CN105671670B - 聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法 - Google Patents

聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105671670B
CN105671670B CN201410669306.6A CN201410669306A CN105671670B CN 105671670 B CN105671670 B CN 105671670B CN 201410669306 A CN201410669306 A CN 201410669306A CN 105671670 B CN105671670 B CN 105671670B
Authority
CN
China
Prior art keywords
carbon fiber
preparation
coagulating bath
fiber precursor
polyacrylonitrile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201410669306.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105671670A (zh
Inventor
张静
沈志刚
屠晓萍
肖士洁
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Original Assignee
China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China Petroleum and Chemical Corp, Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology filed Critical China Petroleum and Chemical Corp
Priority to CN201410669306.6A priority Critical patent/CN105671670B/zh
Publication of CN105671670A publication Critical patent/CN105671670A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105671670B publication Critical patent/CN105671670B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Artificial Filaments (AREA)

Abstract

本发明涉及一种聚丙烯腈基碳纤维原丝的制备方法，主要解决现有技术中采用普通油剂装置纺丝所得的碳纤维原丝强度低，性能不稳定的问题。通过采用包括以下步骤：1)原液制备：将溶剂、丙烯腈、共聚单体和引发剂聚合得到纺丝原液，原液经脱单和脱泡后，经过过滤得到高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液；2)凝固成型：将所述高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液经喷丝板喷出，再经过凝固浴，得到初生纤维；3)将所述初生纤维经牵伸及水洗、上油、干燥致密化、蒸汽牵伸、热定型及收丝，得到高性能聚丙烯腈碳纤维原丝；其中，所述上油通过带有超声装置的油剂槽进行上油的技术方案，较好地解决了该问题，可用于的碳纤维原丝的工业生产中。

Description

聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法
技术领域
本发明涉及一种聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法。
背景技术
聚丙烯腈(PAN)基碳纤维是1960年代迅速发展起来的新型材料，因其具有质量轻、比强度高、比模量高、耐高温、耐腐蚀、耐磨、抗疲劳、导电、导热等优异性能，被广泛应用于卫星、运载火箭、战术导弹、宇宙飞船等军工行业，已成为航天航空工业中不可缺少的材料。优异的碳纤维用原丝应该具有耐热性高、孔隙构造少、表面缺陷少、结构致密、拉伸性好等特点。
原丝是制取高性能碳纤维的前提，而在纺丝过程中，上油是一个关键步骤，在纺丝过程中使用合适的上油装置是获得稳定优质碳纤维原丝的基础。
中国专利CN203294593U公开了一种循环油式油剂槽，包括油剂槽本体、油剂分配泵和油剂嘴，所述的油剂分配泵的一端连接油剂槽本体，另一端连接油剂嘴，其特征在于，该油剂槽本体配置有一个能够促使油剂槽本体内油剂混合均匀的循环泵，循环泵的进口和出口均与油剂槽本体连通。但是，所制备的纤维性能不稳定，最终影响碳纤维的性能，所以必须制备出一种有效的上油方式来解决这一问题。
发明内容
本发明涉及一种聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，主要解决现有技术中采用普通油剂装置纺丝所得的碳纤维原丝强度低，性能不稳定的问题。本发明通过一种聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，较好地解决了该问题，可用于碳纤维原丝的工业生产中。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种聚丙烯腈基碳纤维原丝的制备方法，包括以下步骤：
(1)原液制备：将溶剂、丙烯腈、共聚单体和引发剂聚合得到纺丝原液，原液经脱单和脱泡后，经过过滤得到高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液；
(2)凝固成型：将所述高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液经喷丝板喷出，再经过凝固浴，得到初生纤维；
(3)将所述初生纤维经牵伸及水洗、上油、干燥致密化、蒸汽牵伸、热定型及收丝，得到高性能聚丙烯腈碳纤维原丝；
其中，所述上油通过带有超声装置的油剂槽进行上油。
上述技术方案中，所述溶剂、共聚单体、引发剂及其配比都可以是本领域常用的各种溶剂、单体、引发剂，本领域技术人员可以根据公知常识进行常规选择，例如但不限定溶剂选自二甲基亚砜，共聚单体选自衣康酸，引发剂选自偶氮类引发剂，如偶氮二异丁腈，所用原料质量配比为，偶氮二异庚腈：丙烯腈与共聚单体之和为0.0040～0.0080：1，丙烯腈与共聚单体之和：总质量为0.20～0.30：1；丙烯腈：衣康酸为96～99.9：0.1；脱单采用真空脱单的方式；采用多级凝固方式，所述多级凝固至少为两级，凝固浴介质为二甲亚砜的水溶液，凝固浴的质量浓度采用阶梯递减浓度凝固，质量浓度优选在10％-80％之间，凝固浴的温度均优选控制在20～70℃，首道凝固浴优选为负牵伸，牵伸比优选为-5％～-50％，后续凝固的牵伸比优选为1～3；凝固浴浓度优选20％～70％之间，凝固浴的温度优选30～60℃，首道凝固浴优选为负牵伸，牵伸比优选为-20％～-40％；所述热水牵伸优选采用60～90℃热水进行至少两道牵伸，热水牵伸比均优选控制在1～3倍；所述水洗优选采用多道水洗采用40～80℃至少两道水洗，优选采用阶梯升温的方式，水洗阶段不进行牵伸；上油采用的油剂优选为氨改性硅油，油剂的浓度优选为0.1wt％～1wt％；所述超声装置优选为超声发声器，位于油剂槽底部，传动辊的下方；超声发生器优选为至少两个，超声发声器之间的间隔优选在5-20mm之间，更优选8-15mm；所述干燥致密化的温度优选为60～160℃，更优选为40～140℃；所述蒸汽牵伸的压力优选为0.1-0.3Mpa，牵伸比优选为1～4倍；所述热定型优选为蒸汽热定型，蒸汽热定型的压力优选为0.1-0.3Mpa。
上述技术方案中，所述超声发生器的发生频率优选为不低于20kHz。
本发明由于选用了特殊结构的带超声油剂槽，从而保证纤维纤度的稳定性，可以得到高致密性、高强度的碳纤维原丝。
采用本发明的方案，得到的聚丙烯腈碳纤维原丝，原丝纤度为0.6～1.2dtex，单丝强度为5～8cN/dtex，原丝体密度为1.17～1.19，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1是本发明油剂槽结构示意图；
图2是本发明油剂槽俯视图；
图中，1为传动辊；2为超声发声器；3为油剂槽。
下面通过实施例对本发明做进一步的阐述：
具体实施方式
【实施例1】
1、原液制备：将经蒸馏的丙烯腈(AN)、衣康酸(IA)按比例97:3、固含量20％，偶氮二异丁腈(AIBN)占共聚单体的0.4wt％，以二甲基亚砜(DMSO)为溶剂加入到反应器中，在氮气保护下，在38℃的恒定温度下反应20小时，得到二元丙烯腈共聚物纺丝液。然后纺丝液经减压脱除残余单体和气泡后，经过5μm过滤材料的过滤，得到高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液。
2、凝固成型：通过喷丝头挤出后进入第1道凝固浴，凝固浴温度20℃，浓度为50％，牵伸比为-30％，第2道凝固浴为40℃，浓度为40％，牵伸比为100％，第3道凝固浴为60℃，浓度为30％，牵伸比为105％，得到初生纤维。
3、牵伸及水洗：初生纤维通过3道凝固后，进行热水3道牵伸，3道热水牵伸温度分别为70℃、80℃和90℃，牵伸倍数分别为1.2、1.4和2.。经过3道热水牵伸后，丝条进行9道水洗，采用阶梯升温的方式，1-3道水洗温度为50℃，4-6道水洗温度为60℃，7-9道水洗温度为70℃，水洗阶段不进行牵伸。
4、上油：将步骤3得到的纤维进行上油，通过带超声的油剂槽，发声器之间间距为8mm，发生频率为25KHz。
5、干燥致密化：将步骤4得到的纤维进行干燥致密化，温度为90℃，随后进行第2道干燥致密化，干燥致密化的温度为120℃。
6、蒸汽牵伸：将步骤4得到的纤维进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.2Mpa，牵伸比为2倍。
7、蒸汽热定型及收丝：将步骤5得到的纤维进行蒸汽热定型后收丝，得到高性能碳纤维原丝，蒸汽热定型的压力为0.2Mpa。
所得原丝上油均匀，上油率1.35％，纤度为1.21dtex，单丝强度为6cN/dtex，原丝密度为1.178。
【实施例2】
1、原液制备：将经蒸馏的丙烯腈(AN)、衣康酸(IA)按比例97:3、固含量20％，偶氮二异丁腈(AIBN)占共聚单体的0.4wt％，以二甲基亚砜(DMSO)为溶剂加入到反应器中，在氮气保护下，在38℃的恒定温度下反应20小时，得到二元丙烯腈共聚物纺丝液。然后纺丝液经减压脱除残余单体和气泡后，经过5μm过滤材料的过滤，得到高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液。
2、凝固成型：通过喷丝头挤出后进入第1道凝固浴，凝固浴温度20℃，浓度为50％，牵伸比为-30％，第2道凝固浴为40℃，浓度为40％，牵伸比为100％，第3道凝固浴为60℃，浓度为30％，牵伸比为105％，得到初生纤维。
3、牵伸及水洗：初生纤维通过3道凝固后，进行热水3道牵伸，3道热水牵伸温度分别为70℃、80℃和90℃，牵伸倍数分别为1.2、1.4和2.0。经过3道热水牵伸后，丝条进行9道水洗，采用阶梯升温的方式，1-3道水洗温度为50℃，4-6道水洗温度为60℃，7-9道水洗温度为70℃，水洗阶段不进行牵伸。
4、上油：将步骤3得到的纤维进行上油，通过带超声的油剂槽，发声器之间间距为10mm；发生频率为25KHz。
其余步骤按照实施例1。
所得原丝上油均匀，上油率1.37％，纤度为1.21dtex，单丝强度为6.3cN/dtex，原丝密度为1.181。
【实施例3】
1、原液制备：将经蒸馏的丙烯腈(AN)、衣康酸(IA)按比例97:3、固含量20％，偶氮二异丁腈(AIBN)占共聚单体的0.4wt％，以二甲基亚砜(DMSO)为溶剂加入到反应器中，在氮气保护下，在38℃的恒定温度下反应20小时，得到二元丙烯腈共聚物纺丝液。然后纺丝液经减压脱除残余单体和气泡后，经过5μm过滤材料的过滤，得到高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液。
2、凝固成型：通过喷丝头挤出后进入第1道凝固浴，凝固浴温度20℃，浓度为50％，牵伸比为-30％，第2道凝固浴为40℃，浓度为40％，牵伸比为100％，第3道凝固浴为60℃，浓度为30％，牵伸比为105％，得到初生纤维。
3、牵伸及水洗：初生纤维通过3道凝固后，进行热水3道牵伸，3道热水牵伸温度分别为70℃、80℃和90℃，牵伸倍数分别为1.2、1.4和2.。经过3道热水牵伸后，丝条进行9道水洗，采用阶梯升温的方式，1-3道水洗温度为50℃，4-6道水洗温度为60℃，7-9道水洗温度为70℃，水洗阶段不进行牵伸。
4、上油：将步骤3得到的纤维进行上油，通过带超声的油剂槽，发声器之间间距为13mm；发生频率为25KHz。
其余步骤按照实施例1。
所得原丝上油均匀，上油率1.34％，的纤度为1.21dtex，单丝强度为6.5cN/dtex，原丝密度为1.183。
【实施例4】
1、原液制备：将经蒸馏的丙烯腈(AN)、衣康酸(IA)按比例97:3、固含量20％，偶氮二异丁腈(AIBN)占共聚单体的0.4wt％，以二甲基亚砜(DMSO)为溶剂加入到反应器中，在氮气保护下，在38℃的恒定温度下反应20小时，得到二元丙烯腈共聚物纺丝液。然后纺丝液经减压脱除残余单体和气泡后，经过5μm过滤材料的过滤，得到高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液。
2、凝固成型：通过喷丝头挤出后进入第1道凝固浴，凝固浴温度20℃，浓度为50％，牵伸比为-30％，第2道凝固浴为40℃，浓度为40％，牵伸比为100％，第3道凝固浴为60℃，浓度为30％，牵伸比为105％，得到初生纤维。
3、牵伸及水洗：初生纤维通过3道凝固后，进行热水3道牵伸，3道热水牵伸温度分别为70℃、80℃和90℃，牵伸倍数分别为1.2、1.4和2.。经过3道热水牵伸后，丝条进行9道水洗，采用阶梯升温的方式，1-3道水洗温度为50℃，4-6道水洗温度为60℃，7-9道水洗温度为70℃，水洗阶段不进行牵伸。
4、上油：将步骤3得到的纤维进行上油，通过带有一个超声发生器的油剂槽；发生频率为25KHz。
5、干燥致密化：将步骤4得到的纤维进行干燥致密化，温度为90℃，随后进行第2道干燥致密化，干燥致密化的温度为120℃。
6、蒸汽牵伸：将步骤4得到的纤维进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.2Mpa，牵伸比为2倍。
7、蒸汽热定型及收丝：将步骤5得到的纤维进行蒸汽热定型后收丝，得到高性能碳纤维原丝，蒸汽热定型的压力为0.2Mpa。
所得原丝上油均匀，上油率1.05％，纤度为1.21dtex，单丝强度为5.5cN/dtex，原丝密度为1.175。
【比较例1】
1、将经蒸馏的丙烯腈(AN)、衣康酸(IA)按比例97:3、固含量20％，偶氮二异丁腈(AIBN)占共聚单体的0.4wt％，以二甲基亚砜(DMSO)为溶剂加入到反应器中，在氮气保护下，在38℃的恒定温度下反应20小时，得到二元丙烯腈共聚物纺丝液。然后纺丝液经减压脱除残余单体和气泡后，经过5μm过滤材料的过滤，得到高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液。
2、凝固成型：通过喷丝头挤出后进入第1道凝固浴，凝固浴温度20℃，浓度为50％，牵伸比为-30％，第2道凝固浴为40℃，浓度为40％，牵伸比为100％，第3道凝固浴为60℃，浓度为30％，牵伸比为105％，得到初生纤维。
3、牵伸及水洗：初生纤维通过3道凝固后，进行热水3道牵伸，3道热水牵伸温度分别为70℃、80℃和90℃，牵伸倍数分别为1.6、1.6和1.8。经过3道热水牵伸后，丝条进行9道水洗，采用阶梯升温的方式，1-3道水洗温度为50℃，4-6道水洗温度为60℃，7-9道水洗温度为70℃，水洗阶段不进行牵伸。
4、上油及干燥致密化：将步骤3得到的纤维进行1道上油后进行干燥致密化，温度为85℃，随后再进行一次上油，上油后，进行第2道干燥致密化，干燥致密化的温度为125℃。
5、蒸汽牵伸：将步骤4得到的纤维进行蒸汽牵伸，蒸汽牵伸的压力为0.4Mpa，牵伸比为2倍。
6、蒸汽热定型及收丝：将步骤5得到的纤维进行蒸汽热定型后收丝，得到高性能碳纤维原丝，蒸汽热定型的压力为0.2Mpa。
纺丝过程不稳定，毛丝多，上油不均匀，上油率0.78％，纤度为1.21dtex，单丝强度为4.5cN/dtex，原丝密度为1.173。

Claims (8)

1.一种聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，包括以下步骤：
(1)原液制备：将溶剂、丙烯腈、共聚单体和引发剂聚合得到纺丝原液，原液经脱单和脱泡后，经过过滤得到高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液；
(2)凝固成型：将所述高性能聚丙烯腈共聚物纺丝原液经喷丝板喷出，再经过凝固浴，得到初生纤维；
(3)将所述初生纤维经牵伸及水洗、上油、干燥致密化、蒸汽牵伸、热定型及收丝，得到高性能聚丙烯腈碳纤维原丝；
其中，所述上油通过带有超声装置的油剂槽进行上油；
所述超声装置为超声发生器；位于油剂槽底部，传动辊的下方；
所述超声发生器至少为两个，超声发声器之间的间隔为5-20mm。
2.根据权利要求1所述的聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，其特征在于所述凝固成型采用至少两级凝固方式，凝固浴介质为二甲亚砜的水溶液，凝固浴的浓度采用阶梯递减浓度凝固，质量浓度在10％-80％，凝固浴的温度均控制在20～70℃，首道凝固浴为负牵伸，牵伸比为-5％～-50％，后续凝固的牵伸比为1～3。
3.根据权利要求2所述的聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，其特征在于凝固浴质量浓度为20％～70％，凝固浴的温度为30～60℃，首道凝固浴的牵伸比优选为-20％～-40％。
4.根据权利要求1所述的聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，其特征在于所述牵伸为热水牵伸，采用60～90℃热水进行至少两道牵伸，热水牵伸比均控制在1～3倍。
5.根据权利要求1所述的聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，其特征在于所述水洗采用40～80℃至少两道水洗，采用阶梯升温的方式，水洗阶段不进行牵伸。
6.根据权利要求1所述的聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，其特征在于上油采用的油剂为氨改性硅油，油剂的浓度为0.1wt％～1wt％。
7.根据权利要求1所述的聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，其特征在于所述超声发声器之间的间隔为8-15mm。
8.根据权利要求1所述的聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法，其特征在于干燥致密化的温度为40～140℃。
CN201410669306.6A 2014-11-20 2014-11-20 聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法 Active CN105671670B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410669306.6A CN105671670B (zh) 2014-11-20 2014-11-20 聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410669306.6A CN105671670B (zh) 2014-11-20 2014-11-20 聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105671670A CN105671670A (zh) 2016-06-15
CN105671670B true CN105671670B (zh) 2018-05-11

Family

ID=56957919

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410669306.6A Active CN105671670B (zh) 2014-11-20 2014-11-20 聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105671670B (zh)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107313119A (zh) * 2017-04-14 2017-11-03 威海拓展纤维有限公司 湿法纺丝的高效凝固方法
CN106939439B (zh) * 2017-05-05 2020-06-26 中复神鹰碳纤维有限责任公司 一种连续浅沟槽聚丙烯腈碳纤维原丝的凝固成型方法
CN109023577A (zh) * 2017-06-08 2018-12-18 中国石油化工股份有限公司 建筑增强聚丙烯腈短切纤维的制备方法
CN109023563B (zh) * 2017-06-08 2022-02-01 中国石油化工股份有限公司 建筑增强用聚丙烯腈短切纤维的制备方法
CN111304768B (zh) * 2020-04-15 2021-04-23 北京化工大学 高结晶度聚丙烯腈初生纤维及其制备方法
CN114481349B (zh) * 2020-10-26 2024-01-30 中国石油化工股份有限公司 高强度耐碱聚丙烯腈纤维的制备方法及聚丙烯腈纤维
CN116121911A (zh) * 2022-12-31 2023-05-16 山东越神新材料科技有限公司 一种三步法干法纺丝制备高性能pan基碳纤维原丝的方法
CN118007284B (zh) * 2024-03-08 2024-10-01 长盛(廊坊)科技有限公司 一种超高性能碳纤维用原丝制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101724922A (zh) * 2009-11-26 2010-06-09 中复神鹰碳纤维有限责任公司 一种碳纤维用高强聚丙烯腈基原丝的制备方法
CN102747452A (zh) * 2011-04-20 2012-10-24 中国石油化工股份有限公司 丙烯腈共聚物纺丝原液的制备方法
CN103193929A (zh) * 2013-04-15 2013-07-10 西安康本材料有限公司 二元共聚聚丙烯腈基碳纤维纺丝液及其制备方法
CN103422187A (zh) * 2012-05-16 2013-12-04 中国石油化工股份有限公司 低粘度、高性能碳纤维纺丝原液的制备方法
CN103668524A (zh) * 2012-09-05 2014-03-26 中国石油化工股份有限公司 低粘度、高性能二元丙烯腈共聚物纺丝原液制备方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59204914A (ja) * 1982-12-20 1984-11-20 Mitsubishi Rayon Co Ltd 炭素繊維用アクリロニトリル系プレカ−サ−の製造法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101724922A (zh) * 2009-11-26 2010-06-09 中复神鹰碳纤维有限责任公司 一种碳纤维用高强聚丙烯腈基原丝的制备方法
CN102747452A (zh) * 2011-04-20 2012-10-24 中国石油化工股份有限公司 丙烯腈共聚物纺丝原液的制备方法
CN103422187A (zh) * 2012-05-16 2013-12-04 中国石油化工股份有限公司 低粘度、高性能碳纤维纺丝原液的制备方法
CN103668524A (zh) * 2012-09-05 2014-03-26 中国石油化工股份有限公司 低粘度、高性能二元丙烯腈共聚物纺丝原液制备方法
CN103193929A (zh) * 2013-04-15 2013-07-10 西安康本材料有限公司 二元共聚聚丙烯腈基碳纤维纺丝液及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105671670A (zh) 2016-06-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105671670B (zh) 聚丙烯腈碳纤维原丝的制备方法
CN105671668B (zh) 聚丙烯腈基原丝的制备方法
CN101818380B (zh) 一种喷丝头组件及采用干喷湿纺法制备聚丙烯腈碳纤维原丝的方法
CN105671667A (zh) 聚丙烯腈原丝的制备方法
CN102277629B (zh) 一种干喷湿纺制备聚丙烯腈碳纤维原丝的方法
CN105671669B (zh) 聚丙烯腈基碳纤维原丝的制备方法
CN103103631B (zh) 制备聚丙烯腈碳纤维原丝的方法
CN107557882A (zh) 制备高性能碳纤维用聚丙烯腈原丝的干喷湿纺纺丝方法
CN101760791A (zh) 一种干喷湿纺制备高性能聚丙烯腈基碳纤维原丝的方法
CN104372431B (zh) 一种共聚序列分布均匀的聚丙烯腈原丝的制备方法
CN104246032A (zh) 碳纤维束以及碳纤维的制造方法
CN105152672A (zh) Cf/(BN-SiC)复合材料的制备方法
CN104357957A (zh) 碳纤维原丝的生产方法
CN103334180A (zh) 一种三角形截面聚丙烯腈炭纤维的制备方法
CN104630937A (zh) Pan基高强高模碳纤维
CN104846464A (zh) 湿法纺pan基碳纤维用原丝的制备方法
CN110129902A (zh) 聚丙烯腈纤维及凝固成型方法、聚丙烯腈基碳纤维及制备方法
US11976143B2 (en) Aerogel-modified polypropylene, and ultralight thermal-insulating melt-blown non-woven fabric and preparation method thereof
CN105671651B (zh) 聚丙烯腈纤维的制备方法
CN105671652A (zh) 喷丝板组合式清洗方法
CN104562264A (zh) 制备碳纤维原丝的方法
CN112708942B (zh) 聚丙烯腈基碳纤维原丝的制备方法
CN105525388B (zh) 采用硫氰酸钠干湿法纺丝工艺制备碳纤维原丝的方法
CN105525373B (zh) 上油和干燥的装置和消除油剂粘辊的方法及应用
CN204299974U (zh) 一种多喷嘴式蒸汽喷射器

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant