CN105642818B - 一种附板链条内单节自动装配机及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种附板链条内单节自动装配机及及装配方法，自动装配机包括气动系统、控制系统、液压系统、机架，紧固在机架上的零部件推送机构、内单节推送机构、内单节导料机构、内单节装配机构、滚子套筒落料机构、上附板供料振动盘、下附板供料振动盘，紧固在内单节推送机构上的下附板定位机构；下附板供料振动盘通过轨道与内单节推送机构连接在一起并固定在机架上，上附板供料振动盘通过轨道与零部件推送机构连接在一起并固定在机架上，滚子套筒落料机构通过弹簧轨道与零部件推送机构连接在一起并固定在机架上。本发明通过更换夹治具可兼容多种样式产品的生产，节省资源，提高工作效率，节省人力。

Description

一种附板链条内单节自动装配机及装配方法

技术领域

本发明属于机械设备领域，具体涉及一种附板链条内单节自动装配机及及装配方法。

背景技术

现有附板链条内单节装配机是通过电能驱动，将附板链条内单节四大零件(上附板、下附板、套筒及滚子)有序的组合在一起的一种机械式联动装配设备。

现有附板链条内单节装配机仅能够生产安装面与传动方向平行的附板内单节，而现在附板链种类繁多，市场上存在安装面与传动方向垂直的产品，现有的附板链条内单节装配机不能够满足日常生产需求。

现有附板链条内单节装配机的结构特点为：

1)组织构成：驱动电机，旋转轴，凸轮，连接摇杆，推送机构，供料机构，装配机构及控制系统。

2)运行方式：电机带动主轴旋转，转轴旋转一周为一个节拍，转轴上配有多个凸轮，通过此一系列凸轮，实现各机构有条不絮的运行着。

现存问题点：

1)无可生产安装面与传动方向垂直的附板内单节装配机；

2)现有安装面与传动方向垂直的附板内单节生产方式为人工辅助冲床压配，效率低，耗费人力；

3)生产的产品种类单一，不能兼容其他种类产品。

发明内容

为了解决现有技术中人工装配的技术问题，本发明提供一种附板链条内单节自动装配机，可实现附板链条内单节自动装配，节省人力，提高工作效率。

一种附板链条内单节自动装配机，包括气动系统、控制系统、液压系统、机架，紧固在机架上的零部件推送机构2、内单节推送机构12、内单节导料机构5、内单节装配机构10、滚子套筒落料机构1、上附板供料振动盘4、下附板供料振动盘9，紧固在内单节推送机构12上的下附板定位机构11；下附板供料振动盘9通过轨道与内单节推送机构12连接在一起并固定在机架上，上附板供料振动盘4通过轨道与零部件推送机构2连接在一起并固定在机架上，滚子套筒落料机构1通过弹簧轨道与零部件推送机构2连接在一起并固定在机架上。

优选的是：零部件推送机构2包括固定在设备台面板上的2-15底板，固定在2-15底板上的2-14气缸Ⅲ、2-16直线滑轨导轨、2-12油压缓冲器及2-11零部件供料底座，与2-16直线滑轨滑块及2-14气缸Ⅲ气缸杆连接在一起的2-13气缸连接板，固定在2-13气缸连接板上的2-9零部件推送块支撑座，固定在2-9零部件推送块支撑座上的2-5套筒推送块、2-7滚子推送块及2-10上附板推送板，固定在2-11零部件供料底座上的2-6套筒滚子落料座及2-8上附板落料模块，固定在2-6套筒滚子落料座上的2-1套筒落料导筒、2-4滚子落料导筒及2-2接近开关支架，固定在2-2接近开关支架上的2-3接近开关。

优选的是：上附板供料振动盘4通过轨道与零部件推送机构2的2-8上附板落料模块连接在一起并固定在机架上，

优选的是：内单节推送机构12包括设置在设备台面板上的12-15底板、固定在12-15底板上的12-9内单节装配底座、12-14气缸Ⅱ及12-13直线滑轨2导轨，与12-13直线滑轨2滑块及12-14气缸Ⅱ气缸杆连接在一起的12-12内单节推送连接板2，固定在12-12内单节推送连接板2上的12-5下附板推送板、12-11直线导轨Ⅰ滑轨及12-2气缸Ⅰ，与12-11直线导轨Ⅰ滑块及12-2气缸Ⅰ气缸杆连接在一起的12-3内单节推送连接板Ⅰ，固定在12-3内单节推送连接板Ⅰ上的12-1配重块、12-8内单节推送板及12-10油压缓冲器，固定在12-9内单节装配底座上的12-7下附板落料模块及12-15下附板定位机构。

优选的是：下附板供料振动盘9通过轨道与内单节推送机构12的12-7下附板落料模块连接在一起并固定在机架上，

优选的是：零部件推送机构2的2-11零部件供料底座的前基准面与内单节推送机构12的12-9内单节装配底座的前基准面靠在一起并固定在机架上，

优选的是：下附板定位机构11包括固定在内单节推送机构的内单节装配底座上的11-8固定板，通过11-12导向轴固定在11-8固定板上的11-7气缸Ⅳ连接板，固定在11-7气缸Ⅳ连接板上的11-14气缸Ⅳ，通过11-6直线轴承套在11-12导向轴上的11-11连接板，套在11-12导向轴上的11-5弹簧Ⅱ，固定在11-11连接板上的11-10连接块，固定在11-10连接块上的11-4下附板定位座，安装在11-4下附板定位座上的11-1下附板定位销轴、11-2夹具衬套及11-3弹簧Ⅰ。下附板定位机构11的11-8固定板固定在内单节推送机构12的12-9内单节装配底座上。

优选的是：内单节装配机构10包括通过10-17导向轴固定在设备台面板上的10-15固定板，固定在10-15固定板上的10-1油缸、10-4导套垫板及10-5导套，固定在10-1油缸杆上的10-18I连接头，固定在10-6连接板上且通过10-19销轴与10-18I连接头连接在一起的10-20Y连接座，通过10-7直线轴承套在10-17导向轴上的10-6连接板，固定在10-6连接板上的10-16调整杆及10-21装配座固定座，固定在10-21装配座固定座上的10-8套筒装配座、10-13滚子装配座及10-22上附板装配座，固定在10-8套筒装配座上的10-9套筒装配销轴，装配在10-13滚子装配座上的10-10弹簧Ⅰ、10-11滚子装配定套及10-12滚子装配销轴，装配在10-22上附板装配座上的10-14上附板装配销轴、10-24上附板装配顶块及10-23弹簧Ⅱ，固定在10-16调整杆上的10-2平衡调整块及10-3调整块垫板。

优选的是：滚子套筒落料机构1包括固定在设备台面板上的1-14底板通过1-6支撑轴，固定在1-14底板上的1-27减速电机固定座、1-15导料座固定板及1-10料斗支撑架，固定在1-27减速电机固定座上的1-5减速电机，固定在1-5减速电机上的1-26主动链轮，通过1-25链条以链传动的方式与1-26主动链轮连接的1-4从动链轮，通过1-22摇杆支轴固定块固定在1-10料斗支撑架上的1-1摇杆支轴，固定在1-10料斗支撑架上的1-11固定板，装配在1-13滑块限位座及1-11固定板之间由1-17轴承支撑，1-16导料座固定在1-15导料座固定板上的1-12滑块，固定在1-11固定板上的1-13滑块限位座，固定在1-12滑块上的1-8导料筒Ⅰ，固定在1-16导料座上的1-9导料筒Ⅱ，固定在1-23摇杆上的1-19轴承链接块、1-20凸轮随动轴承及1-21轴承组件，装配在1-19轴承连接块上的1-17轴承通过1-18轴承轴，装配在1-1摇杆支轴上的1-21轴承组件，固定在1-2旋转轴上的1-24凸轮，随动轴承与1-24凸轮随动的1-20凸轮，1-4从动链轮固定在1-2旋转轴上，1-2旋转轴通过1-3带座轴承固定在1-10料斗支撑架上。

本发明还提供一种附板链条内单节自动装配的方法，其步骤为：

1)下附板供料振动盘将下附板输送到指定位置，上附板供料振动盘将上附板输送到指定位置，滚子、套筒落料机构将滚子和套筒输送到指定位置；

2)内单节推送机构将下附板、下附板与套筒装配而成的装配件1、装配件1与滚子装配而成的装配件2、与装配件2相同的装配件3及内单节装配体推送到指定位置；

3)内单节推送机构各零部件回到原点；

4)零部件推送机构将套筒、滚子及上附板推送到指定位置；

5)内单节装配机构下压到指定位置；

6)零部件推送机构各零部件回到原点；

7)内单节装配机构继续下压完成装配件1、装配件2及内单节装配体的装配动作后，内单节装配机构各零部件回到原点。

如此循环，完成内单节装配体通过内单节导料机构的输送动作。

各机构结构原理：

1.内单节推送机构12(见图2)

12-2气缸Ⅰ由电控系统控制气动系统，使其能够按要求推进和收缩，当12-2气缸Ⅰ推进时，与12-2气缸Ⅰ气缸杆连接在一起的12-3内单节推送连接板Ⅰ，与12-3内单节推送连接板Ⅰ固定在一起的12-1配重块及12-8内单节推送板，跟随12-2气缸Ⅰ气缸杆按照12-11直线滑轨1的轨迹一起向前移动(此时配重块的作用是保证整个结构重心都在12-11直线滑轨1的2个滑块之间，保证结构平衡)，12-10油压缓冲器再此起缓冲的作用，减轻撞击的剧烈程度；当12-2气缸Ⅰ收缩时，与12-2气缸Ⅰ气缸杆连接在一起的12-3内单节推送连接板Ⅰ，与12-3内单节推送连接板Ⅰ固定在一起的12-1配重块及12-8内单节推送板，跟随12-2气缸Ⅰ气缸杆按照12-11直线滑轨1的轨迹一起向后移动。

12-14气缸Ⅱ由电控系统控制气动系统，使其能够按要求推进和收缩，当12-14气缸Ⅱ推进时，与气缸Ⅱ气缸杆连接的12-12内单节推送连接板2，与12-12内单节推送连接板2连接在一起的12-13直线滑轨2、12-5下附板推送板及12-2气缸Ⅰ，与12-11直线滑轨1滑块连接的12-3内单节推送连接板Ⅰ，与12-3内单节推送连接板Ⅰ固定在一起的12-1配重块及12-8内单节推送板，按照12-13直线滑轨2的轨迹随12-14气缸Ⅱ气缸杆一起向前移动；当12-14气缸Ⅱ收缩时，与12-14气缸Ⅱ气缸杆连接的12-12内单节推送连接板2，与12-12内单节推送连接板2连接在一起的12-11直线滑轨2、12-5下附板推送板及2-气缸Ⅰ，与12-11直线滑轨2滑块连接的12-3内单节推送连接板Ⅰ，与12-3内单节推送连接板Ⅰ固定在一起的12-1配重块及12-8内单节推送板，按照12-13直线滑轨2的轨迹随12-14气缸Ⅱ气缸杆一起向后移动。

2.零部件推送机构2(见图3)

2-14-气缸Ⅲ由电控系统控制气动系统，使其能够按要求推进和收缩，当2-14气缸Ⅲ推进时，与气缸Ⅲ气缸杆连接在一起的2-13气缸连接板，与2-13气缸连接板固定在一起的2-9零部件推送块支撑座，与2-9零部件推送块支撑座固定在一起的2-5套筒推送块、2-7滚子推送块及2-10上附板推送板，随气缸Ⅲ气缸杆的移动而按2-16直线滑轨的轨迹移动，2-12油压缓冲器再此起缓冲作用，减轻撞击的剧烈程度；当2-14气缸Ⅲ收缩时，与气缸Ⅲ气缸杆连接在一起的2-13气缸连接板，与2-13气缸连接板固定在一起的2-9零部件推送块支撑座，与2-9零部件推送块支撑座固定在一起的2-5套筒推送块、2-7滚子推送块及2-10上附板推送板，随气缸Ⅲ气缸杆的移动而按2-16直线滑轨的轨迹移动。

3.下附板定位机构11(见图4)

11-14气缸Ⅳ由电控系统控制气动系统，使其能够按要求推进和收缩，当11-14气缸Ⅳ推进时，气缸Ⅳ气缸杆推动11-11连接板，使与11-11连接板固定在一起的11-10连接块、11-6直线轴承，与11-10连接块固定在一起的11-4下附板定位座，与11-4下附板定位座安装在一起的11-1下附板定位销轴、11-2夹具衬套及11-3弹簧Ⅰ，按11-12导向轴轨迹向前移动，移动过程中，11-5弹簧Ⅱ被压紧；当11-14气缸Ⅳ收缩时，与11-11连接板固定在一起的11-10连接块、11-6直线轴承，与11-10连接块固定在一起的11-4下附板定位座，与11-4下附板定位座安装在一起的11-1下附板定位销轴、11-2夹具衬套及11-3弹簧Ⅰ，由于重力作用及11-5弹簧Ⅱ的弹力按11-12导向轴轨迹向后移动；11-1下附板定位销在11-14气缸Ⅳ推进后，插入下附板相应的孔中，定住下附板的位置，当下附板与套筒装配时，套筒将11-1下附板定位销下压，11-3弹簧Ⅰ压缩，当11-14气缸Ⅳ收缩时，11-3弹簧Ⅰ作用顶着11-1下附板定位销，使其回到原位。

4.内单节装配机构10(见图5)

10-1油缸由电控系统控制液压系统，使其能够按要求推进和收缩，当10-1油缸推进时，固定在10-1油缸上的10-18I连接头，与10-18I连接头连接在一起的10-19销轴及10-20Y连接座，与10-20Y连接座固定在一起的10-6连接板，与10-6连接板固定在一起的10-7直线轴承、10-21-装配座固定座及10-16调整杆，与10-21装配座固定座固定在一起的10-8套筒装配座、10-13滚子装配座及10-22上附板装配座，与10-8套筒装配座固定在一起的10-9套筒装配销轴，与10-13滚子装配座装配在一起的10-10弹簧Ⅰ、10-11滚子装配顶套及10-12滚子装配销轴，与10-22上附板装配座装配在一起的10-14上附板装配销轴、10-24上附板装配顶块及10-23弹簧Ⅱ，与10-16调整杆固定在一起的10-2平衡调整块及10-3调整块固定板，按10-17导向轴的轨迹向前移动；当10-1油缸收缩时，固定在10-1油缸上的10-18I连接头，与10-18I连接头连接在一起的10-19销轴及10-20Y连接座，与10-20Y连接座固定在一起的10-6连接板，与10-6连接板固定在一起的10-7直线轴承、10-21装配座固定座及10-16调整杆，与10-21装配座固定座固定在一起的10-8套筒装配座、10-13滚子装配座及10-22上附板装配座，与10-8套筒装配座固定在一起的10-9套筒装配销轴，与10-13滚子装配座装配在一起的10-10弹簧Ⅰ、10-11滚子装配顶套及10-12滚子装配销轴，与10-22上附板装配座装配在一起的10-24上附板装配销轴、10-24上附板装配顶块及10-23弹簧Ⅱ，与10-16调整杆固定在一起的10-2-平衡调整块及10-3调整块固定板，按10-17导向轴的轨迹向后移动；

5.滚子套筒落料机构1(见图6)

1-5减速电机通过1-26主动链轮由链传动带动1-4从动链轮转动，进而实现1-2旋转轴转动，转轴上有1-24凸轮，通过转动1-24凸轮形成凸轮上表面与旋转轴轴心规律性高度差，1-20凸轮随动轴承由重力作用依照此规律性高度差带动摇杆上下做往复运动，1-12滑块由于重力作用依照此往复运动上下规律性升降，1-12滑块与1-8导料筒Ⅰ连接在一起，1-12滑块做规律性升降动作时，1-8导料筒Ⅰ有规律的上下抖动，带动1-7料斗中储备的滚子或套筒落向1-9导料筒Ⅱ，滚子或套筒顺着1-9导料筒Ⅱ内壁下降，推动前边的滚子或套筒向下降，经1-16导料座进入导料弹簧，顺着弹簧到达零部件推送机构的滚子或套筒上料指定位置，1-5减速电机一直工作着，故而能够持续不断的为设备供料。

具体的动作流程是：

动作一：下附板供料振动盘9(一直处于工作状态)将下附板输送到指定位置，上附板供料振动盘8(一直处于工作状态)将上附板输送到指定位置，滚子、套筒落料机构1(一直处于工作状态)将滚子和套筒输送到指定位置；

动作二：内单节推送机构12将下附板、装配件1(下附板与套筒装配而成)、装配件2(装配件1与滚子装配而成)、装配件3(与装配件2相同的装配体)及内单节装配体推送到指定位置；

动作三：内单节推送机构12各零部件回到原点；

动作四：零部件推送机构2将套筒、滚子及上附板推送到指定位置；

动作五：内单节装配机构10下压到指定位置；

动作六：零部件推送机构2各零部件回到原点；

动作七：内单节装配机构10继续下压完成装配件1、装配件2及内单节装配体的装配动作后，内单节装配机构10各零部件回到原点。

动作一至动作七有序循环进行，完成内单节装配体通过内单节导料机构5的输送动作。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明内单节推送机构12结构示意图；

图3是本发明零部件推送机构2结构示意图；

图4是本发明下附板定位机构11结构示意图；

图5是本发明内单节装配机构10结构示意图；

图6是本发明滚子套筒落料机构1结构示意图；

图7是本发明产品装配流程示意图；

图8是本发明2-4内单节宽度调整块示意图；

图9是本发明2-6内单节宽度垫板示意图；

图10是本发明2-7内单节下附板落料模块示意图；

图11是本发明12-8上附板落料模块示意图。

具体实施方式

附板内单节装配流程(见图7)：

下附板就位→套筒与下附板压合在一起(装配体1)→滚子与装配体1装配在一起(装配体2)→上附板与装配体2压合在一起→附板内单节

设备整体动作流程简述：

动作一：下附板供料振动盘9(一直处于工作状态)将下附板输送到指定位置，上附板供料振动盘8(一直处于工作状态)将上附板输送到指定位置，滚子、套筒落料机构1(一直处于工作状态)将滚子和套筒输送到指定位置；

动作二：内单节推送机构12将下附板、装配件1(下附板与套筒装配而成)、装配件2(装配件1与滚子装配而成)、装配件3(与装配件2相同的装配体)及内单节装配体推送到指定位置；

动作三：内单节推送机构12各零部件回到原点；

动作四：零部件推送机构2将套筒、滚子及上附板推送到指定位置；

动作五：内单节装配机构10下压到指定位置；

动作六：零部件推送机构2各零部件回到原点；

动作七：内单节装配机构10继续下压完成装配件1、装配件2及内单节装配体的装配动作后，内单节装配机构10各零部件回到原点。

动作一至动作七有序循环进行，完成内单节装配体通过内单节导料机构5的输送动作。

动作流程分机构分步说明：

1.下附板供料振动盘9、上附板供料振动盘4及滚子套筒落料机构1一直处于工作状态，即下附板、上附板、滚子及套筒若储料仓有料则会一直持续不断供料；

现将此部分动作分解：

动作一：下附板供料振动盘9将下附板输送到指定位置……………………………1

动作二：上附板供料振动盘4将上附板输送到指定位置……………………………2

动作三：滚子套筒落料机构1将滚子和套筒输送到指定位置………………………3

2.内单节推送机构12动作流程：

前提：

①下附板有料且供料位置正常(有检测，若位置不对或无料则报警)

②此时装配体1、装配体2及附板内单节都已装配到位(有检测，检测内单节装配机构的油缸是否回到原点，若在规定的时间内没有回到原点，则报警)

参考图2内单节推送机构结构示意图：

动作一：12-2气缸Ⅰ收缩，通过12-8内单节推送板带动装配体1、装配体2及附板内单节向出料口方向移动一个步进的距离(已指定)，通过12-5下附板推送板将下附板推送到指定位置；………………………………………………………………………………………4

动作二：12-14气缸Ⅱ收缩，带动12-8内单节推送板后撤到指定位置；…………5

动作三：12-2气缸Ⅰ推进，带动12-8内单节推送板及12-5下附板推送板向出料口反方向回撤一个步进的距离；……………………………………………………………………6

动作四：12-12气缸Ⅱ推进，带动12-8内单节推送板前进到指定位置。…………7

3.零部件推送机构2动作流程：

前提：①套筒、滚子及上附板有料，且供料位置正常(有检测，若位置不对或无料则报警)

②油缸、气缸Ⅰ及气缸Ⅱ已回到原点(有检测，油缸通过接近开关检测，气缸带有磁性感应开关)

参考图3零部件推送机构结构示意图：

动作一：2-14气缸Ⅲ推进，通过2-5套筒推送块、2-7滚子推送块及2-10上附板推送板将套筒、滚子及上附板推送到指定位置；……………………………8

动作二：2-14气缸Ⅲ收缩，带动2-5套筒推送块、2-7滚子推送块及2-10上附板推送板回到原点。………………………………………9

4.下附板定位机构11动作流程：

前提：

①下附板已到达指定位置；

②套筒已到达指定位置。

参考图4下附板定位机构结构示意图：

动作一：11-14气缸Ⅳ推进，带动11-1下附板定位销轴上升到指定位置；………10

动作二：11-14气缸Ⅳ收缩，带动11-1下附板定位销轴回到原点。………………11

5.内单节装配机构10动作流程：

前提：

①下附板、套筒、滚子、上附板已到达指定位置(有检测，气缸带有磁性感应开关)；

②下附板定位销轴已到达指定位置(有检测，气缸带有磁性感应开关)。

参考图5内单节装配机构结构示意图：

动作一：10-1油缸推进，带动10-9套筒装配销轴、10-12滚子装配销轴及10-14上附板装配销轴到达指定位置(有检测，接近开关检测其位置，当到达指定位置时，接近开关检测到，则油缸停止推进)；………………………………………12

动作二：10-11油缸继续推进，带动10-9套筒装配销轴、10-11滚子装配顶套及10-23上附板装配顶块到达指定位置………………………………13

动作三：10-11油缸收缩，带动各零部件回到原点…………14

6.滚子套筒落料机构10一直处于工作状态。

设备整体动作流程详述：

由动作流程分机构分布说明中，将各动作形成一循环整体，构成整个设备的动作流程：

其动作先后顺序为：

开始→7、1→8→10→12→9→13、2、3→14、11→4→5→6→回到开始

1)12-12气缸Ⅱ推进，带动12-8内单节推送板前进到指定位置；动作7

2)下附板供料振动盘9将下附板输送到指定位置；动作1

3)2-14气缸Ⅲ推进，通过2-5套筒推送块、2-7滚子推送块及2-10上附板推送板将套筒、滚子及上附板推送到指定位置；动作8

4)11-14气缸Ⅳ推进，带动11-1下附板定位销轴上升到指定位置；动作10

5)10-1油缸推进，带动10-9套筒装配销轴、10-12滚子装配销轴及10-14上附板装配销轴到达指定位置(有检测，接近开关检测其位置，当到达指定位置时，接近开关检测到，则油缸停止推进)；动作12

6)2-14气缸Ⅲ收缩，带动2-5套筒推送块、2-7滚子推送块及2-10上附板推送板回到原点；动作9

7)10-11油缸继续推进，带动10-9套筒装配销轴、10-11滚子装配顶套及10-23上附板装配顶块到达指定位置；动作13

8)上附板供料振动盘4将上附板输送到指定位置；动作2

9)滚子套筒落料机构1将滚子和套筒输送到指定位置；动作3

10)10-11油缸收缩，带动各零部件回到原点；动作14

11)11-14气缸Ⅳ收缩，带动11-1下附板定位销轴回到原点；动作11

12)12-2气缸Ⅰ收缩，通过12-8内单节推送板带动装配体1、装配体2及附板内单节向出料口方向移动一个步进的距离(已指定)，通过12-5下附板推送板将下附板推送到指定位置；动作4

13)12-14气缸Ⅱ收缩，带动12-8内单节推送板后撤到指定位置；动作5

14)12-2气缸Ⅰ推进，带动12-8内单节推送板及12-5下附板推送板向出料口反方向回撤一个步进的距离；动作6

15)12-12气缸Ⅱ推进，带动12-8内单节推送板前进到指定位置；动作7

如此循环完成内单节装配体通过内单节导料机构的输送动作，其中2)与1)同时进行，9)、8)与7)同时进行，11)与10)同时进行。

机种兼容说明：

通过更换：

图1中：上附板供料振动盘4上导料盘，下附板供料振动盘9上导料盘；

图2中：2-4内单节宽度调整块(见图8)，2-6内单节宽度垫板(见图9)，2-7下附板落料模块(见图10)；

图3中：12-8上附板落料模块(见图11)。可实现多种样式附板的生产。对生产量较少却因生产计划需更换频繁的产品进行生产，可节省资源，不必每个产品都配上一台装配机。本发明可实现安装面与传动方向垂直的附板内单节的安装，通过更换夹治具可兼容多种样式产品的生产，节省资源，提高工作效率，节省人力，为各种附板链条内单节的装配提供保障。

Claims (9)

1.一种附板链条内单节自动装配机，其特征在于：包括气动系统、控制系统、液压系统、机架、固定在机架上的设备台面板，紧固在机架上的零部件推送机构、内单节推送机构、内单节导料机构、内单节装配机构、滚子套筒落料机构、上附板供料振动盘、下附板供料振动盘，紧固在内单节推送机构上的下附板定位机构；下附板供料振动盘通过轨道与内单节推送机构连接在一起并固定在机架上，上附板供料振动盘通过轨道与零部件推送机构连接在一起并固定在机架上，滚子套筒落料机构通过弹簧轨道与零部件推送机构连接在一起并固定在机架上；零部件推送机构包括固定在设备台面板上的底板，固定在底板上的气缸Ⅲ、直线滑轨一导轨、油压缓冲器及零部件供料底座，与直线滑轨一滑块及气缸Ⅲ气缸杆连接在一起的气缸连接板，固定在气缸连接板上的零部件推送块支撑座，固定在零部件推送块支撑座上的套筒推送块、滚子推送块及上附板推送板，固定在零部件供料底座上的套筒滚子落料座及上附板落料模块，固定在套筒滚子落料座上的套筒落料导筒、滚子落料导筒及接近开关支架，固定在接近开关支架上的接近开关。

2.如权利要求1所述一种附板链条内单节自动装配机，其特征在于：上附板供料振动盘通过轨道与零部件推送机构的上附板落料模块连接在一起并固定在机架上。

3.如权利要求2所述一种附板链条内单节自动装配机，其特征在于：内单节推送机构包括设置在设备台面板上的底板二，固定在底板二上的内单节装配底座、气缸Ⅱ及直线滑轨二导轨，与直线滑轨二滑块及气缸Ⅱ气缸杆连接在一起的内单节推送连接板Ⅱ，固定在内单节推送连接板Ⅱ上的下附板推送板、直线导轨Ⅰ滑轨及气缸Ⅰ，与直线导轨Ⅰ滑块及气缸Ⅰ气缸杆连接在一起的内单节推送连接板Ⅰ，固定在内单节推送连接板Ⅰ上的配重块、内单节推送板及油压缓冲器二，固定在内单节装配底座上的下附板落料模块及下附板定位机构。

4.如权利要求3所述一种附板链条内单节自动装配机，其特征在于：下附板供料振动盘通过轨道与内单节推送机构的下附板落料模块连接在一起并固定在机架上。

5.如权利要求1所述一种附板链条内单节自动装配机，其特征在于：零部件供料底座的前基准面与内单节推送机构的内单节装配底座的前基准面靠在一起并固定在机架上。

6.如权利要求1所述一种附板链条内单节自动装配机，其特征在于：下附板定位机构包括固定在内单节推送机构的内单节装配底座上的固定板一，通过导向轴一固定在固定板一上的气缸Ⅳ连接板，固定在气缸Ⅳ连接板上的气缸Ⅳ，通过直线轴承一套在导向轴一上的连接板一，套在导向轴一上的弹簧Ⅱ，固定在连接板一上的连接块，固定在连接块上的下附板定位座，安装在下附板定位座上的下附板定位销轴、夹具衬套及弹簧Ⅰ；下附板定位机构的固定板一固定在内单节推送机构的内单节装配底座上。

7.如权利要求1所述一种附板链条内单节自动装配机，其特征在于：内单节装配机构包括通过导向轴二固定在设备台面板上的固定板二，固定在固定板二上的油缸、导套垫板及导套，固定在油缸杆上的I连接头，固定在连接板二上且通过销轴与I连接头连接在一起的Y连接座，通过直线轴承二套在导向轴二上的连接板二，固定在连接板二上的调整杆及装配座固定座，固定在装配座固定座上的套筒装配座、滚子装配座及上附板装配座，固定在套筒装配座上的套筒装配销轴，装配在滚子装配座上的弹簧Ⅲ、滚子装配定套及滚子装配销轴，装配在上附板装配座上的上附板装配销轴、上附板装配顶块及弹簧Ⅳ，固定在调整杆上的平衡调整块及调整块垫板。

8.如权利要求1所述一种附板链条内单节自动装配机，其特征在于：滚子套筒落料机构包括通过支撑轴固定在设备台面板上的底板三，固定在底板三上的减速电机固定座、导料座固定板及料斗支撑架，固定在减速电机固定座上的减速电机，固定在减速电机上的主动链轮，通过链条以链传动的方式与主动链轮连接的从动链轮，通过摇杆支轴固定块固定在料斗支撑架上的摇杆支轴，固定在料斗支撑架上的固定板三，装配在滑块限位座及固定板三之间并由轴承支撑的导料座，固定在导料座固定板上的滑块，固定在固定板三上的滑块限位座，固定在滑块上的导料筒Ⅰ，固定在导料座上的导料筒Ⅱ，固定在摇杆上的轴承连接块、凸轮二随动轴承及轴承组件，装配在轴承连接块上的轴承，通过轴承轴装配在摇杆支轴上的轴承组件，固定在旋转轴上的凸轮一，通过凸轮二随动轴承与凸轮一随动的凸轮二，从动链轮固定在旋转轴上，旋转轴通过带座轴承固定在料斗支撑架上。

9.采用如权利要求1-8任一所述附板链条内单节自动装配机装配附板链条内单节的方法，其特征在于：

1)下附板供料振动盘将下附板输送到指定位置，上附板供料振动盘将上附板输送到指定位置，滚子套筒落料机构将滚子和套筒输送到指定位置；

2)内单节推送机构将下附板、下附板与套筒装配而成的装配件一、装配件一与滚子装配而成的装配件二、装配件二与上附板装配而成的装配件三推送到指定位置，装配件三就是内单节装配体；

3)内单节推送机构各零部件回到原点；

4)零部件推送机构将套筒、滚子及上附板推送到指定位置；

5)内单节装配机构下压到指定位置；

6)零部件推送机构各零部件回到原点；

7)内单节装配机构继续下压完成装配件一、装配件二及内单节装配体的装配动作后，内单节装配机构各零部件回到原点；如此循环，完成内单节装配体通过内单节导料机构的输送动作。