CN105793321A - 粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置及方法，上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置包括：连续反应器，用于对包含2?吡咯烷酮的单体进行第一次聚合；以及挤出反应器，用于对进行上述第一次聚合而形成的第一聚合物进行第二次聚合。

Description

粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置及方法
技术领域
本发明涉及粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置及方法。
背景技术
因二氧化碳(CO2)产生而引起的全球变暖现象当前成为社会问题。为了减少这种二氧化碳产生量，应当使用由生物质制备而成的生物塑料。众所周知，生物塑料由于被使用之后将在进行分解处理过程中产生的二氧化碳重新归还于生物质生长，因此全然不存在散发于环境中的二氧化碳。
因此，生物塑料非常环保，是替代不可再生且最终枯竭的化石原料，即石油的高分子原材料，利用生物塑料制备尼龙等的聚酰胺树脂的研究正在积极地进行。
当将包含2-吡咯烷酮的单体作为原料来制备聚酰胺树脂时，由于2-吡咯烷酮为5元环内酰胺，因此热稳定性非常优秀，从而很难在熔融温度以上且在高温条件下进行开环聚合，由此在熔融温度以下以阴离子聚合的方式制备而成，由于制备而成的聚酰胺树脂呈固相形态(cake type)，因而在连续制备上存在困难。
以往，努力追加非反应溶剂(inert solvent)及非反应盐(inert salt)等，或利用球磨机反应器(ball mill reactor)或非反应结构物等来防止聚酰胺的凝聚，从而制备粒子状的聚酰胺，但在有效控制粒子大小方面受限。
发明内容
本发明要解决的技术问题
本发明提供粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置等，上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置包括：连续反应器，用于对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合；以及挤出反应器，用于对进行上述第一次聚合而形成的第一聚合物进行第二次聚合。
但是，本发明所要解决的技术问题并不局限于以上所提及的问题，本发明所属技术领域的普通技术人员可从以下的记载内容中明确地理解未提及的其他问题。
技术方案
本发明提供粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置，上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置包括：连续反应器，用于对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合；以及挤出反应器，用于对进行上述第一次聚合而形成的第一聚合物进行第二次聚合。
本发明还可包括反应器，上述反应器用于使上述包含2-吡咯烷酮的单体预先与催化剂进行反应。
在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，可将上述第一次聚合进行1小时～2小时。
上述连续反应器可以为连续搅拌式反应器(CSTR)或连续管式反应器(CTR)。
在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，可将上述第二次聚合进行1小时～22小时。
在50℃～100℃温度下的减压条件下，可将上述催化剂的反应进行30分钟～2小时。
作为本发明的一实例，提供粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法包括：在连续反应器中对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合的步骤；以及在进行上述第一次聚合之后，在挤出反应器中进行第二次聚合的步骤。
本发明还可包括使上述包含2-吡咯烷酮的单体预先与催化剂进行反应的步骤。
上述包含2-吡咯烷酮的单体可从生物质中取得。
上述包含2-吡咯烷酮的单体可以为2-吡咯烷酮单体的单独形态或2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体的混合形态。
在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，可将上述第一次聚合进行1小时～2小时。
上述连续反应器可以为连续搅拌式反应器或连续管式反应器。
在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，可将上述第二次聚合进行1小时～22小时。
当进行上述第一次聚合时或当进行上述第二次聚合时，可添加二氧化碳引发剂及异氰酸酯类化合物。
在50℃～100℃温度下的减压条件下，可将上述催化剂的反应进行30分钟～2小时。
当进行上述催化剂的反应时，可添加碱性催化剂。
上述聚酰胺树脂可以为由2-吡咯烷酮单体聚合而成的树脂或由2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体聚合而成的树脂。
上述聚酰胺树脂的粒子大小可以为0.1mm至3mm。
上述聚酰胺树脂的重均分子量可以为50kg/mol至300kg/mol。
有益效果
本发明涉及粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置及方法，上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置包括：连续反应器，用于对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合；以及挤出反应器，用于对进行上述第一次聚合而形成的第一聚合物进行第二次聚合。在本发明中，通过连续反应器进行第一次聚合来可迅速进行初始聚合反应，可控制停留时间分布(residence time distribution)，并通过挤出反应器进行第二次聚合来控制制备的聚酰胺树脂的粒子大小，从而可高收率地制备粒子状聚酰胺树脂。
附图说明
图1简要示出本发明第一实施例的包括连续搅拌式反应器的粒子状尼龙4,6树脂的连续制备装置。
图2简要示出本发明第二实施例的包括连续管式反应器的粒子状尼龙4,6树脂的连续制备装置。
具体实施方式
本发明人在对包含2-吡咯烷酮的单体进行阴离子聚合来制备聚酰胺树脂的过程中，确认了在多级聚合的情况下可高收率地制备粒子状聚酰胺树脂，并完成了本发明。
以下，详细说明本发明。
本发明提供粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置，上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置包括：连续反应器，用于对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合；以及挤出反应器，用于对进行上述第一次聚合而形成的第一聚合物进行第二次聚合。
上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置还可包括反应器，上述反应器用于使上述包含2-吡咯烷酮的单体预先与催化剂进行反应。
上述第一次聚合可通过连续反应器实现，通过连续反应器进行第一次聚合，来可迅速进行初始聚合反应，且根据连续反应器的形态(连续搅拌式反应器或连续管式反应器)可控制停留时间分布。
在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，可将上述第一次聚合进行1小时～2小时。此时，在第一次聚合温度小于20℃的情况下，不仅聚合反应速度显著慢，而且低于包含2-吡咯烷酮的单体的熔融温度，因而存在不使用反应溶剂就很难进行聚合反应的问题，在第一次聚合温度大于140℃的情况下，由于聚合反应速度过快，很难有效控制反应，从而存在第一聚合物的物性分布变大的问题。
并且，在第一次聚合时间小于1小时的情况下，第一聚合物在未充分实现高粘度化的状态下通过挤出反应器进行第二次聚合，但由于挤出反应器在高粘度反应物中有效发挥性能，因此当未实现高粘度化的第一聚合物进行第二次聚合时，存在收率变低的问题，在第一次聚合时间大于2小时的情况下，由于第一聚合物过于实现高粘度化，因此很难通过泵稳定地向第二聚合器移送。
上述连续反应器可以为连续搅拌式反应器或连续管式反应器。作为上述连续反应器使用公知的连续搅拌式反应器或连续管式反应器来可对包含2-吡咯烷酮的单体连续地进行第一次聚合。
在作为上述连续反应器使用连续搅拌式反应器的情况下，具有装置简单的优点，在作为上述连续反应器使用连续管式反应器的情况下，因在反应器内的停留时间分布狭窄而具有制备的第一聚合物的物性均匀、热及物质传递优秀的优点。
在作为上述连续反应器使用连续搅拌式反应器的情况下，为了使第一聚合物的物性均匀，可连接2个以上的连续搅拌式反应器来交替使用。
上述第二次聚合可通过挤出反应器实现，通过调节挤出反应器的温度、时间、压力、搅拌速度等的条件来进行第二次聚合，由此可控制制备的聚酰胺树脂的粒子大小。
在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，能够以5rpm～50rpm的搅拌速度将上述第二次聚合进行1小时～22小时。此时，在第二次聚合温度小于20℃的情况下，存在聚合反应速度显著慢的问题，在第二次聚合温度大于140℃的情况下，由于聚合反应的速度过快，因而很难有效控制反应，由此存在第二聚合物的物性分布变大的问题。并且，若进行第二次聚合时的搅拌速度小于5rpm，则由于第一聚合物的聚合反应接触面积小，因而存在无法有效进行聚合反应的问题，若进行第二次聚合时的搅拌速度大于50rpm，则由于急剧进行聚合反应，因而局部性地产生热，并存在由此降低物性的问题。并且，在第二次聚合时间的情况下，在确保所需的分子量及生产率(收率)方面，优选为1～22小时。
作为上述挤出反应器可使用公知的混炼挤出机(extrusion reactor)，通过使设置成相向的2个Z型刀片形状的叶片进行旋转，来混合并搅拌第一聚合物，从而可进行第二次聚合。
在50℃～100℃温度下的减压条件下，可将上述催化剂的反应进行30分钟～2小时。此时，在催化剂的反应温度小于50℃的情况下，存在不能有效地去除催化剂的反应之后生成的水的问题，在催化剂的反应温度大于100℃的情况下，存在不仅是催化剂的反应之后的水，就连包含2-吡咯烷酮的单体也可去除的问题。并且，在催化剂的反应时间小于30分钟的情况下，存在不能有效地去除催化剂的反应之后生成的水的问题，在催化剂的反应时间大于2小时的情况下，存在如下问题：在利用引发剂来进行聚合反应之前，仅利用催化剂来进行聚合，从而很难进行用于取得所需的物性的聚合物的反应控制。
上述催化剂的反应连接2个以上的反应器来交替使用，从而可有效去除催化剂的反应之后生成的水。
图1简要示出本发明第一实施例的包括连续搅拌式反应器的粒子状尼龙4,6树脂的连续制备装置，图2简要示出本发明第二实施例的包括连续管式反应器的粒子状尼龙4,6树脂的连续制备装置。
如图1所示，本发明第一实施例的粒子状尼龙4,6树脂的连续制备装置包括：反应器40，用于混合包含2-吡咯烷酮的单体；反应器10，用于使混合的上述单体预先与催化剂进行反应；连续搅拌式反应器20，用于对活性化的反应物进行第一次聚合；以及挤出反应器30，用于对进行上述第一次聚合而形成的第一聚合物进行第二次聚合。此时，通过冷凝器15可去除催化剂的反应之后生成的水。
在尼龙4树脂的连续制备装置中，可省略用于混合包含2-吡咯烷酮的单体的单体的反应器40。
如图2所示，本发明第二实施例的粒子状尼龙4,6树脂的连续制备装置包括：反应器40，用于混合包含2-吡咯烷酮的单体；反应器10，用于使混合的上述单体预先与催化剂进行反应；连续管式反应器20，用于对活性化的反应物进行第一次聚合；以及挤出反应器30，用于对进行上述第一次聚合而形成的第一聚合物进行第二次聚合。此时，通过冷凝器15可去除催化反应之后产生的水。此时，通过冷凝器15可去除催化剂的反应之后生成的水，当进行第一次聚合时所添加的二氧化碳引发剂可以为通过气泡发生装置(bubbler)25的引发剂。
在尼龙4树脂的连续制备装置中，可省略用于混合包含2-吡咯烷酮的单体的反应器40。
作为本发明的一实例，提供粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法包括：在连续反应器中对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合的步骤；以及在进行上述第一次聚合之后，在挤出反应器中进行第二次聚合的步骤。
上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法还可包括使上述包含2-吡咯烷酮的单体预先与催化剂进行反应的步骤。
上述包含2-吡咯烷酮的单体可从生物质取得。
上述包含2-吡咯烷酮的单体优选为2-吡咯烷酮单体的单独形态或2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体的混合形态，但不局限于此。作为上述碳原子数5至7的内酰胺单体，例如有吡咯烷酮(pyrrolidone)、哌啶酮(piperidone)、己内酰胺(caprolactam)、氮杂环辛酮(enantholactam)等。在作为包含2-吡咯烷酮的单体使用2-吡咯烷酮单体的单独形态的情况下，可制备由2-吡咯烷酮单体聚合而成的树脂(尼龙4树脂)，在作为包含2-吡咯烷酮的单体使用2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体的混合形态的情况下，可制备由2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体聚合而成的树脂(例如，由2-吡咯烷酮单体和ε-己内酰胺聚合而成的尼龙4,6树脂)。
具体地，上述2-吡咯烷酮将通过微生物发酵生产的谷氨酸或谷氨酸钠作为起始物质，并利用作为催化剂的谷氨酸脱羧酶(GAD)来制备4-氨基丁酸之后，由此利用催化剂或脱水剂来可取得2-吡咯烷酮。
上述第一次聚合可通过连续反应器实现，通过连续反应器进行第一次聚合，来可迅速进行初始聚合反应，且根据连续反应器的形态(连续搅拌式反应器或连续管式反应器)可控制停留时间分布。
在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，可将上述第一次聚合进行1小时～2小时。此时，在第一次聚合温度小于20℃的情况下，不仅聚合反应速度显著慢，而且低于包含2-吡咯烷酮的单体的熔融温度，因而存在不使用反应溶剂就很难进行聚合反应的问题，在第一次聚合温度大于140℃的情况下，由于聚合反应速度过快，因而很难有效控制反应，从而存在第一聚合物的物性分布变大的问题。
并且，在第一次聚合时间小于1小时的情况下，第一聚合物在未充分实现高粘度化的状态下通过挤出反应器进行第二次聚合，由于挤出反应器在高粘度反应物中有效发挥性能，因此当未实现高粘度化的第一聚合物进行第二次聚合时，存在收率变低的问题，在第一次聚合时间大于2小时的情况下，由于第一聚合物过于实现高粘度化，因此很难通过泵稳定地向第二聚合器移送。
上述连续反应器可以为连续搅拌式反应器或连续管式反应器。作为上述连续反应器使用公知的连续搅拌式反应器或连续管式反应器来可对包含2-吡咯烷酮的单体连续地进行第一次聚合。
在作为上述连续反应器使用连续搅拌式反应器的情况下，具有装置简单的优点，在作为上述连续反应器使用连续管式反应器的情况下，因反应器内的停留时间分布狭窄而具有制备的第一聚合物的物性均匀、热及物质传递优秀的优点。在作为上述连续反应器使用连续搅拌式反应器的情况下，为了使第一聚合物的物性均匀，可连接2个以上的连续搅拌式反应器来交替使用。
上述第二次聚合可通过挤出反应器实现，通过调节挤出反应器的温度、时间、压力、搅拌速度等的条件来进行第二次聚合，由此可控制制备的聚酰胺树脂的粒子大小。
在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，可将上述第二次聚合进行1小时～22小时。此时，在第二次聚合温度小于20℃的情况下，存在聚合反应速度显著慢的问题，在第二次聚合温度大于140℃的情况下，由于聚合反应的速度过快，因而很难有效控制反应，由此存在第二聚合物的物性分布变大的问题。
作为上述挤出反应器可使用公知的混炼挤出机，通过使设置成相向的2个Z型刀片形状的叶片进行旋转，来混合并搅拌第一聚合物，从而可进行第二次聚合。
优选地，当进行上述第一次聚合时或当进行上述第二次聚合时，添加二氧化碳引发剂及异氰酸酯类化合物中的一种以上，但并不局限于此。优选地，在高收率、高分子量方面，一同使用二氧化碳引发剂及异氰酸酯类化合物。此时，作为异氰酸酯类化合物，可使用异氰酸苄酯(benzyl isocyanate)、4，4-亚甲基双(异氰酸苯酯)(4，4-methylenebis(phenyl isocyanate))、甲苯-2，4-二异氰酸酯(toluene-2，4-diisocyanate)、对苯二异氰酸酯(p-phenylene diisocyanate)、1，6-六亚甲基二异氰酸酯(1，6-hexamethylene diisocyanate)或异佛尔酮二异氰酸酯(isophorone diisocyanate)、4，4-苯亚甲基双(6-甲基-间-亚苯基)四异氰酸酯(4，4-benzylidenebis(6-methyl-m-phenylene)tetraisocyanate)、硅四异氰酸酯(silicon tetraisocyanate)及次甲基三-对-亚苯基三异氰酸酯(methylidynetri-p-phenylene triisocyanate)等。
在50℃～100℃温度下的减压条件下，可将上述催化剂的反应进行30分钟～2小时。
上述催化剂的反应连接2个以上的反应器来交替使用，从而可有效地去除进行催化剂的反应之后生成的水。
优选地，当进行上述催化剂的反应时，添加碱性催化剂，但不局限于此。此时，作为碱性催化剂，可使用氢氧化钾(KOH)、碳酸钾(K2CO3)、氢氧化钠(NaOH)等。
上述聚酰胺树脂可以为由2-吡咯烷酮单体聚合而成的树脂或由2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体聚合而成的树脂。
由上述2-吡咯烷酮单体聚合而成的树脂也可称为尼龙4树脂。并且，作为上述2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体由ε-己内酰胺聚合而成的树脂也称为尼龙4,6树脂，这是相互完善尼龙4(由2-吡咯烷酮单体独立聚合而成的树脂)及尼龙6(由6个碳原子数的ε-己内酰胺独立聚合而成的树脂)的物性而制备的。
上述聚酰胺树脂的粒子大小可以为约0.1mm至约3mm。上述聚酰胺树脂的粒子大小通过挤出反应器进行第二次聚合而得到控制，此时，在聚酰胺树脂的粒子大小大于约0.1mm至约3mm的情况下，若用水对聚酰胺树脂内的未反应单体及催化剂进行提纯，则存在降低效率的问题。
上述聚酰胺树脂的重均分子量可以为约50kg/mol至约300kg/mol。此时，在聚酰胺树脂的重均分子量小于约50kg/mol的情况下，存在降低机械物性的问题，在聚酰胺树脂的重均分子量大于约300kg/mol的情况下，存在加工困难的问题。
本发明涉及粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置及方法，上述粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置包括：连续反应器，用于对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合；以及挤出反应器，用于对进行上述第一次聚合而形成的第一聚合物进行第二次聚合。在本发明中，通过连续反应器进行第一次聚合来可迅速进行初始聚合反应，可控制停留时间分布，并通过挤出反应器进行第二次聚合来控制制备的聚酰胺树脂的粒子大小，从而可高收率地制备粒子状聚酰胺树脂。
以下，提出用于理解本发明的优选实施例。但是，以下实施例仅属于更容易地理解本发明，本发明的内容不限定于以下实施例。
实施例1
作为单体放入4250g的2-吡咯烷酮，作为碱性催化剂放入420g的氢氧化钾，并在85℃温度下的减压条件下，预先与催化剂进行1小时30分钟的反应的同时去除了水。之后，使活性化的反应物传送至连续搅拌式反应器，添加88g的二氧化碳引发剂及作为异氰酸酯类化合物的15.8g的1，6-六亚甲基二异氰酸酯，并在100℃温度下的减压条件下，进行了1小时的第一次聚合。在第一次聚合之后，使第一聚合物传送至混炼挤出机，并在100℃温度下的减压条件下，进行了5小时的第二次聚合，从而制备了尼龙4树脂。
实施例2
除了作为单体使用1275g的2-吡咯烷酮及3955g的ε-己内酰胺来制备尼龙4,6树脂之外，与实施例1相同。
实施例3
除了在连续管式反应器中进行第一次聚合之外，与实施例1相同。此时，当进行第一次聚合时添加的二氧化碳引发剂使用了通过气泡发生装置的引发剂。
实施例4
除了在连续管式反应器中进行第一次聚合之外，与实施例2相同。
根据实施例1至实施例4的粒子状尼龙4树脂或尼龙4,6树脂的连续制备方法，可确认如下：通过连续搅拌式反应器或连续管式反应器进行第一次聚合，来可控制停留时间分布，并通过混炼挤出机进行第二次聚合，来控制制备的尼龙4树脂或尼龙4,6树脂的粒子大小，从而可高收率地制备粒子状尼龙4树脂或尼龙4,6树脂。
如上所述的本发明的说明用于例示，只要是本发明所属技术领域的普通技术人员，就可以理解在不变更本发明的技术思想或必要特征的情况下，可容易变形为其他具体方式。因此，应理解为以上记载的多个实施例在所有方面仅是例示性的，而非限定。

Claims (19)

1.一种粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置，其特征在于，包括：
连续反应器，用于对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合；以及
挤出反应器，用于对所述第一聚合物进行第二次聚合。
2.根据权利要求1所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置，其特征在于，还包括反应器，所述反应器用于使所述包含2-吡咯烷酮的单体预先与催化剂进行反应。
3.根据权利要求1所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置，其特征在于，在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，将所述第一次聚合进行1小时～2小时。
4.根据权利要求1所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置，其特征在于，所述连续反应器为连续搅拌式反应器或连续管式反应器。
5.根据权利要求1所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置，其特征在于，在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，将所述第二次聚合进行1小时～22小时。
6.根据权利要求2所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备装置，其特征在于，在50℃～100℃温度下的减压条件下，将所述催化剂的反应进行30分钟～2小时。
7.一种粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，包括：
在连续反应器中对包含2-吡咯烷酮的单体进行第一次聚合的步骤；以及
在进行所述第一次聚合之后，在挤出反应器中进行第二次聚合的步骤。
8.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，还包括使所述包含2-吡咯烷酮的单体预先与催化剂进行反应的步骤。
9.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，所述包含2-吡咯烷酮的单体从生物质中取得。
10.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，所述包含2-吡咯烷酮的单体为2-吡咯烷酮单体的单独形态或2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体的混合形态。
11.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，将所述第一次聚合进行1小时～2小时。
12.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，所述连续反应器为连续搅拌式反应器或连续管式反应器。
13.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，在20℃～140℃温度下的减压或常压条件下，将所述第二次聚合进行1小时～22小时。
14.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，当进行所述第一次聚合时或当进行所述第二次聚合时，添加二氧化碳引发剂及异氰酸酯类化合物。
15.根据权利要求8所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，在50℃～100℃温度下的减压条件下，将所述催化剂的反应进行30分钟～2小时。
16.根据权利要求8所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，当进行所述催化剂的反应时，添加碱性催化剂。
17.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，所述聚酰胺树脂为由2-吡咯烷酮单体聚合而成的树脂或由2-吡咯烷酮单体及碳原子数5至7的内酰胺单体聚合而成的树脂。
18.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，所述聚酰胺树脂的粒子大小为0.1mm至3mm。
19.根据权利要求7所述的粒子状聚酰胺树脂的连续制备方法，其特征在于，所述聚酰胺树脂的重均分子量为50kg/mol至300kg/mol。
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