CN105492141A - 两室型低压铸造用熔融金属保持炉 - Google Patents

两室型低压铸造用熔融金属保持炉 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于利用低压铸造方法制造铝合金等铸件产品的两室型低压铸造用熔融金属保持炉，其目的在于防止在加压气体已向构成熔融金属收纳容器的材质内渗入时加压气体向熔融金属中释放及气泡产生。加压室(22)的除了加压管(48)及熔融金属排出管(50)以外的部位经由位于定液面位置(L3)上方的通气用缝隙(66)向大气开放。通气用缝隙(66)位于定液面位置(L3)的上方。即使因加压管后期产生的裂纹(裂痕)或龟裂或者加压管原本存在的微小缝隙而导致加压气体向构成熔融金属收纳容器(12)的材质内渗出，也会利用通气用缝隙(66)向炉外释放渗出加压气体。

Description

两室型低压铸造用熔融金属保持炉
技术领域
本发明涉及一种适合于利用低压铸造方法制造例如铝合金等铸件产品的两室型低压铸造用熔融金属保持炉。
背景技术
已知有一种两室型低压铸造用熔融金属保持炉，具备：熔融金属收纳容器，内部划分成熔融金属保持室和加压室，由不定形耐火物形成；钢材制被覆板，隔着所述熔融金属收纳容器外周的隔热及/或耐火层而被覆所述熔融金属收纳容器的底面、侧面和上表面；熔融金属流路口，位于熔融金属保持室和加压室之间；升降式隔离阀，打开或关闭熔融金属流路口；及管式加热器，分别设置在熔融金属保持室内部和加压室内部；且所述加压室具备底部相互连通的加压部和熔融金属排出部，所述加压部及所述熔融金属排出部的内表面分别安装着加压管及熔融金属排出管，所述加压管及熔融金属排出管为利用精细陶瓷等成形的不透气性的耐热性一体烧制品(参照本申请人申请的专利文献1)。而且，构成熔融金属收纳容器的不定形耐火物虽为透气性，但利用不透气性的加压管使加压室的熔融金属面上方空间变得完全密闭结构化，从而应对熔融金属向熔融金属收纳容器侧的渗出。
一直以来，加压管及熔融金属排出管采用的是由略具透气性的原材料形成的耐热性一体烧制品，但这种情况下，虽然加压管及熔融金属排出管的透气性可以说极其微弱，但加压气体仍然会从加压管向构成熔融金属收纳容器的材质内渗入，渗入的气体在材质内保持一定时间后会再次被释放至熔融金属中，使得熔融金属中产生气泡，甚至还会引发产品缺陷，因此，专利文献1的技术的意图是，虽然作为原材料非常昂贵，但通过采用精细陶瓷等实现不透气性，从而防止加压管的加压气体向构成熔融金属收纳容器的材质内的渗入及因渗入气体再释放而导致熔融金属中产生气泡。
专利文献1日本专利4519806号公报，虽然专利文献1的加压管及熔融金属排出管使用精细陶瓷等不透气性部件并且使熔融金属面上方的加压室变得完全密闭结构化，但若因维护等时的物理冲击及温度变化而引起的膨胀、收缩或其它原因，导致加压管出现裂纹(裂痕)或龟裂等，则加压管便会丧失不透气性，引起加压时加压气体从加压管向构成熔融金属收纳容器的材质内渗入的状况，且由此而进入到构成熔融金属收纳容器的材质内的气体会在暂时保持然后被释放至熔融金属中，从而引发熔融金属中产生气泡。而且，熔融金属中产生的气泡有可能导致铸造品出现空隙等产品缺陷。
此外，作为加压管及熔融金属排出管的原材料，是不具备像精细陶瓷那样的不透气性而以氧化铝等为主成分的原材料，具有微弱透气性，但不是构成其周围的熔融金属收纳容器的不定形耐火物的程度，由于具有透气性，因此也有可能从一开始便引起加压气体从加压管向熔融金属收纳容器的多孔原材料部分的加压气体渗出、保持，并且因加压气体从熔融金属收纳容器向熔融金属中释放而引发空隙等产品缺陷。
发明内容
本发明是鉴于以上的问题点研究而完成的，其目的在于，当加压气体已从加压管渗入到构成熔融金属收纳容器的材质内时，通过使加压气体从熔融金属收纳容器中向炉外释放，从而防止加压气体向熔融金属中的释放并且防止气泡产生。
本发明的两室型低压铸造用熔融金属保持炉具备：熔融金属收纳容器，内部划分成熔融金属保持室和加压室，且由不定形耐火物形成；钢材制被覆板，隔着所述熔融金属收纳容器的外周的隔热及/或耐火层，而被覆所述熔融金属收纳容器的底面、侧面和上表面；熔融金属流路口，位于熔融金属保持室与加压室之间；升降式隔离阀，打开或关闭熔融金属流路口；以及管式加热器，分别设置在熔融金属保持室的内部及加压室的内部，其中，所述加压室具备在底部相互连通的加压部和熔融金属排出部，在所述加压部及所述熔融金属排出部的内表面分别安装有加压管及熔融金属排出管，所述加压管及熔融金属排出管为由不透气性或略具透气性的材料成形的耐热性一体烧制品，熔融金属收纳容器的剩余部位经由位于定液面位置的上方的通气部而向大气开放，因此，即使在加压气体已从加压管向构成熔融金属收纳容器的材质内渗入时，也会通过所述通气部使加压气体向炉外释放，从而防止气体向熔融金属中的释放及气泡产生。
相对于被覆板中的熔融金属收纳容器的侧面被覆部，以隔开适当的间隔的方式，利用螺栓等对熔融金属排出部的上表面被覆部进行螺固，能够在侧面被覆部和上表面被覆部之间的缝隙处构成通气部。此种通气部优选设置在加压室侧的被覆板的侧面部位。作为螺固的代替手法，可以相对于被覆板中的熔融金属收纳容器的侧面被覆部，将熔融金属排出部的上表面的被覆部断续焊接(intermittentwelding)，从而在非焊接部的被覆板间的缝隙处构成通气部。此外，还可以通过在定液面位置上方对被覆板设置插口(socket)等的方法等，来穿设地形成开口部，从而进行通气。
根据本发明，在加压管及熔融金属排出管以外的熔融金属收纳容器的部位，经由透气性的熔融金属收纳容器及其外周的隔热及/或耐火层的透气性及通气部而与大气连通，因此即使在不透气性的耐热性一体烧制品即加压管出现裂纹或龟裂等而丧失不透气性时，或者代替不透气性的精细陶瓷而使用略具透气性的耐热性一体烧制品作为加压管时，即使加压气体从加压管向不定形耐火物内泄漏，也能利用通气部向炉外释放加压气体。因此，不会发生因加压气体已从加压室的加压管渗入构成熔融金属收纳容器的材质内而能带来的气体向熔融金属中释放及熔融金属中产生气泡，从而可排除产品缺陷的一个因素。而且，由于通气部设置在定液面位置的上方，因此即使熔融金属收纳容器及其外周的隔热及/或耐火层略具透气性，也能利用外周的钢材制被覆板(铁皮)来阻止熔融金属向外部的长跨度的进出。
附图说明
图1是本发明的一实施方式涉及的两室低压铸造用熔融金属保持炉的截面图。
图2是图1的两室低压铸造用熔融金属保持炉的俯视图。
图3是从图1的箭头III方向观察的局部侧视图。
图4是本发明的另一实施方式涉及的两室低压铸造用熔融金属保持炉的截面图。
图5是从图4的箭头V方向观察的局部侧视图。
图6是本发明涉及的又一实施方式的两室低压铸造用熔融金属保持炉的主要部分截面图。
[符号说明]
12、熔融金属收纳容器
20、熔融金属保持室
22、加压室
24、保持室盖
26、补充口盖
28、液位传感器
30、管式加热器
34、隔离阀
36、熔融金属流路口
42、下部流通路
46、熔融金属排出部
48、加压管
50、熔融金属排出管
52、密闭盖
54、加压气体用流路
56、液位传感器
58、顶板
60、下模座
62、64、螺栓
66、67、72、通气用缝隙
74、通气用插口
具体实施方式
接下来，参照附图来说明本发明的实施方式，在图1及图2中，10表示本发明涉及的两室型低压铸造用熔融金属保持炉(以下，简称为熔融金属保持炉)的整体。熔融金属保持炉10具备熔融金属收纳容器12，熔融金属收纳容器12是利用不定形耐火物进行成形。在本实施方式中，作为熔融金属收纳容器12的原材料的不定形耐火物是以例如粉状的氧化铝为主体，将粉状的氧化铝与水混制，成形(浇注)成规定形状并进行固化、干燥，从而成形。
熔融金属收纳容器12的外侧依次为耐火层14及隔热层16，其外侧的底面及侧面以及上表面的一部分被铁皮18(本发明的钢材制被覆板中的熔融金属收纳容器的侧面及上表面被覆板部)牢固地被覆。耐火层14以氧化铝或其它耐火物为原材料，可以按适当的比例与水混制，并通过模具成形、干燥而成形。此外，关于隔热层16，可以贴上耐火性的布帛而构成。
熔融金属收纳容器12的内部空间被划分成熔融金属保持室20和加压室22。熔融金属保持室20的上部开口载置有保持室盖24，所述保持室盖24的一部分成为能打开或关闭地覆盖熔融金属补充口的补充口盖26。在保持室盖24悬吊支撑液位传感器28，所述液位传感器28检测熔融金属保持室20内的熔融金属的上限熔融金属面液位L1。此外，熔融金属保持室20在侧壁部具备两个管式加热器30和温度传感器32。从而，熔融金属保持室20能够将贮存于内部的熔融金属保持在一定温度范围内。需要说明的是，熔融金属保持室20内的下限熔融金属面液位是用点划线L2表示。
升降式隔离阀34在熔融金属保持室20内上下延伸，以升降式隔离阀34的下端面朝熔融金属保持室20和加压室22之间的熔融金属流路口36的方式设置，利用升降式隔离阀34能够打开或关闭熔融金属流路口36。也就是说，熔融金属流路口36被阀座38紧贴，当升降式隔离阀34载入阀座38时，阻止熔融金属从熔融金属保持室20流入加压室22，当升降式隔离阀34从阀座38离开后，允许熔融金属从熔融金属保持室20流入加压室22。升降式隔离阀34的上端经由保持室盖24而向外部突出，连结于利用空气压等来运行的升降驱动机构40，所述升降驱动机构40用来控制升降式隔离阀34的所述打开或关闭动作。
加压室22具备加压部44及熔融金属排出部46，所述加压部44及熔融金属排出部46经由通向熔融金属流路口36的下部流通路42而在底部相互连通。将用来维持加压室22内的熔融金属温度的管式加热器43的一端43-1固定在炉壁侧，并将另一端朝下部流通路42内悬臂延伸。熔融金属排出部46在图2中图示了一个，但也可以设置多个熔融金属排出部46，并从共用的加压部44供给熔融金属。
加压部44及熔融金属排出部46具备管状部件48、50(以下分别称为加压管、熔融金属排出管)，所述管状部件48、50用来被覆熔融金属收纳容器12的内表面。本实施方式中，加压管48、熔融金属排出管50是通过将粉状或粒状精细陶瓷(例如氮化硅)与水混制，进行模具成形后一体烧制(烧结)而构成。因此，本实施方式中加压管48、熔融金属排出管50为不透气性。并被构成为：在加压部44、熔融金属排出部46处的熔融金属收纳容器12的内周面切削形成有筒状凹部44A、46A，在所述筒状凹部44A、46A以隔着密封材而平行的方式嵌合紧贴有加压管48、熔融金属排出管50。此外，如后述实施方式所述，加压管48、熔融金属排出管50略具透气性(虽不像熔融金属收纳容器12那样能自由流通气体，但保留了微弱的气体流通性)的构成也被包含于本发明。
加压管48的上端法兰部48-1与铁皮18的顶面部分18-1全周卡合，且开口部被密闭盖52全周密闭。也就是说，密闭盖52在外周形成有法兰部52-1，将螺栓53(内六角螺栓等)从上方插入法兰部52-1，使螺栓53的前端螺合于铁皮18的顶面部分18-1。如图2所示，以适当的间隔沿着密闭盖52的全周设置螺栓53。在铁皮18的顶面部分18-1与法兰部48-1、及法兰部48-1与密闭盖52交界面贴着密闭用封条。通过紧固(螺固)螺栓53，加压管48的上端法兰部48-1隔着封条被夹在密闭盖52的法兰部52-1与铁皮18的顶面部分18-1之间。因此，结合加压管48是由精细陶瓷形成的不透气性管，在加压管48的上方部位，加压部44呈现为完全密闭结构。密闭盖52上设有加压气体用流路54(连接于未图示的加压气体源)，并且设有一对液位传感器56，液位传感器56的检测端呈垂直悬臂状地延伸至加压部44的内部空腔。利用所述液位传感器56能检测加压部44内的定液面液位L3。所述定液面液位L3被设定成与熔融金属保持室20的下限熔融金属面液位L2相同的高度。
在熔融金属排出部46处的炉的上壁面设有钢材制顶板58(和铁皮18的顶面部分18-1一起构成本发明的被覆板的熔融金属收纳容器的上表面被覆部)。顶板58在中央形成有套筒(boss)部58-1，套筒部58-1内插通有熔融金属排出管50，熔融金属排出管50被形成为从套筒部58-1略微突出，模座(以虚线60表示)经由环状密封部件59而被连结到顶板58。熔融金属排出部46处的液面L5表示向模具排出熔融金属的准备完成时的熔融金属液面，液面L6表示向模具排出熔融金属结束后的熔融金属液面。熔融金属排出管50延伸至液面L6的下方为止。在下模座60上固定有未图示的金属模具。金属模具在内部具有与铸件对应的腔，且具有使腔连通到熔融金属排出部46的熔融金属通道。向金属模具填充熔融金属时，加压部44利用从加压气体用流路54导入的加压气体对熔融金属面施加压力，以挤出熔融金属，从而使熔融金属面从定液面液位L5下降至熔融金属面液位L6，且熔融金属排出管50的下端位于熔融金属面液位L6以下的位置。
顶板58作为在熔融金属排出部46的上表面被覆熔融金属收纳容器12及耐火层14以及隔热层16的被覆板而发挥作用，也用于连接模具，因而需要确保必要的强度，所以虽然用和铁皮18相同的钢材形成，但具有相当的厚度。也就是说，顶板58一方面延伸至铁皮18的侧壁部18-2为止，另一方面延伸至从覆盖加压部44上表面的铁皮18的顶面部分18-1向铅垂下方延伸的侧壁部18-3为止。
简单说明熔融金属保持炉1的熔融金属供给，首先，在提起隔离阀34而将熔融金属流路口36打开的状态下，打开补充口盖26向熔融金属保持室20供给熔融金属。供给至熔融金属保持室20的熔融金属通过熔融金属流路口36流入加压室22并被蓄积，之后在液位传感器56检测到在加压部44处的熔融金属面已到达定液面液位L3时，便降下隔离阀34来关闭熔融金属流路口36。此时，熔融金属排出部46处的熔融金属也变成与所述定液面液位L3相同高度的定液面液位L5。然后，继续向熔融金属保持室20供给熔融金属，当液位传感器28检测到熔融金属面已到达上限熔融金属面液位L1时，停止熔融金属供给，并关闭补充口盖26。从而，完成铸造步骤的准备。接下来，在铸造步骤中，从加压气体用流路54向加压部44内供给加压气体(例如干燥空气、N2气体、Ar气体等)，对熔融金属面施加例如0.2～0.5大气压左右的压力，压起熔融金属排出部46的熔融金属，从而熔融金属排出部46的熔融金属被填充到金属模具的腔内。此时，加压部44的熔融金属面会从定液面液位L3下降至熔融金属液位L7。在向金属模具填充熔融金属结束并经过了规定时间之后，经由加压气体用流路54释放加压部44内的气压。从而，熔融金属排出部46产生熔融金属回流，熔融金属收纳容器12的熔融金属减少了一次铸造作业需要量，因此熔融金属排出部46及加压部44的各熔融金属面变成比各定液面液位L5、L3低的各熔融金属面液位L6、L4。之后，提起隔离阀34而打开熔融金属流路口36，利用熔融金属保持室20与加压室22之间的熔融金属面液位的高低差，熔融金属保持室20的熔融金属向加压室22流入。然后，当液位传感器56检测到加压部44的熔融金属面液位上升并已到达定液面液位L3时，使隔离阀34降下而关闭熔融金属流路口36。此时，熔融金属排出部46处的熔融金属面变成和加压部44的定液面液位L3相同高度的定液面液位L5。从而，完成下一铸造步骤的准备。通过反复进行如上所述的铸造步骤，熔融金属保持室20内的熔融金属依次阶段性地减少，当即使打开熔融金属流路口36，加压部44的熔融金属面也不会上升至定液面液位L3时，液位传感器56不会再检测到定液面液位L3，因此能够判断已到熔融金属补充时间，打开熔融金属补充盖26自动或手动向熔融金属保持室20补充熔融金属。
在以上的实施方式中，在加压管48上方的部位处，加压部44如上所述为完全密闭结构，剩余部位并不密闭。也就是说，熔融金属收纳容器12隔着耐火层14及隔热层16而被铁皮18在底壁及侧面部分完全被覆。但是，铁皮18的顶面部分18-1和侧壁部分18-2、18-3并非完全密闭。也就是说，如图1及图2所示，铁皮18的顶面部分18-1只是相对于同侧壁部18-2、18-3的上端18-2'、18-3'用螺栓(内六角螺栓等)62以隔开适当的间隔的方式固定，且在熔融金属排出部46周围，对于被覆熔融金属收纳容器12上表面的顶板58，顶面部分18-1相对于侧壁部分18-2也并非完全密闭，而只是用螺栓(内六角螺栓等)64以隔开适当的间隔的方式固定(参照图2)。因此，铁皮18的顶面部分18-1、顶板58相对于铁皮18的侧壁部18-2、18-3的上端18-2'、18-3'在对置面之间虽然狭窄但均留有缝隙66、67(图1及图2)。图3中明确地示出了铁皮18的侧壁部18-2的上端18-2'和顶板58之间的缝隙66。这些缝隙66、67成为通气部，使透气性的炉材、即熔融金属收纳容器12及耐火层14以及隔热层16与外部气体通气。本发明中构成通气部的缝隙66、67被设置成分布在加压室22侧的被覆板的侧面部分(铁皮18)的大致全体(参照图1及2)，因此将从加压管48朝熔融金属收纳容器12渗出的气体有效地向炉外排出，所以适合。此种通气结构防止在加压管48的加压气体渗出到构成熔融金属收纳容器12的滤材中并被保持在其中的情况下，加压气体再次释放至熔融金属中并变成气泡而引发空隙等产品缺陷。也就是说，本实施方式中，加压管48为利用陶瓷原材料形成的不透气性管，原本不会引起加压管48的加压气体向滤材侧渗出，但当因维护等时的物理冲击及温度变化所致的膨胀、收缩使得由不透气性的精细陶瓷形成的耐热性一体烧制品即加压管48出现裂纹或龟裂等而丧失不透气性的情况下，产生以下问题，即，加压气体从加压室22的加压管48向熔融金属收纳容器12内渗入，进入熔融金属收纳容器12的气体被保持一定时间后被释放至熔融金属中，从而使熔融金属中产生气泡。本实施方式中，针对因加压管48出现的裂纹或龟裂等所导致的不透气性丧失从而引起气体从加压管48向熔融金属收纳容器12渗出的状况，形成以下结构，即，铁皮18的顶面部分在同侧壁部的上端通过拧紧螺栓而以适当的间隔被固定，从而进出气体能够从所形成的通气用缝隙66、67向炉外释放。结果，不会发生因加压气体从加压室内壁向熔融金属收纳容器12内释放而有可能导致的气体向熔融金属中泄漏及熔融金属中产生气泡。在本实施方式中，进入熔融金属收纳容器12内的加压气体被从因拧紧螺栓而产生的缝隙所形成的通气用缝隙66、67释放，已渗入熔融金属收纳容器12的加压气体不会向熔融金属中释放，且不会产生气泡，因此能够排除产品缺陷的一个因素。
此外，由于顶板58相对于铁皮侧壁面18-2的缝隙66位于定液面L5之上，因此能长时间地应对熔融金属经由透气性的熔融金属保持室20及耐火层14以及隔热层16向外渗出。而且，从熔融金属排出部46排出熔融金属时，熔融金属流虽然一定会与定液面L5交叉(cross)，但因炉材的透气性而引起的熔融金属渗出极其缓慢，因此，在从熔融金属排出部46排出熔融金属这样短的时间跨度内，缝隙66的存在不会导致熔融金属渗出。
在以上的实施方式中，相对于铁皮18的侧壁部18-2，利用螺栓62、64紧固铁皮18的顶面部分18-1及顶板58，使对置面之间留有狭窄的缝隙，从而使加压部44以外的熔融金属收纳容器12的部分与外部气体通气，但作为第2实施方式也可以用断续焊接来代替螺栓。图4是所述第2实施方式的全体图，代替图1中的螺栓62、64，相对于铁皮18的侧壁部18-2，将铁皮18的顶面部分18-1及顶板58分别利用焊接部68、70而固定。该焊接是隔开一定间隔进行的所谓断续焊接(intermittentwelding)，顶板58对铁皮18的侧壁部18-2上端的断续焊接部70被示于图5，在断续焊接部70间在顶板58和铁皮侧壁面18-2之间留有狭窄的缝隙72，此缝隙72成为通气部。虽未图示，但铁皮18的顶面部分18-1和侧壁部分18-3之间在断续焊接部68间的非焊接部也留有构成通气部的同种缝隙。也就是说，构成通气部的缝隙72是存在于加压室22侧的被覆板(铁皮18及顶板58)的侧面部分的大范围而设置，因此本实施方式也能将从加压管48朝熔融金属收纳容器12的渗出气体有效地向炉外排出。和第1实施方式同样地，通气部在因加压管48出现裂纹或龟裂等而使加压气体向熔融金属收纳容器12内泄漏时，会从通气部向炉外释放气体，因此能够防止加压气体释放至熔融金属中而产生气泡。
图6中用主要部分来局部表示第3实施方式，和第2实施方式同样地，相对于铁皮18的侧壁部18-2，铁皮18的顶面部分18-1及顶板58是焊接结构，但此焊接为全周焊接，且为了通气而在定液面L5(L3)上方，在铁皮的侧壁18-2设置有插口74(孔形成部件)。利用插口74，能使熔融金属保持室20中加压部44以外的部位在定液面L5(L3)上方在炉材具有透气性的条件下向大气开放，与第1实施方式及第2实施方式同样地，插口74在加压气体从加压管48向熔融金属收纳容器12内泄漏时，发挥使气体从通气部向炉外释放的作用，从而能够防止加压气体释放至熔融金属中而产生气泡。对于插口74，依照第1、第2实施方式的缝隙66、72，也设为在加压室22侧的被覆板侧面部分(铁皮18)大范围地分布，能够有效地将加压气体向炉外排出。
以上说明的本发明的第1～第3实施方式是以精细陶瓷为原材料而构成加压管48、熔融金属排出管50的情况，但本发明也包含第4实施方式，所述第4实施方式中，将含氧化铝、氧化硅、碳等的耐火粉与水混制，进行模具成形后一体煅烧(烧结)而形成加压管48、熔融金属排出管50，从而使加压管48、熔融金属排出管50略具透气性。也就是说，这种情况下一开始就并非完全密封结构，所以加压气体最初便可能从加压管48向滤材多孔部分渗出，但通过设置与加压管48、熔融金属排出管50为不透气性的第1～第3实施方式所说明的结构相同的通气部(缝隙66、67、72或插口74)，从而即使气体从加压管48向熔融金属收纳容器12渗出，也能利用通气部将渗出气体向炉外释放，从而能预防产品缺陷的产生。

Claims (6)

1.一种两室型低压铸造用熔融金属保持炉，其特征在于，具备：
熔融金属收纳容器，内部划分成熔融金属保持室和加压室，且由不定形耐火物形成；
钢材制被覆板，隔着所述熔融金属收纳容器的外周的隔热及/或耐火层，而被覆所述熔融金属收纳容器的底面、侧面和上表面；
熔融金属流路口，位于熔融金属保持室与加压室之间；
升降式隔离阀，打开或关闭熔融金属流路口；以及
管式加热器，分别设置在熔融金属保持室的内部及加压室的内部，
其中，所述加压室具备在底部相互连通的加压部和熔融金属排出部，在所述加压部及所述熔融金属排出部的内表面分别安装有加压管及熔融金属排出管，所述加压管及熔融金属排出管为由不透气性或略具透气性的材料成形的耐热性一体烧制品，熔融金属收纳容器的剩余部位经由位于定液面位置的上方的通气部而向大气开放，从而，即使在加压气体已从加压管向构成熔融金属收纳容器的材质内渗入时，也会通过所述通气部使加压气体向炉外释放，从而防止气体向熔融金属中的释放及气泡产生。
2.根据权利要求1所述的两室型低压铸造用熔融金属保持炉，其中，所述通气部被设置在加压室侧的被覆板的侧面部。
3.根据权利要求1或2所述的两室型低压铸造用熔融金属保持炉，其中，相对于所述被覆板的熔融金属收纳容器的侧面被覆部，所述被覆板的上表面被覆部以隔开适当的间隔的方式具备固定部，固定部间的侧面被覆部与上表面被覆部的对置面之间的缝隙成为所述通气部。
4.根据权利要求3所述的两室型低压铸造用熔融金属保持炉，其中，所述固定部为螺旋紧固部。
5.根据权利要求3所述的两室型低压铸造用熔融金属保持炉，其中，所述固定部为断续焊接部。
6.根据权利要求1所述的两室型低压铸造用熔融金属保持炉，其中，所述被覆板在定液面位置的上方设置有成为所述通气部的孔型形成部件。
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