CN110567270A - 一种铸造金属液熔炼系统及其安装方法 - Google Patents

一种铸造金属液熔炼系统及其安装方法 Download PDF

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张宁
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Abstract

本发明提供一种铸造金属液熔炼系统及其安装方法，安装方法包括制备埚模，埚模外形形状与坩埚一致，埚模外形轮廓尺寸与坩埚外形轮廓尺寸之差为非零正实数；将锅模放置于加热装置以内，再在锅模与加热装置之间填充炉衬材料，取出锅模，放入坩埚，然后向坩埚与炉衬之间填充耐火砂；铸造金属液熔炼系统包括一端开口的加热装置和一端开口的坩埚，坩埚套装于加热装置以内并且其开口端方向朝向一致，坩埚外壁与加热装置内壁之间由内而外依次设置有耐火层、炉衬。采用本发明的技术方案，通过耐火层对炉衬与坩埚的隔离，能够防止当坩埚受损之后对炉衬造成的灼烧损害，避免出现漏炉现象，延长了铸造金属液熔炼系统的使用寿命，使更换新的坩埚操作方便。

Description

一种铸造金属液熔炼系统及其安装方法
技术领域
本发明涉及铸造工艺技术领域，特别是指一种铸造金属液熔炼系统及其安装方法。
背景技术
熔炼金属液是铸造工艺过程中一道重要的工序，现有的铸造金属液熔炼系统的结构如图1所示，包括一端开口的加热装置和一端开口的坩埚，所述坩埚套装于所述加热装置以内并且其开口端方向朝向一致，所述坩埚外壁与所述加热装置内壁之间设置有炉衬，现有的铸造金属液熔炼系统在经过反复多次使用后，由于坩埚长期承受高温，坩埚壁面被逐渐灼烧，其壁厚越来越薄，当坩埚壁面部分区域被灼穿以后，熔炼的金属液就会进入炉衬，进一步损坏炉衬，造成漏炉现象，如图2所示，并且由于坩埚壁面材料、炉衬材料被熔化至金属液以内，当将其浇注成型铸件时，容易在铸件中形成夹渣缺陷，此外，当出现漏炉现象时，需要对现有的铸造金属液熔炼系统中的坩埚进行更换，然而，由于坩埚壁面、炉衬已经被损坏，造成坩埚更换不便，不得不将整个炉衬连同坩埚进行更换，更换坩埚周期也较长。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种铸造金属液熔炼系统及其安装方法。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供了一种铸造金属液熔炼系统的安装方法，包括以下步骤：
步骤一：提供一端开口的加热装置、一端开口的坩埚和散粒状炉衬材料，再根据所述坩埚的形状制备埚模，使所述埚模外形形状与所述坩埚一致，并且所述埚模外形轮廓尺寸与所述坩埚外形轮廓尺寸之差为Δδ，Δδ为非零正实数；
步骤二：将步骤一中所述锅模放置于所述加热装置以内，再将所述炉衬材料填充至所述锅模与加热装置之间的空隙以内，舂实炉衬材料之后形成炉衬；
步骤三：将步骤二中所述锅模从所述炉衬中取出，再将步骤一中所述坩埚放置于所述炉衬以内，然后再向所述坩埚与炉衬之间的空隙以内填充适量耐火砂；
步骤四：烘干所述炉衬和耐火砂，使所述耐火砂形成耐火层，所述加热装置、炉衬、耐火层和坩埚构成铸造金属液熔炼系统。
步骤一中所述埚模外形轮廓尺寸与所述坩埚外形轮廓尺寸之差Δδ为6mm至8mm。
步骤一中所述锅模的材质为木材或金属。
步骤一中所述锅模外侧壁之上还安装有把手。
步骤三中所述耐火砂的细粒度为40-70目。
所述铸造金属液熔炼系统的安装方法还包括在向所述坩埚与炉衬之间的空隙以内填充适量耐火砂之后，向所述坩埚端口处与炉衬端口处之间的空隙以内填塞密封物。.
所述密封物为耐火石棉布或石棉绒。
此外，本发明还提供了一种铸造金属液熔炼系统，包括一端开口的加热装置和一端开口的坩埚，所述坩埚套装于所述加热装置以内并且其开口端方向朝向一致，所述坩埚外壁与所述加热装置内壁之间由内而外依次设置有耐火层、炉衬。
所述耐火层厚度为6mm至8mm。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过在炉衬与坩埚之间增设耐火层，增强了坩埚的耐高温性能，当铸造金属液熔炼系统经过使用多次以后，即使坩埚受到金属液灼烧损害，由于耐火层的隔离，也不会使金属液渗漏至炉衬以内，从而避免炉衬受到损坏，延长了铸造金属液熔炼系统的使用寿命，另外，当需要对铸造金属液熔炼系统中的坩埚进行更换时，由于炉衬没有被损坏，旧的坩埚取出较为容易，只需先将密封物去除，再将耐火砂倒出，即可抽取出旧的坩埚，而对炉衬不造成损伤，并且在更换新的坩埚时，预先通过锅模对坩埚放置位置和耐火层的相应位置进行定位或定型，保证更换后的铸造金属液熔炼系统中的坩埚外壁侧面上附着有足够厚度的耐火层，从而避免出现漏炉现象，保证了铸造金属液熔炼系统的使用可靠性，延长了其使用寿命。
附图说明
图1是现有技术中铸造金属液熔炼系统的结构示意图；
图2是现有技术中铸造金属液熔炼系统出现漏炉现象时的结构示意图；
图3是本发明步骤二中填充炉衬材料时的结构示意图；
图4是本发明步骤三中填充耐火砂时的结构示意图；
图5是本发明图4的局部放大示意图。
图中：1-金属液，2-加热装置，3-坩埚，4-炉衬，5-埚模，6-耐火层，7-密封物。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图3、图4和图5所示，本发明提供了一种铸造金属液熔炼系统的安装方法，包括以下步骤：
步骤一：提供一端开口的加热装置2、一端开口的坩埚3和散粒状炉衬材料，再根据坩埚3的形状制备埚模5，使埚模5外形形状与坩埚3一致，并且埚模5外形轮廓尺寸与坩埚3外形轮廓尺寸之差为Δδ，Δδ为非零正实数；进一步地，步骤一中埚模5外形轮廓尺寸与坩埚3外形轮廓尺寸之差Δδ为6mm至8mm。优选步骤一中锅模的材质为木材或金属。步骤一中锅模外侧壁之上还安装有把手。
步骤二：将步骤一中锅模放置于加热装置2以内，再将炉衬材料填充至锅模与加热装置2之间的空隙以内，舂实炉衬材料之后形成炉衬4；
步骤三：将步骤二中锅模从炉衬4中取出，再将步骤一中坩埚3放置于炉衬4以内，然后再向坩埚3与炉衬4之间的空隙以内填充适量耐火砂；优选步骤三中耐火砂的细粒度为40-70目。另外，铸造金属液熔炼系统的安装方法还包括在向坩埚3与炉衬4之间的空隙以内填充适量耐火砂之后，向坩埚3端口处与炉衬4端口处之间的空隙以内填塞密封物7。.优选密封物7为耐火石棉布或石棉绒。密封物7填塞高度为20-30mm。密封物7对耐火砂造成封堵，用于防止将铸造金属液熔炼系统倒立或倾斜放置时耐火砂被倒出。
步骤四：烘干炉衬4和耐火砂，使耐火砂形成耐火层6，加热装置2、炉衬4、耐火层6和坩埚3构成铸造金属液熔炼系统。
此外，本发明还提供了一种铸造金属液熔炼系统，包括一端开口的加热装置2和一端开口的坩埚3，坩埚3套装于加热装置2以内并且其开口端方向朝向一致，坩埚3外壁与加热装置2内壁之间由内而外依次设置有耐火层6、炉衬4。优选耐火层6厚度为6mm至8mm。
采用本发明的技术方案，通过在炉衬与坩埚之间增设耐火层，增强了坩埚的耐高温性能，当铸造金属液熔炼系统经过使用多次以后，即使坩埚受到金属液灼烧损害，由于耐火层的隔离，也不会使金属液渗漏至炉衬以内，从而避免炉衬受到损坏，延长了铸造金属液熔炼系统的使用寿命，另外，当需要对铸造金属液熔炼系统中的坩埚进行更换时，由于炉衬没有被损坏，旧的坩埚取出较为容易，只需先将密封物去除，再将耐火砂倒出，即可抽取出旧的坩埚，而对炉衬不造成损伤，并且在更换新的坩埚时，预先通过锅模对坩埚放置位置和耐火层的相应位置进行定位或定型，保证更换后的铸造金属液熔炼系统中的坩埚外壁侧面上附着有足够厚度的耐火层，从而避免出现漏炉现象，保证了铸造金属液熔炼系统的使用可靠性，延长了其使用寿命。

Claims (10)

1.一种铸造金属液熔炼系统的安装方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：提供一端开口的加热装置(2)、一端开口的坩埚(3)和散粒状炉衬材料，再根据所述坩埚(3)的形状制备埚模(5)，使所述埚模(5)外形形状与所述坩埚(3)一致，并且所述埚模(5)外形轮廓尺寸与所述坩埚(3)外形轮廓尺寸之差为Δδ，Δδ为非零正实数；
步骤二：将步骤一中所述锅模放置于所述加热装置(2)以内，再将所述炉衬材料填充至所述锅模与加热装置(2)之间的空隙以内，舂实炉衬材料之后形成炉衬(4)；
步骤三：将步骤二中所述锅模从所述炉衬(4)中取出，再将步骤一中所述坩埚(3)放置于所述炉衬(4)以内，然后再向所述坩埚(3)与炉衬(4)之间的空隙以内填充适量耐火砂；
步骤四：烘干所述炉衬(4)和耐火砂，使所述耐火砂形成耐火层(6)，所述加热装置(2)、炉衬(4)、耐火层(6)和坩埚(3)构成铸造金属液熔炼系统。
2.根据权利要求1所述的铸造金属液熔炼系统的安装方法，其特征在于：步骤一中所述埚模(5)外形轮廓尺寸与所述坩埚(3)外形轮廓尺寸之差Δδ为6mm至8mm。
3.根据权利要求1所述的铸造金属液熔炼系统的安装方法，其特征在于：步骤一中所述锅模的材质为木材或金属。
4.根据权利要求1所述的铸造金属液熔炼系统的安装方法，其特征在于：步骤一中所述锅模外侧壁之上还安装有把手。
5.根据权利要求1所述的铸造金属液熔炼系统的安装方法，其特征在于：步骤三中所述耐火砂的细粒度为40-70目。
6.根据权利要求1所述的铸造金属液熔炼系统的安装方法，其特征在于：所述铸造金属液熔炼系统的安装方法还包括在向所述坩埚(3)与炉衬(4)之间的空隙以内填充适量耐火砂之后，向所述坩埚(3)端口处与炉衬(4)端口处之间的空隙以内填塞密封物(7)。
7.根据权利要求6所述的铸造金属液熔炼系统的安装方法，其特征在于：所述密封物(7)为耐火石棉布或石棉绒。
8.根据权利要求6所述的铸造金属液熔炼系统的安装方法，其特征在于：所述密封物(7)填塞高度为20-30mm。
9.一种铸造金属液熔炼系统，其特征在于：包括一端开口的加热装置(2)和一端开口的坩埚(3)，所述坩埚(3)套装于所述加热装置(2)以内并且其开口端方向朝向一致，所述坩埚(3)外壁与所述加热装置(2)内壁之间由内而外依次设置有耐火层(6)、炉衬(4)。
10.根据权利要求9所述的铸造金属液熔炼系统，其特征在于：所述耐火层(6)厚度为6mm至8mm。
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