向内端面(13e)侧压入而形成环状凹部(16)，并且克服所述压入力而支承内端面(13e)的与该环状槽的形成位置对应的内周部位(13f)，从而将所述内周部位与圆筒部的内周面之间形成为大致直角状，扩大了内周部位的表面积。

Description

内燃机的气门正时控制装置
技术领域
本发明涉及能够根据工作状态对进气阀、排气阀的开闭正时进行可变控制的内燃机的气门正时控制装置。
背景技术
作为以往的内燃机的气门正时控制装置，已知有以下的专利文献1所记载的内燃机的气门正时控制装置。
若概略地说明，具备：壳体主体，其被从曲轴传递旋转力，并在内周设有多个工作油室；前板，其具有用内端面封堵该壳体主体的前端开口部的板主体，并在该板主体的外端面(外端面)中央具有圆筒部；叶片转子，其被设为能够在相对于所述壳体主体成规定角度的范围内向最靠滞后角侧与最靠提前角侧相对旋转，并具有将所述工作油室内分隔成滞后角油室与提前角油室的四个叶片；以及扭簧，其一部分收容配置于所述前板的圆筒部内，一端部卡定于所述圆筒部的前端部，另一端部卡定于所述叶片转子。
所述扭簧通过弹力使所述叶片转子向提前角侧相对旋转地进行施力，将排气阀的开闭正时向提前角侧控制，从而能够实现内燃机启动性能的提高等。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开2012－132404号公报
发明内容
然而，在所述以往的气门正时控制装置中，如上述那样，用前板的板主体的内端面封堵壳体主体的一端开口，将各所述工作油室内密封，但不能充分地提高所述板主体的内端面的内周部位和从轴向与该内周部位相对的所述叶片转子的相对面之间的侧间隙的精度。
即，在通过冲压成形形成包含所述圆筒部的前板整体的情况下，若从所述板主体的中央通过翻边冲压形成圆筒部，则会在该圆筒部的根部与板主体的内周部位之间产生所谓的塌边。因此，担心板主体的内端面的内周部位变为弯曲状，导致所述侧间隙的精度降低。结果，来自各所述工作油室的工作油的泄漏量将会增多。
本发明鉴于上述以往的气门正时控制装置的技术课题而提出，提供一种能够增大板主体的内端面的内周部位的表面积而提高密封精度的内燃机的气门正时控制装置。
技术方案1记载的发明为一种内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，该内燃机的气门正时控制装置具备：壳体主体，其被从曲轴传递旋转力，该壳体主体的轴向上的至少一端开口形成；叶片转子，具有在固定于凸轮轴的转子以及突出设置于所述壳体主体的内周的多个蹄块之间分隔成滞后角工作室与提前角工作室的多个叶片，通过选择性地供给排出所述滞后角工作室与提前角工作室内的工作油，从而相对于所述壳体主体向滞后角侧或提前角侧相对旋转；前板，其具有利用内端面封堵所述壳体主体的一端开口并将各所述工作室密封的圆盘状的板主体、以及从贯穿设置于该板主体的中央的贯通孔的孔缘向外侧一体地突出的圆筒部；以及扭簧，其一端部卡定于所述转子、另一端部卡定于所述圆筒部，从而始终相对于所述壳体主体将所述叶片转子向旋转方向的一方向侧施力；
将所述板主体的外端面的所述圆筒部的根部附近的内周部位向所述内端面侧压入而形成为凹状，并且克服所述压入力而支承所述内端面的与该凹部的形成位置对应的内周部位，从而将所述内端面的内周部位与所述圆筒部的内周面之间形成为剖面大致直角状。
根据本发明，通过抑制板主体的内端面的内周部位的塌边而扩大表面积，能够提高该内周部位侧的密封精度。结果，能够抑制来自各工作室的工作油的泄漏。
附图说明
图1是剖切本发明的气门正时控制装置的一部分而表示的整体构成图。
图2是本实施方式的气门正时控制装置的分解立体图。
图3是拆卸前板而示出叶片转子等的主视图。
图4是本实施方式所提供的前板的立体图。
图5是该前板的主视图。
图6是图5的A－A线剖视图。
图7是图6的指示线B部的放大图。
图8是图6的指示线C部的放大图。
图9是表示本实施方式所提供的前板的圆筒部的侧视图。
图10是图9的D－D线剖视图。
图11的A～F是表示本实施方式所提供的前板的成形过程的概略图。
具体实施方式
以下，根据附图详细叙述本发明的内燃机的气门正时控制装置的实施方式。在本实施方式中，示出了其应用于排气阀侧的动阀装置。
〔第1实施方式〕
如图1以及图2所示，排气侧的气门正时控制装置(VTC)具备：作为驱动旋转体的链轮1，其通过未图示的曲轴经由正时链被旋转驱动；凸轮轴2，其被设为能够相对于该链轮1进行相对旋转；相位变更机构3，其配置于所述链轮1与凸轮轴2之间，并对该两者1、2的相对旋转相位进行转换；以及液压回路4，其使该相位变更机构3工作。
所述链轮1利用铁系金属形成为壁厚圆板状，在外周具有供所述正时链卷绕的齿轮部1a，并且在中央贯通形成有旋转自如地支承于所述凸轮轴2的外周的支承孔1b。另外，在链轮1的外周部的周向的大致等间隔位置分别形成有供后述的四根螺栓9旋装的四个内螺纹孔1c。该链轮1构成为将后述的壳体5的后端开口封堵后罩。
所述凸轮轴2经由凸轮轴承旋转自如地支承于未图示的缸盖，在外周面上的轴向的规定位置一体地固定有使排气阀开闭工作的卵形的多个驱动凸轮，并且在一端部2a侧的内部轴心方向形成有螺栓插通孔2b，该螺栓插通孔2b供将后述的叶片转子7从轴向固定的凸轮螺栓6的轴部6a插通。此外，在该螺栓插通孔2b的顶端部形成有未图示的内螺纹，该内螺纹供形成于凸轮螺栓6的顶端的外螺纹旋装。
如图1～图3所示，所述相位变更机构3具备：壳体5，其在内部具有工作室；作为从动旋转体的叶片转子7，其通过凸轮螺栓6固定于所述凸轮轴2的一端部，并以相对旋转自如的方式收容于所述壳体5内；以及四个作为滞后角工作室的滞后角液压室10及作为提前角工作室的提前角液压室11，其分别通过一体地设于所述壳体5的后述壳体主体5a的内周面的四个第1～第4蹄块8a～8d与所述叶片转子7分隔成所述工作室。
所述壳体5包括：壳体主体5a，其通过烧结金属形成为圆筒状；前板12，其封堵该壳体主体5a的前端开口；以及，作为后罩的所述链轮1，其封堵后端开口。所述壳体主体5a、前板12以及链轮1通过贯通各所述蹄块8a～8d的各螺栓插通孔8e等的四根所述螺栓9共同紧固而固定。
所述前板12通过后述的冲压成形机的特别的冲压成形法将由碳素钢构成的板材一体地成形，并如图1、图2、图4～图6所示那样由形成为圆盘状的板主体13、以及通过冲压成形一体形成于该板主体13的中央的圆筒部14构成。
在所述板主体13在中央位置贯通形成有也作为圆筒部14的一部分的相对较大径的贯通孔13a，并且在该贯通孔13a的外端面13d的孔缘一体地突出设置有所述圆筒部14。换句话说，该圆筒部14从板主体13的内端面13e侧向前方弯折而突出，所述贯通孔13a的内径与圆筒部14的内周面14a的内径设定为相同直径，并沿轴向连续形成。
另外，所述板主体13在外周部的圆周方向等间隔位置贯通形成有供螺栓9插通的四个螺栓插通孔13b，并且在该各螺栓插通孔13b的外端面13d侧的孔缘分别形成有供各所述螺栓9的轴部的根部嵌合的圆环锥状的锪孔部。另外，在该各锪孔部的外周分别形成有供所述螺栓9的头部9a的轴部一侧的端面落座的圆环状的落座面13c。
所述圆筒部14从板主体13的外端面13d以规定的长度向前方突出设置，在顶端面14b侧的外周面形成有纵剖面圆弧状的锥面14c，并且在后述的最大宽度的第1叶片18a的相对旋转区域内的周向的规定位置形成有圆弧状的缺口部14d。在该缺口部14d的圆周方向上的相对一方的端缘形成有作为卡定部的第1弹簧卡定槽14e。
也如图4以及图9所示，该第1弹簧卡定槽14e形成为大致矩形状，从设于所述圆筒部14的顶端面14b侧的突起14f侧至内侧地形成为圆弧状，从该圆弧部的一端缘起形成为大致直线状，进而从该直线部的端缘起形成为圆弧状。该第1弹簧卡定槽14e被后述的扭簧32的第1卡定端部32a从周向上卡定，所述突起14f抑制了所述扭簧32的第1卡定端部32a从顶端侧脱落。
另外，如图10所示，所述第1弹簧卡定槽14e在圆弧面14g形成有圆筒部14的内周面14a侧的一方的内端缘、换句话说是供所述第1卡定端部32a卡定的内端缘。
而且，如图6～图8所示，所述板13与圆筒部14的结合位置成为特别的构造，其在后述的冲压成形时成形。
即，通过冲压成形机的后述压入冲头42沿内端面13e方向压入所述圆筒部14相对于板主体13的根部附近，从而在板主体13的外端面13d侧的内周部位形成有作为凹部的环状凹部16。此时，通过后述的圆柱状的支承夹具41克服所述压入力而支承所述板主体13的内端面13e整体。
由此，所述内端面13e的内周部位13f被推向圆筒部14的轴心方向(图7的箭头方向)，该内周部位13f的剖面形状形成为大致直角状且表面积变大，该内周部位13f的内侧孔缘13g与圆筒部14的内周面14a之间的长度L充分变小。因此，形成于所述内周部位13f的内侧孔缘13g与圆筒部14的内周面14a之间的环状锥面13h的锥角度充分变小。
此外，虽然所述环状凹部16被设为圆筒部14的外周面的根附近的环状，但并非必须遍及整周，也可以在中途中断。
所述叶片转子7例如通过烧结金属材料一体地形成，如图1～图3所示，包括：转子17，其通过插通到形成于轴向中央的螺栓插通孔7a中的所述凸轮螺栓6固定于凸轮轴2；以及四张第1～第4叶片18a～18d，其在该转子17的外周面上的圆周方向的大致90°等间隔位置呈放射状突出设置。
所述转子17形成为大致圆筒状，在外端面的外周形成有圆形状的环状槽17a，另一方面，在后端侧形成有供所述凸轮轴2的顶端部2b嵌合的圆形状的嵌合槽17b。在所述环状槽17a的内周面形成有朝向所述螺栓插通孔7a的轴心方向(径向)切割而成的第2弹簧卡定槽17c。
另外，如图1所示，该转子17的所述凸轮轴2侧的轴向的一端面与所述链轮1的相对的内端面隔开微小的侧间隙地滑动接触。另一方面，轴向的另一端面与所述前板12的板主体13的相对的内端面13e隔开微小的侧间隙地滑动接触，并在所述链轮1的内端面与板主体13的内端面13e之间发挥密封功能。
另一方面，如图2、图3所示，所述第1～第4叶片18a～18d分别配置于各蹄块8a～8d之间，并且在各自的圆弧状外周面上形成的密封槽内分别嵌装有在壳体主体5a的内周面上滑动并密封的密封部件15a。另一方面，在各所述蹄块8a～8d的顶端内周面上形成的密封槽内分别嵌装有在转子17的外周面上滑动并密封的密封部件15b。此外，该各叶片18a～18中的宽度方向(转子轴向)上的各两侧面分别与所述链轮1的内端面、板主体13的内端面13e隔开微小的侧间隙地滑动接触，并同样在所述链轮1的内端面与板主体13的内端面13e之间发挥密封功能。
另外，关于各所述叶片18a～18d，将第1叶片18a设定为从侧面观察时呈扇状的最大宽度，且重量形成为最重，除该第1叶片18a以外的三张第2～第4叶片18b～18d的宽度被设定为比第1叶片18a小且大致相同的宽度。这样，由于所述第1叶片18a的重量最重，因此如图3所示，叶片转子7的重心Y(图中椭圆斜线部)从中心点P1靠近第1叶片18a。
另外，若所述叶片转子7向最靠滞后角侧相对旋转，则如图3的单点划线所示，第1叶片18a的一侧面从周向抵接于相对的所述第1蹄块8a的相对一侧面，限制了最大滞后角侧的旋转位置。另外，如实线所示，若向最靠提前角侧相对旋转，则第1叶片18a的另一侧面从周向抵接于相对的第2蹄块8b的相对一侧面，限制了最大提前角侧的旋转位置。这些第1叶片18a与第1、第2蹄块8a、8b作为限制叶片转子7的最靠滞后角位置与最靠提前角位置的止动件发挥功能。
此时，其他第2～第4叶片18b～18d成为两侧面不从圆周方向与相对的各蹄块8c、8d的相对侧面抵接、而是分离的状态。因此，第1叶片18a与第1、第2蹄块8a、8b的抵接精度提高，并且液压向各所述滞后角、提前角液压室10、11的供给的供给速度变快，叶片转子7的正相反方向的旋转响应性提高。
各所述滞后角液压室10与各提前角液压室11经由沿径向形成于所述转子17的内部的第1连通孔10a与第2连通孔11a而分别连通于所述液压回路4。
所述液压回路4相对于各所述滞后角、提前角液压室10、11选择性地供给或排出工作油(液压)，如图1所示，具备：滞后角油通路19，其相对于各滞后角液压室10经由所述第1连通孔10a供给排出液压；提前角油通路20，其相对于各提前角液压室11经由所述第2连通孔11a供给排出液压；油泵21，其向该各通路19、20供给工作油；以及电磁切换阀22，其根据内燃机的工作状态切换所述滞后角油通路19与提前角油通路20的流路。所述油泵21一般是通过内燃机的曲轴而旋转驱动的余摆线泵等。
所述滞后角油通路19与提前角油通路20各自的一端部连接于所述电磁切换阀22的通路端口，另一方面，各另一端部侧经由未图示的缸盖、缸体在所述凸轮轴2的内部形成有沿轴向平行的滞后角通路部19a与提前角通路部20a。
该滞后角通路部19a经由所述第1连通孔10a连通于各所述滞后角液压室10。另一方面，提前角通路部20a经由所述第2连通孔11a连通于各所述提前角液压室11。
如图1所示，所述电磁切换阀22是两位三通阀，通过未图示的电子控制器，使在阀芯内被设为向轴向滑动自如的未图示的滑阀阀体向前后方向移动，使油泵21的排出通路21a与所述某一个油通路19、20连通，同时，使该另一方的油通路19、20与泄油通路23连通。
所述油泵21的吸入通路21b与所述泄油通路23在油盘24内连通。另外，在油泵21的所述排出通路21a的下游侧设有过滤器25，并且在该下游侧连通于向内燃机的滑动部等供给润滑油的主油道M/G。而且，油泵21设有将从排出通路21a排出的过度的工作油向油盘24排出、进而控制成适当的流量的流量控制阀26。
所述电子控制器用内部的计算机输入来自未图示的曲柄角传感器、空气流量计、内燃机水温传感器、节流阀开度传感器以及检测凸轮轴2的当前的旋转相位的凸轮角传感器等的各种传感器类的信息信号，检测出当前的内燃机工作状态，并且向电磁切换阀22的电磁线圈输出控制脉冲电流，控制各自的滑阀阀体的移动位置，由此对各所述通路进行切换控制。
另外，在所述第1叶片18a与所述链轮1的后罩1b之间设有相对于所述壳体5将叶片转子7限制为最靠提前角位置的锁定机构。
如图1～图3所示，该锁定机构包括：锁定销28，其滑动自如地收容于沿所述第1叶片18a的内部轴向贯通形成的滑动用孔27，并被设为相对于后罩1b侧进退自如；锁定孔29，其形成于所述后罩1b的径向的大致中央规定位置，与所述锁定销28的顶端部28a卡合，并将所述叶片转子7锁定；以及卡合脱离机构，其根据内燃机的启动状态来使所述锁定销28的顶端部28a卡合于锁定孔29或者解除卡合。
所述锁定销28的包含顶端部28a的整体形成为大致圆柱状，并成为容易从轴向卡合于所述锁定孔29内的形状，并且设有弹性安装于从后端侧沿内部轴向形成的凹槽底面与前板12的内表面之间、并将锁定销28向进出方向(卡合的方向)施力的螺旋弹簧30。
所述锁定孔29形成为比所述锁定销28的顶端部外径大，并形成于偏向圆周方向的所述提前角液压室11侧的位置，并且设定为在与所述锁定销28卡合的情况下，所述壳体5与叶片转子7的相对转换角度成为最靠提前角侧的位置。另外，在所述锁定孔29的侧部形成有比所述锁定销28的外径小径、且位于比所述锁定孔29低一级的位置的半圆弧状的受压室31。
所述卡合脱离机构包括将所述锁定销28向进出方向施力的所述螺旋弹簧30、以及向所述锁定孔29内的受压室31供给液压而使锁定销28后退的未图示的解除用液压回路，该解除用液压回路使分别选择性地供给到所述滞后角液压室10与提前角液压室11的液压经由规定的油孔供给到受压室31，向后退方向作用于所述锁定销28。
另外，在所述板主体13、圆筒部14的内侧以及所述转子17的环状槽17a的内部安装有将所述叶片转子7相对于壳体5向提前角方向施力的扭簧32。
如图1以及图2所示，所述扭簧32包括呈螺旋状卷绕的弹簧主体、作为从该弹簧主体的一端向径向外侧弯折而向外侧突出的一端部的所述第1卡定端部32a、以及作为从所述弹簧主体的另一端在径向内侧弯折而向内侧突出的另一端部的第2卡定端部32b。
所述弹簧主体的大部分收容于所述贯通孔13a、圆筒部14内，并且轴向内侧的一部分收容配置于所述转子17的环状槽17a内。
所述第1卡定端部32a从周向卡定固定于所述前板12的所述第1弹簧卡定槽14e，另一方面，所述第2卡定端部32b从轴向卡定固定于所述转子17的第2卡定槽17c。通过该扭簧32的弹力始终将所述叶片转子7向提前角侧的旋转方向施力。
另外，在所述叶片转子7相对于壳体5向滞后角侧相对旋转的情况下，该扭簧32向缩径方向变形。
〔前板的成形方法〕
而且，所述前板12通过图11A～F所示的一系列的冲压成形工序形成。
首先，如图11A所示，通过未图示的冲压成形机预先将碳素钢材的前板12的母材12’成形为圆盘状，并且在中央贯通形成圆筒部14’成形用的成形用孔14h’。
接下来，如该图B、C所示，以所述成形用孔14h’为中心向上方上推该周围的部位，逐渐成形板主体13’与圆筒部14’(翻边加工)。此时，在所述板主体13’与圆筒部14’的结合位置(根位置)的内周部14i产生了冲压成形所导致的圆弧状的所谓的塌边。
之后，如该图D所示，首先，将所述成形的前板12的母材12’定位固定于在与所述圆筒部14’对应的位置形成有插通用孔40a的基台40上，并且从上方将支承夹具41向所述圆筒部14’的内部插入。该支承夹具41形成为台阶圆柱状，其顶端侧的小径部41a被设定成比所述圆筒部14’的内周面14a’的内径稍小的外径，且靠近配置于所述内周面14a’。另外，此时，支承夹具41的大径部41b和小径部41a的台阶部41c与所述圆筒部14’的顶端面14b’隔开微小的间隙而从轴向上相对。
在该状态下，利用配置于所述支承夹具41的外周侧的压入冲头42将所述圆筒部14’的根部的外周部14j向箭头所示的下方向压入。如右图所示，所述压入冲头42在中央的插通孔42a的下端孔缘突出设置有顶端锐角状的圆环状的压入部42b，若通过该压入部42b向图11D的箭头下方向压入所述外周部14j，则如图8所示，在板主体13的内周部形成所述环状凹部16。
而且，若形成所述环状凹部16的压入力发挥作用，则成为板主体13’的内周部、圆筒部14’的根部附近的部位被向内侧推出的状态，此时，通过所述支承夹具41的外周面与基台40的插通孔40a附近的上表面，克服所述压入力而支承所述圆筒部14’的根部侧的内周面14a’内侧与板主体13’的贯通孔13a’附近的内侧。
因此，板主体13的内周部的壁部被向图8的箭头方向、换句话说是圆筒部14的轴线方向推出，所述内端面13e的内周部位13f如图7所示那样被压向圆筒部14的轴线方向。因此，所述内端面13e的内周部位13f形成为剖面大致直角状，表面积向内侧扩大。由此，校正了上述冲压所导致的塌边。
接着，如该图E所示，通过将冲切冲头43从圆筒部14的内侧向径向外侧(箭头方向)推出，从而形成图10所示的所述缺口部14d与第1弹簧卡定槽14e。所述冲切冲头43的顶端面43a形成为与圆筒部14的曲率半径大致相同的曲率半径的圆弧状，并且该顶端面43a的上端缘43b从圆筒状14的轴中心侧(内侧)朝向径向外侧移动，冲切形成第1弹簧卡定槽14e，因此在图10所示内侧端缘形成圆弧面14g。
接下来，以规定的时间与温度对所述前板12的母材12’进行热处理，之后，如该图F所示，在所述板主体13的外周部上的图5所示的四个圆周方向等间隔位置，在圆周方向的等间隔位置开孔加工所述四个螺栓插通孔13b。接着，在各螺栓插通孔13b的外端面13d侧的孔缘外周侧分别通过压印加工而形成圆环状的所述落座部13c。
之后，利用前后的研磨机44a、44b夹住板主体13的内端面13e与圆筒部14的顶端面14b而进行所谓的双头研磨加工。由此，特别是能够提高所述内端面13e的面粗度来提高所述辊17之间的侧间隙的精度。
由此，完成所述前板12的一系列的成形作业。
〔本实施方式中的可变动阀装置的作用效果〕
首先，在内燃机启动时，如图3所示，通过扭簧32的弹力将叶片转子7向最大提前角位置施力，并且在该位置预先使锁定销28的顶端部28a卡入锁定孔29内，将叶片转子7限制于最适合启动的提前角侧的相对旋转位置。因此，稳定地将排气阀的气门正时向最靠提前角侧控制。因此，若对点火开关进行接通操作而开始启动，则可通过顺畅的曲轴启动获得良好的启动性。
然后，在内燃机启动后的例如低旋转负载区域，将电子控制器维持为不向电磁切换阀22的电磁线圈通电的非通电状态。由此，在使油泵21的排出通路18a与滞后角油通路19连通的同时，使提前角油通路20与泄油通路23连通。
因此，从所述油泵21排出的工作油经由所述滞后角油通路19流入各滞后角液压室10内，进而使该各滞后角液压室10变为高压，另一方面，各提前角液压室11内的工作油通过所述提前角油通路20从所述泄油通路23向油盘22内排出，进而使各提前角液压室11内变为低压。
此时，流入各所述滞后角液压室10内的工作油从所述解除用液压回路也流入受压室31以及锁定孔29内，进而变为高压，由此，锁定销28后退移动，顶端部28a从锁定孔29中脱离，确保了叶片转子7的自由的旋转。
因此，伴随着各所述滞后角液压室10的容积的扩大，叶片转子7如图3的单点划线所示那样向图中左侧(滞后角侧)旋转，第1叶片18a的一侧面从周向抵接于相对的所述第1蹄块8a的相对一侧面，限制了最大滞后角侧的旋转位置。由此，叶片转子7、换句话说是凸轮轴2相对于壳体5的相对旋转角度被转换为最靠滞后角侧。
另外，叶片转子7相对于壳体5向滞后角侧相对旋转，使得所述扭簧32向缩径方向变形。
接下来，在内燃机移至例如高旋转负载区域的情况下，从电子控制器向电磁切换阀22输出控制电流，使排出通路21a与提前角油通路20连通，同时使滞后角油通路19与泄油通路23连通。由此，滞后角液压室10内的工作油被排出，进而变为低压，并且提前角液压室11内被供给工作油，进而使内部变为高压。此时，由于从提前角液压室11经由所述解除用液压回路向所述受压室31内供给液压，因此通过该液压将锁定销28维持为从锁定孔29中脱离出来的状态。
因此，如图3的实线所示，叶片转子7相对于壳体5向提前角侧旋转，第1叶片18a的另一侧面从周向抵接于相对的第2蹄块8b的相对一侧面，限制了最大提前角侧的旋转位置。由此，凸轮轴2相对于壳体5的相对转动相位被转换为最靠提前角侧。结果，排气阀的开闭正时被控制为最靠提前角侧，能够使该高旋转高负载区域中的内燃机的输出提高。
另外，在内燃机停止之前，各液压室10、11内的液压经由泄油通路23向油盘22排出，受压室29、锁定孔29内的液压也降低。因此，通过作用于所述凸轮轴2的扭簧32的弹力，使得叶片转子7向所述最靠提前角侧相对旋转，锁定销28通过螺旋弹簧30的弹力在该位置进出，顶端部28a卡合于锁定孔29内。
在该情况下，在组装各构成部件时，通过所述锁定销28与所述锁定孔29对壳体5进行了圆周方向上的正确定位，因此可获得所述锁定销28的顺畅的卡合作用。
而且，在本实施方式中，使用相对较薄壁的铁类金属板，通过冲压成形一体地形成了所述前板12，因此不仅当然可实现轻量化，由于制造作业变得容易，因此还可实现成本的减少化。
并且，通过经由所述圆筒部14的根部在所述板主体13的外端面13d侧的内周部利用压入冲头42形成所述环状凹部16，将内端面13e的内周部位13f形成为大致直角状，使表面积向内侧扩大，从而能够无塌边地扩大密封面，因此能够充分地提高基于所述转子17的与轴向另一端面之间的侧间隙的密封精度。
另外，并非通过对内端面13e进行研磨加工来进行所述内端面13e的内周部位13f的表面积的扩大，而是仅通过压入冲头42与支承夹具41的协作来进行所述内端面13e的内周部位13f的表面积的扩大，因此可实现成形成本的减少化。
另外，通过使所述第1弹簧卡定槽14e的内侧端缘为圆弧面14g，能够抑制在所述扭簧32的第1卡定端部32a卡定于第1弹簧卡定槽14e的状态下产生第1卡定端部32a外表面的损伤。
而且，由于在所述内周部位13f的内侧孔缘13g与圆筒部14的内周面14a之间形成有环状锥面13h，因此在所述扭簧32特别地扩径变形时，能够在由所述环状锥面13h形成的空间内吸收该变形，因此能够确保所述扭簧32的顺畅的变形。并且，由于能够通过所述空间抑制扭簧32的外表面干扰圆筒部14的内周面14a，因此能够消除所述外表面的损伤、撞击声音的产生。
而且，由于所述板主体13的各落座面13c也通过冲压成形而形成，因此与基于研磨加工的情况比较，可实现成本的减少。
另外，在本实施方式中，因所述叶片转子7的最大幅度的第1叶片18a导致其重心偏向第1叶片18a侧，但是由于在所述圆筒部14的缺口部14d以及第1弹簧卡定槽14e的作用下，前板12的重心偏向与所述缺口部14d、第1弹簧卡定槽14e相反的一侧，因此抵消了第1叶片18a的过多的重量部分。
因此，即使不在位于与第1叶片18a相反的一侧的第3叶片18c等设置平衡重，也可实现气门正时控制装置整体的重量平衡，并且可通过缺口部14d、第1弹簧卡定槽14e实现装置的轻量化。
本发明并不限定于上述实施方式的构成，也能够在不脱离发明的主旨的范围内变更构成。

Claims (13)

1.一种内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，该内燃机的气门正时控制装置具备：
壳体主体，其被从曲轴传递旋转力，该壳体主体的轴向上的至少一端开口形成；
叶片转子，具有在固定于凸轮轴的转子以及突出设置于所述壳体主体的内周的多个蹄块之间分隔成滞后角工作室与提前角工作室的多个叶片，通过选择性地供给排出所述滞后角工作室与提前角工作室内的工作油，从而相对于所述壳体主体向滞后角侧或提前角侧相对旋转；
前板，其具有利用内端面封堵所述壳体主体的一端开口并将各所述工作室密封的圆盘状的板主体、以及从贯穿设置于该板主体的中央的贯通孔的孔缘向外侧一体地突出的圆筒部；以及
扭簧，其一端部卡定于所述转子、另一端部卡定于所述圆筒部，从而始终相对于所述壳体主体将所述叶片转子向旋转方向的一方向侧施力；
在所述板主体的所述圆筒部的根部附近的外端面具有利用径向内侧突出设置并朝向顶端具有锐角状的压入部的冲头从所述外端面侧向所述内端面侧压入而形成的凹部。
2.根据权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
在所述板主体的贯通孔的内周面形成有从所述内端面侧向所述圆筒部方向下降倾斜状的锥面。
3.根据权利要求2所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，通过冲压成形而形成所述凹部。
4.根据权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，所述凹部形成为圆环状，以包围所述圆筒部的根部。
5.根据权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，通过冲压成形一体地形成所述前板的板主体与圆筒部，并且在对所述凹部进行冲压成形时，通过预先从内侧支承所述板主体的内端面的与所述凹部对应的位置，从而形成所述锥面。
6.根据权利要求2所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，从所述圆筒部的顶端缘以规定长度向轴向进行切割，并且在该切割而成的缺口部的所述板主体侧的端部，向所述圆筒部的周向进行切割，形成卡定所述扭簧的一端部的卡定部。
7.根据权利要求6所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
将所述缺口部与卡定部的内侧周缘部形成为圆弧状。
8.根据权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
在所述板主体的外周部的圆周方向位置贯穿设置有供与所述壳体主体结合的螺栓插通的多个螺栓插通孔，并且在该螺栓插通孔的所述外端面的一侧的孔缘形成有供所述螺栓的头部落座的落座面。
9.一种内燃机的气门正时控制装置的制造方法，其特征在于，
该内燃机的气门正时控制装置具备：
壳体主体，其被从曲轴传递旋转力，该壳体主体的轴向上的至少一端开口形成；
叶片转子，具有在固定于凸轮轴的转子以及突出设置于所述壳体主体的内周的多个蹄块之间分隔成滞后角工作室与提前角工作室的多个叶片，通过选择性地供给排出所述滞后角工作室与提前角工作室内的工作油，从而相对于所述壳体主体向滞后角侧或提前角侧相对旋转；
板主体，其具有利用内端面封堵所述壳体主体的一端开口并将各所述工作室密封的圆盘状的板主体、以及将贯穿设置于该板主体的中央的贯通孔的孔缘部向外侧弯折并向外侧一体地突出的圆筒部；以及
扭簧，其一端部卡定于所述转子、另一端部卡定于所述圆筒部，从而始终相对于所述壳体主体将所述叶片转子向旋转方向的一方向侧施力；
所述内燃机的气门正时控制装置的制造方法具有如下工序：
将所述板主体固定在冲压基台上；
预先向所述圆筒部的内部插通配置沿着该圆筒部的内周面的外形的圆柱状的支承夹具；以及
利用径向内侧突出设置并朝向顶端具有锐角状的压入部的冲头将所述板主体的所述圆筒部的根部附近的内周部位的外端面从所述外端面向所述内端面侧压入而形成凹部，同时，利用所述支承夹具克服所述冲头的压入力而按压支承所述圆筒部的内端面的与所述凹部对应的内周部位，从而使所述圆筒部的内端面的内周部位向位于所述冲头的中央的插通孔方向延长，并扩大表面积。
10.根据权利要求9所述的内燃机的气门正时控制装置的制造方法，其特征在于，
从所述圆筒部的顶端缘以规定长度向轴向进行切割，并且在该切割而成的缺口部的所述板主体侧的端部，向所述圆筒部的周向进行切割，形成卡定所述扭簧的一端部的卡定部。
11.根据权利要求10所述的内燃机的气门正时控制装置的制造方法，其特征在于，
从所述圆筒部的内侧利用冲压成形机的冲头对所述缺口部与卡定部进行冲切加工，并且，在该冲切加工时，将所述缺口部与卡定部的内侧周缘部形成为圆弧状。
12.根据权利要求9所述的内燃机的气门正时控制装置的制造方法，其特征在于，
将所述板主体的内端面整体与所述圆筒部的顶端面彼此从轴向同时进行研磨加工。
13.根据权利要求9所述的内燃机的气门正时控制装置的制造方法，其特征在于，
在所述板主体的外周部的圆周方向位置贯穿设置有供与所述壳体主体结合的螺栓插通的多个螺栓插通孔，并且通过压印加工在该螺栓插通孔的所述外端面的一侧的孔缘形成有供所述螺栓的头部落座的落座面。
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