JPH11188476A - 溶解鋳造法及び通気性金型 - Google Patents
溶解鋳造法及び通気性金型Info
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- JPH11188476A JPH11188476A JP9359718A JP35971897A JPH11188476A JP H11188476 A JPH11188476 A JP H11188476A JP 9359718 A JP9359718 A JP 9359718A JP 35971897 A JP35971897 A JP 35971897A JP H11188476 A JPH11188476 A JP H11188476A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属の溶解鋳造法、特にダイカストや射出成
形法において、バリの発生を抑制することのできる鋳造
法及び金型を提供することである。 【解決手段】 金型１０のキャビティー２０に接して配
設された通気性部材１４を透して、キャビティー２０内
の空気やガス等を排出しつつ鋳造することであり、さら
に、平均孔径が１０μｍ〜３０μｍの通気性部材を用い
ることである。また、通気性部材がキャビティー２０に
接して配設され、通気性部材の一部が外気とつながって
いるか排気装置に接続された金型１０とすることであ
る。
形法において、バリの発生を抑制することのできる鋳造
法及び金型を提供することである。 【解決手段】 金型１０のキャビティー２０に接して配
設された通気性部材１４を透して、キャビティー２０内
の空気やガス等を排出しつつ鋳造することであり、さら
に、平均孔径が１０μｍ〜３０μｍの通気性部材を用い
ることである。また、通気性部材がキャビティー２０に
接して配設され、通気性部材の一部が外気とつながって
いるか排気装置に接続された金型１０とすることであ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属の溶解鋳造法及
びこれに用いる金型に関し、より詳しくはバリの発生が
抑制され、ショートショット、気泡、湯じわ等の低減に
効果のある溶解鋳造法及びこれに用いる金型に関する。
びこれに用いる金型に関し、より詳しくはバリの発生が
抑制され、ショートショット、気泡、湯じわ等の低減に
効果のある溶解鋳造法及びこれに用いる金型に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】金属の溶融物である、
溶湯の重量による圧力だけで鋳造する金型鋳造において
は、砂型と異なり通気性がないためガス抜きを必要とす
る。しかしながら、金型にガスの抜き口を設けること
は、金型全体を設計する自由度を狭めることになり、鋳
造物の形状や生産性を制限することになるので好ましく
ない。
溶湯の重量による圧力だけで鋳造する金型鋳造において
は、砂型と異なり通気性がないためガス抜きを必要とす
る。しかしながら、金型にガスの抜き口を設けること
は、金型全体を設計する自由度を狭めることになり、鋳
造物の形状や生産性を制限することになるので好ましく
ない。
【０００３】また、精密な金型に高温の溶融合金を圧入
するダイカスト法は、比較的肉厚の薄い製品の鋳造に適
し、精度が高く鋳肌の美麗な成形品を得ることができる
が、数百から数千ｋｇｆ／ｃｍ2 の高圧で圧入されるた
め、分割されたダイスの接合間隙から溶湯が漏れだして
バリを生ずることが多い。特に空気などの気体状物がキ
ャビティー内に存在するときは、注入の圧力を高めなけ
ればならないし、ダイスの接合間隙にまず気体状物が進
入して間隙を拡げる作用をするので、バリの発生はより
激しくなる。
するダイカスト法は、比較的肉厚の薄い製品の鋳造に適
し、精度が高く鋳肌の美麗な成形品を得ることができる
が、数百から数千ｋｇｆ／ｃｍ2 の高圧で圧入されるた
め、分割されたダイスの接合間隙から溶湯が漏れだして
バリを生ずることが多い。特に空気などの気体状物がキ
ャビティー内に存在するときは、注入の圧力を高めなけ
ればならないし、ダイスの接合間隙にまず気体状物が進
入して間隙を拡げる作用をするので、バリの発生はより
激しくなる。
【０００４】近年、プラスチックの成形方法に似た射出
成形法が金属の溶解鋳造にも適用されるようになり、Ａ
ｌ合金やＭｇ合金等の成形に用いられている。本成形法
においては、高い生産性と、精密な温度コントロールか
らくる製品の高品質性に特徴があり、将来を期待される
成形法であるが、ダイカスト法と同様に高圧で注入され
るためバリが発生しやすいという問題がある。
成形法が金属の溶解鋳造にも適用されるようになり、Ａ
ｌ合金やＭｇ合金等の成形に用いられている。本成形法
においては、高い生産性と、精密な温度コントロールか
らくる製品の高品質性に特徴があり、将来を期待される
成形法であるが、ダイカスト法と同様に高圧で注入され
るためバリが発生しやすいという問題がある。
【０００５】一般に、バリの除去処理は手作業によるこ
とが多くて面倒であり、いくら成形速度が速くても、バ
リの除去で手間取れば全体の生産性は低下してしまう。
鋳造機や鋳造技術の進歩は著しいものがあるが、バリ発
生を抑制する技術の進歩は遅々としており、その有効な
解決方法が待たれている。
とが多くて面倒であり、いくら成形速度が速くても、バ
リの除去で手間取れば全体の生産性は低下してしまう。
鋳造機や鋳造技術の進歩は著しいものがあるが、バリ発
生を抑制する技術の進歩は遅々としており、その有効な
解決方法が待たれている。
【０００６】そこで本発明者らは、溶解鋳造法、特に、
ダイカスト法や射出成形法において、バリ発生を抑制す
ることのできる鋳造法及び金型について鋭意研究を重ね
た結果、本発明に至ったのである。
ダイカスト法や射出成形法において、バリ発生を抑制す
ることのできる鋳造法及び金型について鋭意研究を重ね
た結果、本発明に至ったのである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る溶解鋳造法
の要旨とするところは、金属を溶解して鋳造する溶解鋳
造法において、金型内のキャビティーに接して配設され
た通気性部材を透して、該キャビティー内の気体状物を
排出しつつ鋳造することにある。
の要旨とするところは、金属を溶解して鋳造する溶解鋳
造法において、金型内のキャビティーに接して配設され
た通気性部材を透して、該キャビティー内の気体状物を
排出しつつ鋳造することにある。
【０００８】さらに、かかる溶解鋳造法において、通気
性部材の平均孔径を１０μｍから３０μｍの範囲にする
ことにある。
性部材の平均孔径を１０μｍから３０μｍの範囲にする
ことにある。
【０００９】またさらに、かかる溶解鋳造法において、
通気性部材のキャビティーに接する面を、気相蒸着法に
よってセラミックコーティングすることにある。
通気性部材のキャビティーに接する面を、気相蒸着法に
よってセラミックコーティングすることにある。
【００１０】また、本発明に係る通気性金型の要旨とす
るところは 溶解鋳造法に用いられる金型において、通
気性部材が該金型内のキャビティーに接して配設され、
該通気性部材の一部が外気とつながっているか、又は排
気装置に接続されていることにある。
るところは 溶解鋳造法に用いられる金型において、通
気性部材が該金型内のキャビティーに接して配設され、
該通気性部材の一部が外気とつながっているか、又は排
気装置に接続されていることにある。
【００１１】さらに、かかる通気性金型において、通気
性部材の平均孔径が１０μｍから３０μｍの範囲にある
ことにある。
性部材の平均孔径が１０μｍから３０μｍの範囲にある
ことにある。
【００１２】またさらに、かかる通気性金型において、
通気性部材のキャビティーに接する面が、気相蒸着法に
よってセラミックコーティングされていることにある。
通気性部材のキャビティーに接する面が、気相蒸着法に
よってセラミックコーティングされていることにある。
【００１３】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係る溶解鋳造法及
び通気性金型の実施の形態を図面に基づいて詳しく説明
する。
び通気性金型の実施の形態を図面に基づいて詳しく説明
する。
【００１４】図１は、射出成形に用いる金型１０を模式
的に示すものであるが、通気性材料からなる雄型の入れ
子１４（通気性部材）、及び、一般金属からなる雌型の
入れ子１６、モールドベース１８とから構成されてい
る。金属溶融物は注入口１２からキャビティー２０に圧
入されるが、キャビティー２０内の空気は金属溶融物に
押されて加圧圧縮され、通気性材料からなる入れ子１４
を透って排気孔２２から排出される。
的に示すものであるが、通気性材料からなる雄型の入れ
子１４（通気性部材）、及び、一般金属からなる雌型の
入れ子１６、モールドベース１８とから構成されてい
る。金属溶融物は注入口１２からキャビティー２０に圧
入されるが、キャビティー２０内の空気は金属溶融物に
押されて加圧圧縮され、通気性材料からなる入れ子１４
を透って排気孔２２から排出される。
【００１５】このような金型１０及び鋳形方法によれ
ば、キャビティー２０内の空気は通気性部材を透って速
やかに排出されるので、金型割線２１を押し拡げて排出
される必要はなく、その結果、金属溶融物が金型割線２
１に侵入することが抑制され、バリの発生が抑えられ
る。また空気の排気が容易になるため、金属溶融物の注
入圧力を低下させることができるし、残存空気による鋳
造物形状の乱れ等が軽減し品質が向上する効果が得られ
る。
ば、キャビティー２０内の空気は通気性部材を透って速
やかに排出されるので、金型割線２１を押し拡げて排出
される必要はなく、その結果、金属溶融物が金型割線２
１に侵入することが抑制され、バリの発生が抑えられ
る。また空気の排気が容易になるため、金属溶融物の注
入圧力を低下させることができるし、残存空気による鋳
造物形状の乱れ等が軽減し品質が向上する効果が得られ
る。
【００１６】通気性部材の配設方法は上述の例に限定さ
れず、製品の形状材質によって種々の方法が可能であ
る。例えば、図２は排気孔２４を入れ子１４の表面に沿
って溝状に形成させた例であり、図３は雌型の入れ子１
６にも通気性材料を用いた例を示す。また、図４は雌型
の入れ子１６の一部に通気性部材２６を配設した例であ
る。キャビティー２０の形状により、空気の抜け出しに
くい場所に優先的に通気性部材が配設されることが好ま
しい。
れず、製品の形状材質によって種々の方法が可能であ
る。例えば、図２は排気孔２４を入れ子１４の表面に沿
って溝状に形成させた例であり、図３は雌型の入れ子１
６にも通気性材料を用いた例を示す。また、図４は雌型
の入れ子１６の一部に通気性部材２６を配設した例であ
る。キャビティー２０の形状により、空気の抜け出しに
くい場所に優先的に通気性部材が配設されることが好ま
しい。
【００１７】通気性材料としては、連通孔のある多孔質
セラミックスや多孔質金属を用いることができるが、好
ましくは、金型製作の加工性、耐久性に必要な靱性、冷
却を早めて生産サイクルを高めるのに必要な熱伝達特性
等々に優れた多孔質金属を用いるとよい。金属粉末を加
圧焼結する製造方法において、金属粉末の粒度と加圧焼
結条件を適切に選定することにより、希望の孔径を有す
る多孔質金属を得ることができる。
セラミックスや多孔質金属を用いることができるが、好
ましくは、金型製作の加工性、耐久性に必要な靱性、冷
却を早めて生産サイクルを高めるのに必要な熱伝達特性
等々に優れた多孔質金属を用いるとよい。金属粉末を加
圧焼結する製造方法において、金属粉末の粒度と加圧焼
結条件を適切に選定することにより、希望の孔径を有す
る多孔質金属を得ることができる。
【００１８】本発明者等は、本発明の溶解鋳造法に係わ
る通気性材料の孔径について研究を重ねた結果、３μｍ
から３０μｍが好ましく、特に好ましくは１０μｍから
３０μｍであることを見出した。３μｍ以下ではキャビ
ティー２０内の空気の排出速度が遅いためにバリ発生の
抑制効果が小さく生産性も制限されるので好ましくな
い。また、３０μｍ以上では通気孔が目詰りしてしま
い、金型１０の寿命が短くなってしまうためである。１
０μｍから３０μｍの範囲であれば、バリの発生を大幅
に抑制することができ、ショットタイムを短くして生産
性を向上させることができる。
る通気性材料の孔径について研究を重ねた結果、３μｍ
から３０μｍが好ましく、特に好ましくは１０μｍから
３０μｍであることを見出した。３μｍ以下ではキャビ
ティー２０内の空気の排出速度が遅いためにバリ発生の
抑制効果が小さく生産性も制限されるので好ましくな
い。また、３０μｍ以上では通気孔が目詰りしてしま
い、金型１０の寿命が短くなってしまうためである。１
０μｍから３０μｍの範囲であれば、バリの発生を大幅
に抑制することができ、ショットタイムを短くして生産
性を向上させることができる。
【００１９】本発明の通気性材料として用いる多孔質金
属の加工においては、放電加工かワイヤーカットによる
のが好ましい。これらの加工方法によれば表面の孔が閉
塞されることなく通気特性はほぼ維持される。一方、フ
ライス、エンドミル、ドリルのような切削加工や研削加
工によれば、表面の孔口が塞がれて通気性は低下してし
まう。加工による通気性の低下を見込んで、予め、通気
性の大きな材料を選んで加工することも可能であるが好
ましい方法ではない。何故なら、加工による通気性の低
下量を制御するのは非常に難しいからである。
属の加工においては、放電加工かワイヤーカットによる
のが好ましい。これらの加工方法によれば表面の孔が閉
塞されることなく通気特性はほぼ維持される。一方、フ
ライス、エンドミル、ドリルのような切削加工や研削加
工によれば、表面の孔口が塞がれて通気性は低下してし
まう。加工による通気性の低下を見込んで、予め、通気
性の大きな材料を選んで加工することも可能であるが好
ましい方法ではない。何故なら、加工による通気性の低
下量を制御するのは非常に難しいからである。
【００２０】本発明において、通気性部材の表面をセラ
ミックコーティングすることは、鋳造品を金型から離し
易くすることに特に大きな効果がある。すなわち、通気
性部材の表面には多数の微小の孔が開かれていて、金型
内に注入された溶解金属の一部は、この孔に侵入して冷
却固化し、成形された鋳造品が金型から取り出される時
の離型性を著しく低下させることになる。したがって、
低摩擦性で高耐熱性のセラミックをコーティングするこ
とによって、鋳造品の離型性を大幅に改善することがで
きる。しかしながら、セラミックコーティングによって
通気性部材の通気特性が損なわれてはならなず、コーテ
ィングの厚さは数１０μ以下、好ましくは数μ以下に調
整されなければならない。気相蒸着法は、このような薄
膜のコーティングに適し、本発明の実施に当たり特に有
用なコーティング方法である。コーティングされるセラ
ミックとしては、通気性部材より低摩擦性のものが用い
られるが、低摩擦性、高耐熱性、良コーティング性に優
れたアモルファスカーボンは、特に優れたコーティング
材である。
ミックコーティングすることは、鋳造品を金型から離し
易くすることに特に大きな効果がある。すなわち、通気
性部材の表面には多数の微小の孔が開かれていて、金型
内に注入された溶解金属の一部は、この孔に侵入して冷
却固化し、成形された鋳造品が金型から取り出される時
の離型性を著しく低下させることになる。したがって、
低摩擦性で高耐熱性のセラミックをコーティングするこ
とによって、鋳造品の離型性を大幅に改善することがで
きる。しかしながら、セラミックコーティングによって
通気性部材の通気特性が損なわれてはならなず、コーテ
ィングの厚さは数１０μ以下、好ましくは数μ以下に調
整されなければならない。気相蒸着法は、このような薄
膜のコーティングに適し、本発明の実施に当たり特に有
用なコーティング方法である。コーティングされるセラ
ミックとしては、通気性部材より低摩擦性のものが用い
られるが、低摩擦性、高耐熱性、良コーティング性に優
れたアモルファスカーボンは、特に優れたコーティング
材である。
【００２１】上述したように、セラミックコーティング
によって鋳造品の離型性が大幅に改善されるが、これに
よって次のような製造コストの低減が可能となる。すな
わち、従来、１ショット毎に金型に離型剤を塗布してい
た工程が省かれるため、製造サイクルの短縮が可能とな
り、離型剤コストを削減できる。次に、従来、鋳造品の
塗装が必要な場合には、金型から転移して鋳造品に付着
した離型剤を除去する工程が必要であったが、本発明の
実施によれば離型剤が付着することはないので、この除
去工程を必要とせず、製造コストが大幅に低減される。
によって鋳造品の離型性が大幅に改善されるが、これに
よって次のような製造コストの低減が可能となる。すな
わち、従来、１ショット毎に金型に離型剤を塗布してい
た工程が省かれるため、製造サイクルの短縮が可能とな
り、離型剤コストを削減できる。次に、従来、鋳造品の
塗装が必要な場合には、金型から転移して鋳造品に付着
した離型剤を除去する工程が必要であったが、本発明の
実施によれば離型剤が付着することはないので、この除
去工程を必要とせず、製造コストが大幅に低減される。
【００２２】キャビティー２０内の空気の排出は、注入
された金属溶融物によって加圧圧縮し押し出すようにし
て外気に放出させてもよいし、通気性部材の一部を排気
装置と接続して減圧吸引排出させてもよい。一般に、射
出成形やダイカストによる鋳造では、数百から数千ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 の注入圧力とされるので、減圧吸引の効果は
相対的に小さくなるが、金属溶融物からの昇華性不純物
が多い時などに減圧吸引排出させれば、通気孔の目詰り
を防止する効果が得られる。
された金属溶融物によって加圧圧縮し押し出すようにし
て外気に放出させてもよいし、通気性部材の一部を排気
装置と接続して減圧吸引排出させてもよい。一般に、射
出成形やダイカストによる鋳造では、数百から数千ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 の注入圧力とされるので、減圧吸引の効果は
相対的に小さくなるが、金属溶融物からの昇華性不純物
が多い時などに減圧吸引排出させれば、通気孔の目詰り
を防止する効果が得られる。
【００２３】図５は、ダイカストに用いられる金型２８
の一例を示すものである。射出成形における図１と同様
に、キャビティー２０内の空気は、通気性材料からなる
入れ子３０（通気性部材）を透り排気孔３２を経由して
外気に放出される仕組みになっている。
の一例を示すものである。射出成形における図１と同様
に、キャビティー２０内の空気は、通気性材料からなる
入れ子３０（通気性部材）を透り排気孔３２を経由して
外気に放出される仕組みになっている。
【００２４】本発明は、上述した例の射出成形法やダイ
カスト法に限定されるものではなく、金属を溶解して鋳
造する、その他種々の成形法においても実施されること
のできるものである。例えば、比較的低い注入圧によっ
て鋳造する、低圧鋳造法においても実施できる。本鋳造
法においては、注入圧が低くてキャビティー２０内の空
気が排出されにくいので、減圧吸引排出が特に有効な手
段となる。
カスト法に限定されるものではなく、金属を溶解して鋳
造する、その他種々の成形法においても実施されること
のできるものである。例えば、比較的低い注入圧によっ
て鋳造する、低圧鋳造法においても実施できる。本鋳造
法においては、注入圧が低くてキャビティー２０内の空
気が排出されにくいので、減圧吸引排出が特に有効な手
段となる。
【００２５】その他、本発明はその趣旨を逸脱しない範
囲内で、金型の形状や構成、通気性部材の材質や形状、
鋳造法の手順等につき、当業者の知識に基づき種々なる
改良、修正、変形を加えた態様で実施し得るものであ
る。
囲内で、金型の形状や構成、通気性部材の材質や形状、
鋳造法の手順等につき、当業者の知識に基づき種々なる
改良、修正、変形を加えた態様で実施し得るものであ
る。
【００２６】本発明の実施例を、以下に詳しく説明す
る。
る。
【００２７】実施例１〜６ 図１に示されるのと同様の金型１０を用いて射出成形法
による鋳造を行った。入れ子１４の通気性材料として
は、市販の金型用鋼材の多孔質金属４種類（平均孔径７
μｍ〜１０μｍ、３μｍ、７μｍ、２０μｍのもの）
と、特別に試作した、同じく金型用鋼材の多孔質金属２
種類を用いた。入れ子１４の一部は排気孔２２によって
外気とつながっている。また、入れ子１６、モールドベ
ース１８の材料は機械構造用炭素鋼であった。
による鋳造を行った。入れ子１４の通気性材料として
は、市販の金型用鋼材の多孔質金属４種類（平均孔径７
μｍ〜１０μｍ、３μｍ、７μｍ、２０μｍのもの）
と、特別に試作した、同じく金型用鋼材の多孔質金属２
種類を用いた。入れ子１４の一部は排気孔２２によって
外気とつながっている。また、入れ子１６、モールドベ
ース１８の材料は機械構造用炭素鋼であった。
【００２８】本例の６種類の金型１０を用いて、Ｍｇと
Ａｌからなる合金の鋳造を行った。鋳造品の形状は、２
００ｍｍ×１５０ｍｍで厚さが１ｍｍの板状物を基本と
して、これに、曲がり部、突起部、孔部等々の細かい形
状が付加されたものである。２５０℃に調整された金型
１０に６００℃の合金溶融物を７００ｋｇｆ／ｃｍ2の
圧力で注入して得た鋳造物のバリの発生状況及び生産性
（ショットタイム）に関する観察結果を表１に示す。
Ａｌからなる合金の鋳造を行った。鋳造品の形状は、２
００ｍｍ×１５０ｍｍで厚さが１ｍｍの板状物を基本と
して、これに、曲がり部、突起部、孔部等々の細かい形
状が付加されたものである。２５０℃に調整された金型
１０に６００℃の合金溶融物を７００ｋｇｆ／ｃｍ2の
圧力で注入して得た鋳造物のバリの発生状況及び生産性
（ショットタイム）に関する観察結果を表１に示す。
【００２９】比較例１ 入れ子１４を非通気性材料の合金工具鋼とした他の条件
は実施例１と同一にして比較鋳造テストを行った。得ら
れた鋳造物のバリ発生状況及び生産性に関する観察結果
を表１に示す。
は実施例１と同一にして比較鋳造テストを行った。得ら
れた鋳造物のバリ発生状況及び生産性に関する観察結果
を表１に示す。
【００３０】表１で明らかなように、通気性部材を配設
して、キャビティー内の空気やガス等の気体状物を排出
することにより、バリの発生が大幅に抑制され、ショッ
トタイムが短くなることによって生産性が高まることが
確認された。また、平均孔径が１０μｍ〜３０μｍの通
気性材料を用いた時に、特に、その効果が顕著であるこ
とも観察された。
して、キャビティー内の空気やガス等の気体状物を排出
することにより、バリの発生が大幅に抑制され、ショッ
トタイムが短くなることによって生産性が高まることが
確認された。また、平均孔径が１０μｍ〜３０μｍの通
気性材料を用いた時に、特に、その効果が顕著であるこ
とも観察された。
【００３１】実施例７ 図５に示されるのと同様の金型１０を用いてダイカスト
法による鋳造を行った。入れ子１４の通気性材料として
は、市販の金型用鋼材の多孔質金属（平均孔径が２０μ
ｍのもの）を用いた。本例の金型１０を用いて、Ｍｇ合
金の鋳造を行った。鋳造品の形状は箱形である。３００
℃に調整された金型１０に６００℃の合金溶融物を８０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力で注入したところ、得られた鋳
造物のバリの張出し長さは０．５ｍｍであった。
法による鋳造を行った。入れ子１４の通気性材料として
は、市販の金型用鋼材の多孔質金属（平均孔径が２０μ
ｍのもの）を用いた。本例の金型１０を用いて、Ｍｇ合
金の鋳造を行った。鋳造品の形状は箱形である。３００
℃に調整された金型１０に６００℃の合金溶融物を８０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力で注入したところ、得られた鋳
造物のバリの張出し長さは０．５ｍｍであった。
【００３２】比較例２ 入れ子１４を非通気性材料の合金工具鋼とした他の条件
は実施例９と同一にして比較鋳造テストを行った。得ら
れた鋳造物のバリの張出し長さは１０ｍｍであった。
は実施例９と同一にして比較鋳造テストを行った。得ら
れた鋳造物のバリの張出し長さは１０ｍｍであった。
【００３３】
【表１】
【００３４】実施例８ 実施例１に用いたのと同様の金型１０を用い、その通気
性材料からなる入れ子１４のキャビティー２０に接する
面を、プラズマＣＶＤ法によってアモルファスカーボン
でコーティングした。アモルファスカーボン膜の厚さは
約１μｍであった。本金型を用いて実施例１と同様の鋳
造テストを行ったところ、次のような効果が観察され
た。すなわち、１ショット毎の離型剤塗布を省略するこ
とができるようになったので、１ショット当たり約３秒
の時間を短縮することができ、離型剤コストも低減する
ことができた。また、本例の鋳造品には離型剤が付着し
ていないので、従来、鋳造品を塗装する場合に必要であ
った、鋳造品に付着している離型剤を除去する前工程が
不要となり、納期の短縮と大幅な加工コストの低減が可
能となった。
性材料からなる入れ子１４のキャビティー２０に接する
面を、プラズマＣＶＤ法によってアモルファスカーボン
でコーティングした。アモルファスカーボン膜の厚さは
約１μｍであった。本金型を用いて実施例１と同様の鋳
造テストを行ったところ、次のような効果が観察され
た。すなわち、１ショット毎の離型剤塗布を省略するこ
とができるようになったので、１ショット当たり約３秒
の時間を短縮することができ、離型剤コストも低減する
ことができた。また、本例の鋳造品には離型剤が付着し
ていないので、従来、鋳造品を塗装する場合に必要であ
った、鋳造品に付着している離型剤を除去する前工程が
不要となり、納期の短縮と大幅な加工コストの低減が可
能となった。
【００３５】
【発明の効果】本発明に係る溶解鋳造法によれば、金型
内に配設された通気性部材を透して、キャビティー内の
空気等の気体状物を速やかに排出できるので、金型割線
からの気体状物の流出が少なくなる。その結果、金型割
線の拡がりが抑制されて金属溶融物の侵入が抑えられ、
バリの発生量が減少する。
内に配設された通気性部材を透して、キャビティー内の
空気等の気体状物を速やかに排出できるので、金型割線
からの気体状物の流出が少なくなる。その結果、金型割
線の拡がりが抑制されて金属溶融物の侵入が抑えられ、
バリの発生量が減少する。
【００３６】また、キャビティー内の気体状物が速やか
に排出されるので、金属溶融物の注入圧を低くすること
ができ、鋳造機の耐圧性を軽減したり、ショットタイム
を短くして生産性を向上することができる。
に排出されるので、金属溶融物の注入圧を低くすること
ができ、鋳造機の耐圧性を軽減したり、ショットタイム
を短くして生産性を向上することができる。
【００３７】さらにまた、キャビティー内の気体状物が
速やかに排出されるので、キャビティー内に残存する気
体状物が原因となる、気泡や湯じわ等が発生しなくな
る。
速やかに排出されるので、キャビティー内に残存する気
体状物が原因となる、気泡や湯じわ等が発生しなくな
る。
【００３８】さらに、平均孔径が１０μｍ〜３０μｍで
ある通気性材料を用いれば、通気性が良好でかつ目詰ま
りすることもないので、バリ発生の抑制や気泡、湯じわ
等の低減に特に顕著な効果が得られる。
ある通気性材料を用いれば、通気性が良好でかつ目詰ま
りすることもないので、バリ発生の抑制や気泡、湯じわ
等の低減に特に顕著な効果が得られる。
【００３９】またさらに、キャビティーに接した面をセ
ラミックコーティングすれば、鋳造品の離型性が大幅に
改善される。その結果、従来の、１ショット毎に金型に
離型剤を塗布していた工程が省かれるため、製造サイク
ルの短縮が可能となり、離型剤コストを削減できる。ま
た、従来、鋳造品の塗装が必要な場合には、金型から転
移して鋳造品に付着した離型剤を除去する工程が必要で
あったが、本発明では離型剤が付着することはないの
で、この除去工程を必要とせず、製造コストを大幅に低
減することができる。
ラミックコーティングすれば、鋳造品の離型性が大幅に
改善される。その結果、従来の、１ショット毎に金型に
離型剤を塗布していた工程が省かれるため、製造サイク
ルの短縮が可能となり、離型剤コストを削減できる。ま
た、従来、鋳造品の塗装が必要な場合には、金型から転
移して鋳造品に付着した離型剤を除去する工程が必要で
あったが、本発明では離型剤が付着することはないの
で、この除去工程を必要とせず、製造コストを大幅に低
減することができる。
【００４０】また、本発明に係る通気性金型によれば、
キャビティーに接して配設された通気性部材の一部が、
外気につながっているか排気装置に接続されているの
で、キャビティー内の気体状物は、キャビティーに注入
された金属溶融物によって押し出されて容易に排出され
るか、排気装置によって容易に吸引排出される。その結
果、バリの発生抑止や気泡、湯じわ等のトラブルを改善
することができる。
キャビティーに接して配設された通気性部材の一部が、
外気につながっているか排気装置に接続されているの
で、キャビティー内の気体状物は、キャビティーに注入
された金属溶融物によって押し出されて容易に排出され
るか、排気装置によって容易に吸引排出される。その結
果、バリの発生抑止や気泡、湯じわ等のトラブルを改善
することができる。
【図１】本発明に係る通気性金型の１実施態様を模式的
に示す正面断面図である。
に示す正面断面図である。
【図２】本発明に係る通気性金型の別の１実施態様を模
式的に示す正面断面図である。
式的に示す正面断面図である。
【図３】本発明に係る通気性金型の別の１実施態様を模
式的に示す正面断面図である。
式的に示す正面断面図である。
【図４】本発明に係る通気性金型の別の１実施態様を模
式的に示す正面断面図である。
式的に示す正面断面図である。
【図５】本発明に係る通気性金型の別の１実施態様を模
式的に示す正面断面図である。
式的に示す正面断面図である。
１０、２８：金型 １２：注入口 １４、１６、３０：入れ子 １８：モールドベース ２０：キャビティー ２１：金型割線 ２２、２４、３２：排気孔 ２６：通気性部材
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年１月２０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
Claims (6)
- 【請求項１】 金属を溶解して鋳造する溶解鋳造法にお
いて、金型内のキャビティーに接して配設された通気性
部材を透して、該キャビティー内の気体状物を排出しつ
つ鋳造することを特徴とする溶解鋳造法。 - 【請求項２】 前記通気性部材の平均孔径が、１０μｍ
から３０μｍの範囲にあることを特徴とする前記請求項
１に記載する溶解鋳造法。 - 【請求項３】 前記通気性部材のキャビティーに接する
面が、気相蒸着法によってセラミックコーティングされ
ていることを特徴とする前記請求項１又は請求項２に記
載する溶解鋳造法。 - 【請求項４】 溶解鋳造法に用いられる金型において、
通気性部材が該金型内のキャビティーに接して配設さ
れ、該通気性部材の一部が外気とつながっているか、又
は排気装置に接続されていることを特徴とする通気性金
型。 - 【請求項５】 前記通気性部材の平均孔径が、１０μｍ
から３０μｍの範囲にあることを特徴とする前記請求項
４に記載する通気性金型。 - 【請求項６】 前記通気性部材のキャビティーに接する
面が、気相蒸着法によってセラミックコーティングされ
ていることを特徴とする前記請求項４又は請求項５に記
載する通気性金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9359718A JPH11188476A (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 溶解鋳造法及び通気性金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9359718A JPH11188476A (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 溶解鋳造法及び通気性金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11188476A true JPH11188476A (ja) | 1999-07-13 |
Family
ID=18465951
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9359718A Withdrawn JPH11188476A (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 溶解鋳造法及び通気性金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11188476A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016009522A1 (ja) * | 2014-07-17 | 2016-01-21 | 株式会社トウネツ | ２室型低圧鋳造用溶湯保持炉 |
| JP2017170531A (ja) * | 2016-03-18 | 2017-09-28 | 第一工業株式会社 | バリ取り装置 |
| CN111790895A (zh) * | 2020-06-17 | 2020-10-20 | 江阴市星海铸造有限公司 | 一种高强度棘轮轴加工用模具及其加工工艺 |
-
1997
- 1997-12-26 JP JP9359718A patent/JPH11188476A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016009522A1 (ja) * | 2014-07-17 | 2016-01-21 | 株式会社トウネツ | ２室型低圧鋳造用溶湯保持炉 |
| CN105492141A (zh) * | 2014-07-17 | 2016-04-13 | 株式会社东热 | 两室型低压铸造用熔融金属保持炉 |
| JP5989266B2 (ja) * | 2014-07-17 | 2016-09-07 | 株式会社トウネツ | ２室型低圧鋳造用溶湯保持炉 |
| US9636743B2 (en) | 2014-07-17 | 2017-05-02 | Tounetsu Co., Ltd. | Dual-chambered molten metal holding furnace for low pressure casting |
| JP2017170531A (ja) * | 2016-03-18 | 2017-09-28 | 第一工業株式会社 | バリ取り装置 |
| CN111790895A (zh) * | 2020-06-17 | 2020-10-20 | 江阴市星海铸造有限公司 | 一种高强度棘轮轴加工用模具及其加工工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050301 |