CN105008176A - 汽车座椅的斜倚器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车座椅的斜倚器，其因在板座的边缘不形成用于收容扇形齿的导引部，从而实现斜倚器的小型化及轻量化。另外，不焊接导环而通过卷边及挤压进行固定，从而无需焊接设备，使组装工艺变得简单。

Description

汽车座椅的斜倚器
技术领域
本发明涉及汽车座椅的斜倚器，尤其涉及设置于汽车座椅的坐垫和椅背的连接部分以调节及固定椅背的角度的汽车座椅的斜倚器。
背景技术
汽车座椅由供乘客乘坐的坐垫、供乘客在乘坐的姿势下靠背的椅背及供靠上头部的头枕构成。
坐垫设置于底板并可前后移动，椅背可旋转地设置于坐垫的后端，而头枕在椅背的上端可上下调节位置。
可调节椅背的角度并可以在调节了椅背的角度的任意位置上维持固定状态的装置就是斜倚器。
斜倚器包括：板座，其设置于坐垫；扇形齿，其设置于椅背；棘爪齿，其设置于板座和扇形齿之间，从而被板座导引并选择性地与扇形齿啮合；轴，其贯通板座和扇形齿而设并连接于座椅侧部的斜倚器杆；凸轮杆，其设置于轴上并在斜倚器杆动作时旋转棘爪齿解除与扇形齿的啮合状态；凸轮弹簧，其当使用者放下斜倚器杆，则通过弹性复原力使凸轮杆复原，以使棘爪齿重新与扇形齿啮合；及导环，其使板座和扇形齿相互结合。
因此，平时通过凸轮弹簧的作用使棘爪齿与扇形齿啮合以固定扇形齿，从而维持椅背的固定状态，而当使用者拉斜倚器的杆，则棘爪齿克服凸轮弹簧的弹性而进行旋转并从扇形齿分离，从而可使扇形齿自由旋转，由此可调节椅背的角度，而在完成角度调节之后放下斜倚器杆，则棘爪齿通过凸轮弹簧重新与扇形齿啮合，从而维持椅背调节完角度的状态。
以所述结构及运行方式运行的汽车座椅的斜倚器公开于大韩民国公开专利公报10-2011-0135535(2011.12.19)。
另外，如图1所示，现有技术的斜倚器在板座(1)的外周沿圆周方向形成导引部(1a)，向其导引部(1a)的内部插入设置扇形齿(2)，而在该状态的板座(1)和扇形齿(2)的外周面设置导环(7)，以结合板座(1)和扇形齿(2)。(未说明的标记3为棘爪齿，4为凸轮杆，5为凸轮弹簧)
但是，在所述板座(1)上，按所形成的导引部(1a)(宽度＝l)，斜倚器的大小和重量增加，从而不符合为改善燃油经济性而追求部件的小型化及轻量化的趋势。
因此，如图2所示，去除板座(1)的导引部(1a)，使板座(1)和扇形齿(2)的外径变得一样之后，在内周面采用平面型的导环(7)激光焊接板座(1)和导环(7)并弯曲导环(7)的端部以固定扇形齿(2)，从而结合板座(1)和扇形齿(2)。
但缺点是，为实施所述激光焊接而需准备及运营激光焊接设备，从而增加了费用。
另外，还有以下问题：激光焊接时产生的热导致板座(1)的热变形(受热膨胀后不能完全收缩至原状)，在导环(7)和扇形齿(2)之间产生间隙(gap)，从而使扇形齿(2)的组装状态不牢固而变得松动，进而使棘爪齿(3)的啮合变得不牢固，导致椅背的位置固定变得不稳定。
发明的详细说明
技术课题
本发明的目的在于克服现有技术之不足而提供一种通过去除板座的导引部，在减少斜倚器的大小及重量的同时，避免因激光焊接产生的间隙，而防止扇形齿的松动，从而不仅可节省费用，而且使椅背的位置固定变得更加牢固的汽车座椅的斜倚器。
课题解决方法
为达到所述目的，本发明的特征在于，包括：板座，其固定于坐垫框架；扇形齿，其固定于椅背框架；棘爪齿，其设置于板座和扇形齿之间并选择性地与扇形齿啮合；凸轮杆，其当操作斜倚器杆时，将棘爪齿从扇形齿分离；凸轮弹簧，其两端固定于凸轮杆和板座，在不操作斜倚器杆时，旋转凸轮杆以使棘爪齿啮合于扇形齿；导环，其包裹并结合板座和扇形齿的外周；其中，所述导环通过一级拉深在上下方向中间部分形成板座支撑台阶，并且通过二级拉深在下端部形成扇形齿支撑台阶。
所述导环的上端在向内侧卷边的过程中被挤压，从而固定板座。
在所述导环的二级拉深时，在导环的下端内侧角形成了毛刺槽。
在所述板座的边缘部分不形成包裹扇形齿的导引部而形成为平整状。
所述板座与扇形齿相比具备更大的直径，从而使所述板座挂接支撑于所述导环的板座支撑台阶。
在所述板座的外周面上突出形成有压入突起。
当所述板座被压入导环的内侧时，导环的内周面通过所述压入突起而压缩变形，从而在导环的内周面形成与压入突起结合的压入槽。
发明效果
如上所述，根据本发明，因在板座的边缘部分不形成导引部，从而减少了板座的大小和重量。因此，设置于板座和扇形齿的外周的导环的大小和重量也减少。因此，具有降低斜倚器的大小和重量的效果。
另外，因对板座和导环不进行激光焊接，避免了板座热膨胀，由此，在导环和扇形齿之间不形成间隙，从而防止了扇形齿的松动。因此，使扇形齿和棘爪齿的啮合变得牢固，防止椅背松动，稳定维持角度固定状态。
另外，在板座的外周面上形成压入突起且该压入突起使导环的内周面变形而形成压入槽，从而通过压入突起和压入槽的结合大幅提高了板座和导环的结合力。因此可以防止导环独立旋转的问题。
因此，提高了斜倚器的组装刚性，以此提高了斜倚器的运行性能。
附图的简要说明
图1为现有技术的斜倚器的部分截面图；
图2为另一现有技术的实施例示意图；
图3为本发明的斜倚器的分解斜视图；
图4为本发明的斜倚器的组装状态截面图；
图5为板座的比较图，其中，(a)为现有技术的板座斜视图；(b)为本发明的板座斜视图；
图6为作为本发明的一个构成的导环的组装前状态截面图；
图7为本发明的板座的部分放大斜视图；
图8为本发明的板座和扇形齿及导环的结合之前状态斜视图；
图9为在如图8所示的状态下在导环上压入板座的状态的部分放大截面图。
发明的实施方式
本发明可进行各种变形且可有各种实施例，而在下面，将特定实施例示例于附图并进行详细说明。但应理解，并非将本发明限定在特定实施方式，而是包含属于本发明的思想及技术范围的所有变更、均等物乃至替代物。为说明的明了性和便利，附图中的线的厚度和结构的大小等有可能被夸张表示。
另外，将要使用的术语是考虑到本发明的功能而定义的术语，会根据使用者、运营者的意图或惯例等有所不同。因此，这些术语的定义需基于本说明书的整体内容而定。
下面，结合附图对本发明的较佳实施例进行详细说明。
如图3及图4所示，本发明的汽车座椅的斜倚器的结构为，板座(10)和扇形齿(20)呈圆盘形状，在板座(10)和扇形齿(20)之间设置棘爪齿(30)和凸轮杆(40)及凸轮弹簧(50)的状态下，使板座(10)和扇形齿(20)相对而设，而且，在扇形齿(20)的外周设置有导环(60)。
当然，板座(10)固定于坐垫框架，而扇形齿(20)固定于椅背框架。
虽然未图示，但在扇形齿(20)的边缘部内周面，形成有与棘爪齿(30)的齿形啮合的齿形。
棘爪齿(30)在板座(10)的导引突起(11)之间可沿半径方向移动，而凸轮杆(40)可以轴(未图示)为媒介连接于由乘坐人操作的斜倚器杆。
凸轮弹簧(40)的一端挂接于凸轮杆(40)一侧，另一端挂接于板座(10)的挂接突起(12)，从而维持凸轮杆(40)处于旋转状态以将棘爪齿(30)推向半径方向外侧。
因此，在平时，凸轮杆(40)通过凸轮弹簧(40)而旋转，并将棘爪齿(30)推向半径方向外侧而啮合于扇形齿(20)，从而使椅背维持固定状态，若乘坐人通过操作斜倚器来反向旋转凸轮杆(40)，则棘爪齿(30)向半径方向内侧移动而解除与扇形齿(20)的啮合状态，从而可以自由调节椅背的角度。
如图3至图5所示，本发明的板座(10)呈圆盘形状，而在板座(10)外侧边缘不形成用于收容扇形齿(20)的导引部。
即，在板座(10)的边缘部不形成包裹扇形齿(20)的边缘的台阶形状的导引部。这通过比较如图5的(a)所示的现有技术的板座(1)的边缘形成段差的导引部(1a)和如图5的(b)所示的本发明的板座(10)的边缘没有所述形状，即可更加明了。
但如图4所示，本发明的斜倚器因板座(10)的外径较之扇形齿(20)的外径更大，因此，在板座(10)和扇形齿(20)相对而设时，在其边缘部形成台阶形状。板座(10)和扇形齿(20)的外径差是细微的1～1.5mm左右，只要足以使板座(10)挂接于将要说明的导环(60)的板座支撑台阶(63)即可。
对应于形成所述台阶的形状，如图6所示，在导环(60)的宽度方向(附图中的上下方向)中间部分也形成台阶。
导环(60)通过二级拉深工艺制造而成。首先，对环状的材料内径部向下方进行一级拉深以形成一级成型部(61)，接着，将一级成型部(61)的内径部再向下方二级拉深形成二级成型部(62)。
在成型一级成型部(61)时，在导环(60)的内周面中间部分形成台阶，即板座支撑台阶(63)，并且在成型二级成型部(62)时，下端部向内径一侧突出而形成用于支撑扇形齿(20)的扇形齿支撑台阶(64)，同时在扇形齿支撑台阶(64)的里侧向下方形成凹陷的毛刺槽(65)。
此时，一级成型部(61)的上部厚度(a)为1.4t，而下部厚度(b)为1.6t，使下部的厚度更厚一些以此增强刚性，而使上部的厚度更薄一些以在之后实施卷边及挤压工艺时变得更容易。
在成型为如图6所示的状态下，从上方向下方插入扇形齿(20)和板座(10)(参考图8)。在扇形齿(20)和板座(10)之间，棘爪齿(30)、凸轮杆(40)及凸轮弹簧(50)处于设置状态(请参考图8)。
若如上向导环(60)的内部插入扇形齿(20)和板座(10)，则扇形齿(20)被扇形齿支撑台阶(64)支撑，而板座(10)被板座支撑台阶(63)支撑。
之后，将导环(60)的上端部(66)向内侧卷边(curling)并挤压(卷边是将端部卷成圆形的成型工艺。因此，在本发明中，不完全实施卷边，而是以大约实施到中间之后水平下压的方式成型)。
这样就完成了在导环(60)内部组装板座(10)和扇形齿(20)的作业。
在所述将导环(60)的上端部(66)卷边挤压时，较之激光焊接只产生很少的热，而这不会引起板座(10)的热膨胀，从而可防止板座(10)的热膨胀导致的在导环(60)和扇形齿(20)之间产生间隙的现象。
因此，扇形齿(20)可在导环(60)内进行旋转，但不能沿半径方向移动。另外，沿轴方向也因与板座(10)贴紧而不能移动，因此，扇形齿(20)的移动只限在所需的方向(圆周方向)，而其他方向的移动被限制，因此，在扇形齿(20)中不会发生松动，由此，确保扇形齿(20)和棘爪齿(30)的完全啮合，牢固维持啮合状态，从而可稳定维持椅背的角度调节状态。
另外，在向导环(60)内部插入板座(10)时发生压入。即，板座(10)过盈配合于导环(60)的内径，从而确保两者之间的牢固结合。
另外，如图7和图8所示，在板座(10)的外周面可等间距形成有多个压入突起(13)。虽然压入突起(13)的突出量为0.05mm左右，但当板座(10)过盈配合于导环(60)的内部时，如图9所示，通过所述压入突起(13)在导环(60)的内周面形成了压入槽(67)。
即，因在压入突起(13)强力挤压导环(60)的内周面的状态下进入，导致导环(60)的内周面的压缩变形，从而形成压入槽(67)，最终形成压入突起(13)插入压入槽(67)的内部而挂接的形状。
因此，能够更牢固地组装板座(10)和导环(60)，从而不仅提高收容于导环(60)的内部的扇形齿(20)和其他部件的组装稳定性，而且，可以防止导环(60)自身的空转现象。
另外，形成于导环(60)的下端角的毛刺槽(65)是用于收容加工扇形齿(20)时形成的毛刺(burr)的空间。若未形成毛刺槽，则还需用于去除毛刺的后续工艺。
根据所述本发明，因在板座不形成导引部而有利于斜倚器的小型化及轻量化，并使板座的制作变得容易。
因不使用激光焊接，不发生因板座的热膨胀导致的在导环和扇形齿之间产生间隙的现象，可防止扇形齿的沿半径方向的移动导致的松动。
因在导环的中间部分形成挂接台阶，可使导环和板座的结合变得牢固。
因替代激光焊接通过导环的上端卷边及挤压完成组装，从而使工艺变得简单，节省设备准备及运行费用。
在板座的外周形成压入突起，并在该压入突起压入导环的内周面时形成压入槽并相互结合，因此，使板座和导环的结合，尤其是对圆周方向的结合变得更加牢固。
所述实施例仅用以说明本发明而非限制，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明进行修改、变形或者等同替换。而在不脱离本发明的精神和范围内，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种汽车座椅的斜倚器，其特征在于，包括：
板座，其固定于坐垫框架；
扇形齿，其固定于椅背框架；
棘爪齿，其夹设于板座和扇形齿之间并选择性地啮合于扇形齿；
凸轮杆，其当操作斜倚器杆时，将棘爪齿从扇形齿分离；
凸轮弹簧，其两端固定于凸轮杆和板座并在不操作斜倚器杆时，旋转凸轮杆以使棘爪齿啮合于扇形齿；
导环，其包裹并结合板座和扇形齿的外周；
其中，所述导环通过一级拉深在上下方向中间部分形成板座支撑台阶，并通过二级拉深在下端部形成扇形齿支撑台阶。
2.根据权利要求1所述的汽车座椅的斜倚器，其特征在于：所述导环的上端在向内侧卷边的过程中被挤压，从而固定板座。
3.根据权利要求1所述的汽车座椅的斜倚器，其特征在于：在所述导环的二级拉深时，在导环的下端内侧角形成有毛刺槽。
4.根据权利要求1所述的汽车座椅的斜倚器，其特征在于：在所述板座的边缘部分不形成包裹扇形齿的导引部而形成为平整状。
5.根据权利要求1所述的汽车座椅的斜倚器，其特征在于：所述板座与扇形齿相比具备更大的直径，从而使所述板座被所述导环的板座支撑台阶挂接支撑。
6.根据权利要求1所述的汽车座椅的斜倚器，其特征在于：在所述板座的外周面上突出形成有压入突起。
7.根据权利要求6所述的汽车座椅的斜倚器，其特征在于：当所述板座被压入导环的内侧时，导环的内周面通过所述压入突起而压缩变形，从而在导环的内周面形成了与压入突起结合的压入槽。
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