CN100413638C - 熔射制造模具的方法 - Google Patents

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Abstract

熔射制造模具的方法，属于注塑成形或金属成形用的模具制造方法，省去由原型翻制被熔射原型或由原型复制橡胶模具再翻制被熔射原型的工序，以缩短工艺流程。本发明依序包括步骤：(1)直接制作被熔射原型，(2)在被熔射原型表面形成熔射层，(3)对熔射层补强，(4)去除被熔射原型得到金属模具。本发明快速、低成本、精度提高，缩短现有的熔射制造模具工艺的流程，适于制造注塑成形或金属成形模具。

Description

熔射制造模具的方法
技术领域
本发明属于注塑成形或金属成形用的模具制造方法。
背景技术
熔射亦即热喷涂制造模具的方法速度快、成本低，目前一般是由原型直接翻制被熔射原型或者先由原型复制硅橡胶模具再在硅橡胶模具内翻制被熔射原型，在被熔射原型表面形成熔射层，对熔射层补强、最后除去被熔射原型，得到金属模具，见6th Lnternational Tooling Conference Key Note Presentations KarlstadUniversity10-13september 2002www.itc 2002.kau.se The Sprayform Tooling Process.中国发明专利ZL9911649.0所提出的金属模具熔射制作方法改变被熔射原型的材料、随之改变熔射层材料，可制作高质量耐久金属模具，但仍需要先制作一个原型，或由一个原型再翻制被熔射原型。
发明内容
本发明提供一种熔射制造模具的方法，省去由原型翻制被熔射原型，或由原型复制橡胶模具再翻制被熔射原型的工序，直接制造被熔射原型以缩短工艺流程。
本发明的一种熔射制造模具的方法，依序包括如下步骤：(1)直接制作被熔射原型，(2)在被熔射原型表面形成熔射层，(3)对熔射层补强，(4)去除熔射原型得到模具。
所述的熔射制造模具的方法，其进一步的特征在于采用机械加工去除或者堆积增材成形制作被熔射原型。
所述的熔射制造模具的方法，被熔射原型的材料可以为金属、陶瓷粉末或者两者的混合粉末。
所述的熔射制造模具的方法，形成熔射层的材料可以为碳化物合金或耐磨金属；对熔射层补强的材料可以为铸造合金。
所述的熔射制造模具的方法，被熔射原型使用的陶瓷粉术可以为三氧化二铝或二氧化硅；形成熔射层的材料可以为碳化钨合金、不锈钢或镍合金；补强材料可以为铋合金或锌合金。
本发明与现有的熔射制造模具方法相比，由于缩短了工艺流程，因此具有以下三个特点：1)快速，因减少了工序使制模时间减少，加快了制模速度。2)低成本，因不要原型和橡胶模，减少了制模材料、人工费用等，使成本降低。3)精度提高，因减少了工序，使制模过程中因翻制造成的精度损失消去，从而提高了制模精度。
附图说明
图1为现有金属模具熔射制作方法工艺流程示意图。
图2为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例1：
(1)将金属铜粉、结合剂混在一起均匀搅拌后，倒入浇注框内，待其固化至形状可以固定的坯料。
(2)对坯料按要求的原型形状进行机械去除式加工，制作成被熔射原型。预热后即可对其表面熔射，形成所需要性能的熔射层。
(3)在被熔射原型表面上熔射碳化钨合金粉末，形成约0.3mm的碳化钨合金熔射层。
(4)采用铋-锡合金铸造对熔射层补强。为了提高冷却效果，可在补强部设置冷却管道。
(5)将被熔射原型破坏，从熔射层分离后，便可得到表面为碳化钨合金的模具。后续精加工可按一般机械加工等方法进行。
实施例2：
(1)将三氧化二铝粉末、结合剂混合在一起，均匀搅拌。
(2)通过挤出装置，在基板上进行堆积增材成形直到按要求的原型形状，制作成被熔射原型，预热层即可对其表面熔射，形成所需要的熔射层。
(3)在被熔射原型表面上熔射不锈钢粉末，形成约0.5mm的不锈钢熔射层。
(4)按与实施例1相同的方法，采用锌合金对不锈钢熔射层补强。
(5)将陶瓷型被熔射原型破坏，从熔射层分离后，可得到表面为不锈钢的模具，后续精加工可按一般机械加工等方法进行。

Claims (5)

1. 一种熔射制造模具的方法，依序包括如下步骤：
(1)直接制作被熔射原型，
(2)在被熔射原型表面形成熔射层，
(3)对熔射层补强，
(4)去除被熔射原型得到模具。
2. 如权利要求1所述的熔射制造模具的方法，其特征在于采用机械加工去除或者堆积增材成形制作被熔射原型。
3. 如权利要求1或2所述的熔射制造模具的方法，其特征在于被熔射原型的材料为金属、陶瓷粉末或者两者的混合粉末。
4. 如权利要求3所述的熔射制造模具的方法，其特征在于形成熔射层的材料为碳化物合金或耐磨金属；对熔射层补强的材料为铸造合金。
5. 如权利要求4所述的熔射制造模具的方法，其特征在于被熔射原型使用的陶瓷粉末为三氧化二铝或二氧化硅；形成熔射层的材料为碳化钨合金、不锈钢或镍合金；补强材料为铋合金或锌合金。
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