CN104836363B - 马达以及树脂外壳的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种马达以及树脂外壳的成型方法，能够抑制在绝缘件的径向内侧的树脂剥离。该马达的绝缘件在线圈的径向内侧具有壁部。齿的径向内侧的端部比壁部的径向内侧的面朝向径向内侧突出。树脂外壳具有比壁部靠径向内侧的环状的内侧树脂部。内侧树脂部在至少比齿靠轴向一侧的位置具有多个凸部和与凸部邻接的多个凹部。并且，多个凸部分别与壁部在径向上重叠。如果这样的话，壁部的径向内侧的树脂的径向厚度增加。其结果是抑制了成型后的树脂剥离。

Description

马达以及树脂外壳的成型方法

技术领域

本发明涉及一种马达以及至少局部覆盖马达的定子的树脂外壳的成型方法。

背景技术

以往，公知一种模制马达。模制马达具有在内部埋入有定子的树脂制成的机壳，且在该机壳的内侧配置有转子。模制马达具有良好的定子的防水性、马达驱动时的防振性和隔音性等优点。

作为以往的模制马达，例如有在日本公开专利公报2001-268862号中记载的模制马达。在日本公开专利公报2001-268862号中记载了通过在模制模具型芯设置台阶来保持铁芯而实施的模制成型(0004段，图3)。

发明内容

在日本公开专利公报2001-268862号的图3中，齿的内端面比绝缘件朝向内侧突出。并且，齿的比绝缘件朝向内侧突出的部分载置于模具型芯的台阶面。并且，为了将定子容易地插入到模具而在模具型芯的比台阶靠下侧的外周面与绝缘件之间设置有微小的间隙。

然而，在这种结构中，在模具型芯与绝缘件之间成型出薄壁状的树脂部。形成为薄壁状的树脂部容易从绝缘件剥离。并且，若树脂从绝缘件剥离，则剥离下来的树脂会与转子接触从而有可能成为导致噪音和故障的原因。

本发明的目的是提供一种能够抑制在绝缘件的径向内侧的树脂剥离的马达以及树脂外壳的成型方法。

本申请所例示的第一方面为马达，该马达具有定子和至少局部覆盖所述定子的树脂外壳。所述定子具有定子铁芯、绝缘件以及线圈。所述定子铁芯具有围绕中心轴线的环状的铁芯背部和从所述铁芯背部朝向径向内侧延伸的多个齿。所述绝缘件至少安装于所述齿。所述线圈由卷绕于所述绝缘件的导线形成。所述绝缘件具有比所述线圈靠径向内侧的壁部。所述壁部在所述齿的周围至少朝向轴向一侧延伸。所述齿的径向内侧的端部比所述壁部的径向内侧的面朝向径向内侧突出。所述树脂外壳具有比所述壁部靠径向内侧的环状的内侧树脂部。其特征是，所述内侧树脂部至少在比所述齿靠轴向一侧的位置具有多个凸部和多个凹部。所述凸部与所述壁部在径向上重叠。所述凹部与所述凸部在周向上相邻。所述齿的轴向一侧的面的一部分露出到在周向上相邻的所述凸部之间而且是所述凹部的径向内侧的空间中。所述内侧树脂部与比所述壁部靠径向外侧的外侧树脂部相连。

根据本申请所例示的第二方面，涉及一种树脂外壳的成型方法，该树脂外壳至少局部覆盖马达的定子，该成型方法具有下列工序：工序a)，准备通过彼此组合而在内部产生空腔的第一模具和第二模具；工序b)，在所述第一模具内配置所述定子；工序c)，将所述第一模具和所述第二模具组合，形成将所述定子容纳在所述空腔内的状态；工序d)，向所述空腔内注入流动状态的树脂；工序e)，使所述流动状态的树脂固化从而获得所述树脂外壳；工序f)，将所述第一模具和所述第二模具分离；工序g)，将所述定子以及所述树脂外壳从所述第一模具中取出，所述定子具有定子铁芯、绝缘件以及线圈。定子铁芯具有围绕中心轴线的环状的铁芯背部和从所述铁芯背部朝向径向内侧延伸的多个齿。所述绝缘件至少安装于所述齿。所述线圈由卷绕于所述绝缘件的导线形成。所述绝缘件具有比所述线圈靠径向内侧的壁部。所述壁部在所述齿的周围至少朝向轴向一侧延伸。所述齿的径向内侧的端部比所述壁部的径向内侧的面朝向径向内侧突出。其特征是，所述第一模具具有多个台阶面、多个第一对置面以及多个第二对置面。所述台阶面沿周向排列，在所述工序b)中，所述台阶面分别与所述齿的比所述壁部朝向径向内侧突出的部分的轴向一侧的端面接触。所述第一对置面从所述台阶面的径向外侧的端缘朝向轴向一侧延伸，在所述工序b)中，所述第一对置面与所述壁部的径向内侧的面局部对置。所述第二对置面与所述第一对置面在周向上相邻，且位于比所述第一对置面靠径向内侧的位置。在所述工序b)中，所述第二对置面与所述壁部在径向上重叠。

根据本申请所例示的第一方面，在壁部的径向内侧配置有凸部。由此，壁部的径向内侧的树脂的径向厚度增大，因此抑制了树脂的剥离。

根据本申请所例示的第二方面，在壁部的径向内侧配置有第二对置面。由此，壁部的径向内侧的树脂的径向厚度增大。其结果是抑制了成型后的树脂剥离。

附图说明

图1为示出了第一实施方式所涉及的树脂外壳在成型时的状态的局部剖视图。

图2为第二实施方式所涉及的马达的侧视图。

图3为第二实施方式所涉及的马达的纵向剖视图。

图4为从径向内侧且从轴向下侧观察到的第二实施方式所涉及的定子的一部分的立体图。

图5为第二实施方式所涉及的树脂外壳的仰视图。

图6为从斜下方观察到的第二实施方式所涉及的树脂外壳的立体图。

图7为从径向内侧观察到的第二实施方式所涉及的树脂外壳的内周面的一部分的图。

图8为示出了第二实施方式所涉及的树脂外壳的成型步骤的流程图。

图9为示出了第二实施方式所涉及的嵌件成型时的状态的剖视图。

图10为第二实施方式所涉及的中心模具、多个第一辅助模具以及多个第二辅助模具的仰视图。

图11为示出了第二实施方式所涉及的嵌件成型时的状态的剖视图。

图12为示出了第二实施方式所涉及的嵌件成型时的状态的剖视图。

图13为示出了第二实施方式所涉及的嵌件成型时的状态的剖视图。

图14为变形例所涉及的第一模具、定子以及树脂外壳在成型时的局部剖视图。

具体实施方式

以下参照附图对本发明所例示的实施方式进行说明。另外，在本申请中，将与马达的中心轴线平行的方向称为“轴向”，将与马达的中心轴线正交的方向称为“径向”，将沿以马达的中心轴线为中心的圆弧方向称为“周向”。

<1.第一实施方式>

图1为示出了第一实施方式所涉及的树脂外壳23A在成型时的状态的局部剖视图。如图1所示，该马达具有定子21A和至少局部覆盖定子21A的树脂外壳23A。

定子21A具有定子铁芯211A、绝缘件212A以及线圈213A。定子铁芯211A具有围绕中心轴线9A的环状的铁芯背部41A和多个齿42A。多个齿42A分别从铁芯背部41A朝向径向内侧延伸。绝缘件212A安装于定子铁芯211A中的至少多个齿42A上。线圈213A由卷绕于绝缘件212A的导线形成。

如图1所示，绝缘件212A具有壁部52A。壁部52A位于比线圈213A靠径向内侧的位置。并且，壁部52A在齿42A的周围至少朝向轴向一侧延伸。齿42A的径向内侧的端部比壁部52A的径向内侧的面朝向径向内侧突出。

树脂外壳23A在比壁部52A靠径向内侧的位置具有环状的内侧树脂部60A。内侧树脂部60A具有多个凸部61A和多个凹部62A。多个凸部61A以及多个凹部62A配置在至少比齿42A靠轴向一侧的位置。多个凸部61A分别与壁部52A在径向上重叠。多个凹部62A分别与凸部61A在周向上相邻。

齿42A的轴向一侧的面的一部分露出到在周向上彼此相邻的凸部61A之间而且是凹部62A的径向内侧的空间中。并且，内侧树脂部60A与比壁部52A靠径向外侧的外侧树脂部70A相连。

在成型树脂外壳23A时，首先准备注塑成型用的第一模具81A和第二模具82A。并且，在第一模具81A内配置定子21A。接下来，将第一模具81A和第二模具82A组合。当第一模具81A和第二模具82A被相互组合，则会在内部形成空腔83A。定子21A成为被容纳在该空腔83A内的状态。

接下来，向空腔83A内注入流动状态的树脂。并且，在流动状态的树脂遍及空腔83A内之后，通过加热或冷却来固化树脂。由此获得树脂外壳23A。接下来，将第一模具81A和第二模具82A分离。并且，从第一模具81A中取出定子21A以及树脂外壳23A。

如图1所示，在本实施方式中，第一模具81A具有多个台阶面92A、多个第一对置面93A以及多个第二对置面94A。当在第一模具81A内配置定子21A时，多个台阶面92A分别与齿42A的比壁部52A朝向径向内侧突出的部分的轴向一侧的端面接触。由此来定位定子21A相对于第一模具81A在轴向上的位置。

多个第一对置面93A从台阶面92A的径向外侧的端缘朝向轴向一侧延伸。当在第一模具81A内配置定子21A时，壁部52A的径向内侧的面与第一对置面93A局部对置。进入到第一对置面93A与壁部52A之间的树脂在固化后形成上述的凹部62A。

多个第二对置面94A与第一对置面93A在周向上相邻。第二对置面94A位于比第一对置面93A靠径向内侧的位置。当在第一模具81A内配置定子21A时，第二对置面94A与壁部52A在径向上重叠。进入到第二对置面94A与壁部52A之间的树脂在固化后形成上述的凸部61A。

像这样在本实施方式中，在成型树脂外壳23A时，在壁部52A的径向内侧配置第二对置面94A。由此在壁部52A的径向内侧成型出凸部61A。这样一来壁部52A的径向内侧的树脂的径向厚度增大。其结果是抑制了成型后的树脂剥离。

<2.第二实施方式>

<2-1.马达的整体结构>

接下来对本发明的第二实施方式进行说明。以下以轴向为上下方向，相对于转子32以树脂外壳23的顶板部232侧为上侧来对各部分的形状和位置关系进行说明。另外，以下说明中的“轴向下侧”相当于本发明中的“轴向一侧”。但是，该上下方向的定义的用意并不在于限定本发明所涉及的马达在制造时以及在使用时的朝向。

图2为第二实施方式所涉及的马达1的侧视图。图3为该马达1的纵向剖视图。本实施方式的马达1用于空调等家电产品。但是，本发明的马达也可用于除家电产品之外的其他用途。例如，本发明的马达也可装设于汽车或铁道等的运输设备、OA设备、医疗设备、工具以及工业用的大型设备等中用于产生不同的驱动力。

如图2以及图3所示，马达1具有静止部2和旋转部3。静止部2固定于家电产品的框架。旋转部3被支承为能够相对于静止部2旋转。

本实施方式的静止部2具有定子21、电路板22、树脂外壳23、下轴承部24以及上轴承部25。

定子21为通过驱动电流产生磁通的电枢。定子21具有定子铁芯211、绝缘件212以及多个线圈213。定子铁芯211由电磁钢板沿轴向层叠而成的层叠钢板构成。定子铁芯211具有圆环状的铁芯背部41和多个齿42。铁芯背部41围绕中心轴线9并与中心轴线9大致同轴配置。

本实施方式的定子铁芯211为所谓的分割铁芯。也就是说，定子铁芯211的铁芯背部41包括沿周向排列的多个铁芯片。多个齿42从各铁芯片朝向径向内侧延伸。并且，多个齿42沿周向大致等间隔排列。但是也可使用单个环状定子铁芯来代替分割铁芯。

绝缘件212安装于定子铁芯211。使用为绝缘体的树脂作为绝缘件212的材料。绝缘件212至少具有齿绝缘部51，所述齿绝缘部51覆盖各齿42的轴向的两端面以及周向的两面。线圈213由卷绕于齿绝缘部51的导线构成。

图4为从径向内侧且从轴向下侧观察到的定子21的一部分的立体图。在图4中，省略树脂外壳23的图示。如图3以及图4所示，绝缘件212在线圈213的径向内侧具有壁部52。壁部52从齿绝缘部51的径向内侧的端部朝向轴向下侧以及轴向上侧扩展。壁部52抑制线圈213卷绕溃散，从而防止了构成线圈213的导线朝向径向内侧探出。

并且，如图3以及图4所示，齿42的径向内侧的端部比壁部52的径向内侧的面朝向径向内侧突出。因此，齿42的轴向下侧的面中的靠径向内侧的一部分位于比壁部52的径向内侧的面靠径向内侧的位置。

电路板22位于定子21的轴向上侧，且配置成大致垂直于中心轴线9。电路板22例如通过焊接固定于绝缘件212的壁部52的上端部。在电路板22上装设有用于向线圈213提供驱动电流的电路。构成线圈213的导线的端部与电路板22上的电路电连接。从外部电源提供的电流通过电路板22流向线圈213。

树脂外壳23为保持定子21以及电路板22的树脂制的部件。树脂外壳23通过将树脂注入到容纳定子21和电路板22的模具内的空腔而获得。也就是说，树脂外壳23为以定子21以及电路板22作为嵌件的树脂成型品。因此，定子21以及电路板22至少局部被树脂外壳23覆盖。

本实施方式的树脂外壳23具有圆筒部231以及顶板部232。圆筒部231沿轴向呈大致圆筒状延伸。定子21的至少铁芯背部41被构成圆筒部231的树脂覆盖。并且，在圆筒部231的径向内侧配置有后述的转子32。顶板部232在比定子铁芯211以及转子32靠轴向上侧的位置从圆筒部231朝向径向内侧扩展。在顶板部232的中央设置有用于供后述的轴31穿过的圆孔233。

下轴承部24在比转子32靠轴向下侧的位置将轴31支承为能够旋转。上轴承部25在比转子32靠轴向上侧的位置将轴31支承为能够旋转。本实施方式的下轴承部24以及上轴承部25使用借助球体使内圈旋转的球轴承。下轴承部24的外圈隔着金属制的下罩部件241固定于树脂外壳23的圆筒部231。上轴承部25的外圈隔着金属制的上罩部件251固定于树脂外壳23的顶板部232。但是，也可使用滑动轴承或流体轴承等其他方式的轴承来代替球轴承。

本实施方式的旋转部3具有轴31和转子32。

轴31为沿轴向延伸的圆柱状的部件。轴31被下轴承部24以及上轴承部25支承且以中心轴线9为中心旋转。轴31的上端部比树脂外壳23的上表面朝向轴向上侧突出。在轴31的上端部例如安装有空调用的风扇。但是轴31也可借助齿轮等动力传递机构与除风扇之外的驱动部连接。

另外，本实施方式的轴31朝向树脂外壳23的轴向上侧突出，但本发明并不限于此。轴31也可朝向树脂外壳23的轴向下侧突出，且轴31的下端部与驱动部连接。并且，轴31也可朝向树脂外壳23的轴向上侧以及轴向下侧双方突出，且轴31的上端部以及下端部双方分别与驱动部连接。

转子32固定于轴31，并随轴31一同旋转。转子32具有转子铁芯321以及多个磁铁322。转子铁芯321由电磁钢板沿轴向层叠而成的层叠钢板构成。多个磁铁322配置于转子铁芯321的外周面。各磁铁322的径向外侧的面形成与齿42的径向内侧的端面在径向上对置的磁极面。多个磁铁322以N极的磁极面与S极的磁极面交替排列的方式沿周向等间隔地排列。

另外，也可使用单个圆环状的磁铁来代替多个磁铁322。在使用圆环状的磁铁的情况下，只要在磁铁的外周面沿周向交替磁化成N极和S极即可。并且，磁铁也可埋入转子铁芯的内部。并且，磁铁也可由混合了磁性铁粉的树脂成型并与轴31连接。

在马达1驱动时，通过电路板22向线圈43提供驱动电流。这样一来，会在定子铁芯211的多个齿42产生磁通。并且，通过齿42与磁铁322之间产生的磁通的作用而产生周向转矩。其结果是旋转部3以中心轴线9为中心旋转。

<2-2.壁部附近的树脂外壳的形状>

接下来，对壁部52附近的树脂外壳23的形状进一步详细说明。图5为树脂外壳23的仰视图。图6为从斜下方观察到的树脂外壳23的立体图。图7为从径向内侧观察到的树脂外壳23的内周面的一部分的图。另外，图3中的树脂外壳23的截面相当于图5中的A-A截面。

如图3以及图5至图7所示，树脂外壳23具有内侧树脂部60和外侧树脂部70。内侧树脂部60是指树脂外壳23中的位于比壁部52靠径向内侧的环状的部分。外侧树脂部70是指树脂外壳23中的位于比壁部52靠径向外侧的部分的全部。内侧树脂部60与外侧树脂部70彼此相连。由此，增强了内侧树脂部60以及外侧树脂部70的整体强度，从而抑制了内侧树脂部60剥离。

内侧树脂部60在比齿42靠轴向下侧的位置具有多个凸部61和与各凸部61邻接的多个凹部62。凹部62的径向内侧的面位于比凸部61的径向内侧的面靠径向外侧的位置。在本实施方式中，凸部61与凹部62在周向上交替排列。并且，多个凸部61与多个凹部62分别在周向上大致等角度间隔配置。

齿42的个数、凸部61的个数以及凹部62的个数彼此相同(在本实施方式中均为12个)。多个凸部61分别与绝缘件212的壁部52一一对应。各凸部61的至少一部分与壁部52在径向上重叠。但是，如图7所示，凸部61的周向宽度w1比壁部52的周向最大宽度w2小。在本实施方式中，各壁部52的周向中央位置与各凸部61的周向中央位置一致。凸部61与位于凸部61的周向两侧的凹部62的一部分形成覆盖壁部52的径向内侧的面的壁覆盖部。

像这样，在本实施方式中，在各壁部52的径向内侧配置凸部61。由此壁部52的靠径向内侧的内侧树脂部60的径向的厚度增加。其结果是抑制了在壁部52的径向内侧树脂因经久老化等而剥离。

从抑制树脂剥离的观点来看，优选凸部61的径向厚度越厚越好。但是，如果凸部61比齿42的径向内侧的端面朝向径向内侧超出的话，有可能导致凸部61与转子32之间接触。在本实施方式中，如图3中的右侧放大图所示，将齿42的径向内侧的端面的径向位置与凸部61的与齿42接触的上端部的径向内侧的面的径向位置设置为大致相同。也就是说，齿42的径向内侧的端面与凸部61的径向内侧的端面平滑地相连。由此既在径向上加厚了凸部61，还防止了凸部61与转子32的接触。

并且，在凸部61的周向中央设置有从凸部61的径向内侧的面朝向径向外侧凹陷的模具痕迹63。该模具痕迹63在后述的树脂外壳23的成型工序中，由第一模具81的支承突起95形成。因此，模具痕迹63成为表示在成型树脂外壳23时使用支承突起95来限制壁部52朝向径向内侧倾斜的证据。本实施方式的模具痕迹63到达比齿42的后述的露出面421的径向外侧的端缘靠径向外侧的位置。但是，只要模具痕迹63到达至少比齿42的径向内侧的端面靠径向外侧的位置即可。

多个凹部62分别配置在跨相邻的齿42的周向的范围。也就是说，如图7所示，各凹部62的周向的宽度w3比相邻的齿42之间的间隙的周向宽度w4大。并且，如图3以及图5至图7所示，齿42的轴向下方的端面包括位于比壁部52靠径向内侧的位置且从内侧树脂部60露出的露出面421。露出面421露出到在周向上相邻的凸部61之间而且是凹部62的径向内侧的空间中。在注塑成型后述的树脂外壳23时，第一模具81的台阶面92与齿42的露出面421接触。由此来定位定子21相对于第一模具81在轴向上的位置。

并且，树脂外壳23不仅具有上述的内侧树脂部60以及外侧树脂部70，还具有齿槽树脂部71和下端面树脂部72。齿槽树脂部71是指在树脂外壳23中的介于在周向上相邻的壁部52之间的部分。下端面树脂部72是指树脂外壳23中的位于壁部52的轴向下方的环状的部分。内侧树脂部60与外侧树脂部70之间借助齿槽树脂部71和下端面树脂部72而连接在一起。

尤其在本实施方式中，齿槽树脂部71位于多个凹部62的各自的径向外侧。因此，凹部62的一部分、齿槽树脂部71的一部分以及外侧树脂部70的一部分在径向上相连。由此凹部62的独立性降低，从而进一步抑制了凹部62处的树脂剥离。

并且，在本实施方式中，多个凸部61以及多个凹部62的轴向下侧的一部分、下端面树脂部72、以及外侧树脂部70的轴向下侧的一部分在径向上相连。由此，进一步降低了凸部61以及凹部62的独立性，从而进一步抑制了凸部61以及凹部62处的树脂剥离。

并且，本实施方式的壁部52在比齿42靠轴向下侧的位置具有收缩部521。收缩部521为图7中虚线阴影所示的部分。本实施方式的收缩部521在径向上观察时呈大致梯形。收缩部521的周向宽度随着朝向轴向下侧而逐渐变窄。因此，与壁部52的周向宽度从齿42的下表面附近到壁部52的下端部为止为恒定的情况相比，壁部52的表面积变小。并且，在径向上观察时，壁部52中的超出线圈213的部分的面积变小。因此，在后述的嵌件成型时，降低了壁部52所受到的树脂压力。并且，通过设置收缩部521能够减少用于形成壁部52的树脂材料。

如图7所示，在本实施方式中，在径向上观察时，凸部61的周向的两端边与收缩部521的周向的两端边彼此相交。并且，凸部61借助齿槽树脂部71中的位于收缩部521的周向两侧的部分而与外侧树脂部70相连。由此，进一步抑制了凸部61处的树脂剥离。

并且，如图7所示，在本实施方式中，在径向上观察时，凹部62的周向的两端边与收缩部521的周向的两端边彼此相交。并且，凹部62借助齿槽树脂部71中的位于收缩部521的周向两侧的部分而与外侧树脂部70相连。由此，进一步抑制了凹部62处的树脂剥离。

<2-3.树脂外壳的成型方法>

接下来，对树脂外壳23的成型方法进行说明。图8为示出了树脂外壳23的成型步骤的流程图。图9以及图11至图13为示出了嵌件成型时的状态的剖视图。

在成型树脂外壳23时，首先准备注塑成型用的第一模具81和第二模具82(步骤S1)。第一模具81和第二模具82使用的是这样的模具：通过彼此组合而在它们的内部产生与树脂外壳23的形状对应的空腔83。如图9所示，在本实施方式中，第一模具81和第二模具82以在上下方向上对置的方式配置。但是，第一模具81和第二模具82也可以在水平方向上对置的方式配置。

接下来，在第一模具81的内部配置定子21以及电路板22(步骤S2)。电路板22预先固定于绝缘件212的上侧。在步骤S2中，由定子21以及电路板22构成的单元被插入到第一模具81的内部。

这里对第一模具81的结构进行详细说明。如图9所示，第一模具81具有基底模具811、中心模具812、多个第一辅助模具813以及多个第二辅助模具814。基底模具811为朝向轴向上侧打开的有底大致圆筒状的模具。树脂外壳23的轴向下侧的端面以外周面的至少一部分由基底模具811成型。中心模具812为在基底模具811的底部的上表面侧与中心轴线9大致同轴配置的大致圆柱状的模具。多个第一辅助模具813以及多个第二辅助模具814为比中心模具812小的模具，且被安装于中心模具812。另外，基底模具811与中心模具812也可是连为一体的模具。

图10为中心模具812、多个第一辅助模具813以及多个第二辅助模具814的仰视图。图9以及图11至图13中的中心模具812、多个第一辅助模具813以及多个第二辅助模具814的截面相当于图10中的B-B截面。如图10所示，第一辅助模具813以及第二辅助模具814分别嵌入设置于中心模具812的外周面的槽中。在本实施方式中，第一辅助模具813以及第二辅助模具814沿着中心模具812的外周面在周向上交替排列。并且，多个第一辅助模具813以及多个第二辅助模具814分别在周向上大致等角度间隔地配置。

如果将中心模具812、多个第一辅助模具813以及多个第二辅助模具814组合的话，则在该模具组的外周面产生筒状面91、多个台阶面92、多个第一对置面93、多个第二对置面94以及支承突起95。

筒状面91为在完成步骤S2后与齿42的径向内侧的端面对置的大致圆筒状的面。在步骤S2中，多个齿42的径向内侧的端面与筒状面91接触。由此，在第一模具81的内部，定子21以与中心轴线9大致同轴的方式被定位。在本实施方式中，通过中心模具812、多个第一辅助模具813以及多个第二辅助模具814形成在周向上连续的筒状面91。

多个台阶面92为从筒状面91的下端部朝向径向外侧稍微突出的面。多个台阶面92在周向上大致等角度间隔地配置。在步骤S2中，各齿42的比壁部52朝向径向内侧突出的部分的轴向下侧的端面分别与多个台阶面92接触。由此，来定位定子21相对于第一模具81在轴向上的位置。

尤其在本实施方式中，多个台阶面92在中心轴线9的周围均等地配置。因此，与多个台阶面92偏靠于中心轴线9的周围的某个位置的情况相比，抑制了定子21倾斜。因此，能够进一步抑制成型后的内侧树脂部60的厚度局部变得过薄。

多个第一对置面93分别从台阶面92的径向外侧的端缘朝向轴向下侧延伸。因此，第一对置面93位于比筒状面91靠径向外侧的位置。多个第一对置面93在周向上大致等角度间隔地配置。在步骤S2中，壁部52的径向内侧的面与第一对置面93在径向上局部对置。在完成步骤S2后，在跨相邻的齿42的周向的范围内配置有第一对置面93。也就是说，各第一对置面93的周向宽度比相邻的齿42的间隙的周向宽度大。

多个第二对置面94邻接配置于第一对置面93的周向两侧。在本实施方式中，第一对置面93与第二对置面94在周向上交替排列。各第二对置面94位于比第一对置面93靠径向内侧的位置。在本实施方式中，筒状面91与第二对置面94配置在相同的径向位置。在完成步骤S2后，壁部52的径向内侧的面与第二对置面94在径向上局部重叠。但是第二对置面94的周向宽度比壁部52的周向最大宽度小。

支承突起95从第二对置面94朝向径向外侧突出。支承突起95在径向外侧具有壁支承面951。壁支承面951位于比筒状面91靠径向外侧的位置。在步骤S2中，壁部52的径向内侧的面与壁支承面951接触或与壁部52的径向内侧的面在径向上对置。

如图9中的右侧放大图所示，在本实施方式中，壁支承面951随着朝向轴向下侧而朝向远离中心轴线的方向倾斜。如此一来，在向第一模具81插入定子21时，壁支承面951不易成为插入阻力的主要原因。并且，通过使一部分的壁部52的下端部沿着壁支承面951下降，壁支承面951与壁部52同轴定位。也就是说，向第一模具81插入定子21的操作变得容易。并且，由于壁支承面951倾斜，因而后述的步骤S7的离型操作也变得容易。

尤其在本实施方式中，在壁部52的径向内侧的面也设置有倾斜面522。壁部52的倾斜面522随着朝向轴向下侧而朝向远离中心轴线9的方向倾斜。在步骤S2中，支承突起95的壁支承面951与壁部52的倾斜面522彼此接触或者对置。像这样由于在壁部52侧也具有倾斜面522，因此步骤S2中的定子21的插入操作以及步骤S7中的离型操作变得更加容易。

在本实施方式中，台阶面92以及第一对置面93不属于中心模具812而属于比中心模具812小的第一辅助模具813。因此，与在中心模具812自身形成台阶面92以及第一对置面93的情况相比，各台阶面92以及各第一对置面93被高精度地形成。并且，在本实施方式中，包含壁支承面951的支承突起95属于第二辅助模具814。因此，与在中心模具812自身形成支承突起95的情况相比，各支承突起95被高精度地形成。因此，更为高精度地成型了由这些部位成型的部位。

若完成定子21以及电路板22向第一模具81的配置，接下来组合第一模具81和第二模具82(步骤S3)。也就是说，第二模具82从第一模具81的轴向上侧靠近，第一模具81的上部被第二模具82封闭。由此，如图9所示，在第一模具81与第二模具82之间形成空腔83，并在该空腔83内容纳定子21以及电路板22。

此时，如图9中的右侧的放大图所示，齿42的轴向下侧的端面与支承突起95的轴向上侧的端部在轴向上分离。也就是说，支承突起95与齿42不接触。因此，齿42的比壁部52朝向径向内侧突出的部分的轴向下侧的端面只与台阶面92接触。因此，不会产生定子21因与支承突起95的接触而导致的位置偏移。

接下来，向空腔83内注入流动状态的树脂230(步骤S4)。这里，如图11所示，从设置于第一模具81与第二模具82之间的接触面附近的浇口84向空腔83内注入流动状态的树脂230。注入的树脂230遍及空腔83内的整体。此时，壁部52因树脂230的走势而受到朝向径向内侧的压力。然而，当壁部52中的比齿42靠轴向下侧的部分欲朝向径向内侧倾倒时，壁部52的倾斜面522与第一模具81的壁支承面951接触。由此，抑制了壁部52朝向径向内侧的倾斜。

在比齿42靠轴向下侧的位置，壁部52中的当受到来自树脂230的压力时移位最大的部分为收缩部521的轴向下侧的端缘。在本实施方式中，在完成上述的步骤S2后，至少收缩部521的轴向下侧的端缘与壁支承面951在径向上重叠。由此该端缘朝向径向内侧的移位通过与壁支承面951的接触而被限制。由此进一步抑制了壁部52朝向径向内侧倾斜。

并且，在本实施方式中，在俯视或仰视时，支承突起95呈大致矩形状突出。因此，壁支承面951与壁部52的倾斜面522之间的接触部位沿周向扩展。也就是说，壁支承面951与倾斜面522呈面接触。因此，壁支承面951与倾斜面522之间的接触面积增大。由此进一步抑制壁部52朝向径向内侧倾斜。

如图12所示，当流动状态的树脂230遍及到空腔83内，接下来要固化空腔83内的树脂230(步骤S5)。例如，在使用热固性的树脂时，通过加热空腔83内的该树脂来使树脂固化。并且，在使用热塑性的树脂时，通过冷却空腔83内的该树脂来使树脂固化。空腔83内的树脂230通过固化而形成树脂外壳23。

齿42的轴向下侧的端面中的与第一模具81的台阶面92接触的部分在固化树脂230后成为露出面421。并且，第一模具81的第一对置面93、第二对置面94以及支承突起95分别成型出树脂外壳23的凹部62、凸部61以及模具痕迹63。

像这样，在本实施方式的成型方法中，第一模具81的壁支承面951抑制了壁部52朝向径向内侧倾斜。如果抑制了壁部52朝向径向内侧倾斜，则能够确保在壁部52的内侧的树脂的径向厚度。也就是说，能够抑制成型后的内侧树脂部60的径向厚度变薄。尤其在第一对置面93与壁部52之间成型的凹部62的径向厚度原本就比凸部61的径向厚度薄，但能够抑制该凹部62的径向厚度变得过薄。其结果是能够进一步抑制成型后的树脂从壁部52的径向内侧的面剥离。

并且，在壁部52与第二对置面94之间成型出径向厚度比凹部62厚的凸部61。由此，能够进一步抑制成型后的树脂从壁部52的径向内侧的面剥离。

当完成树脂230的固化时，接着将第一模具81与第二模具82分离(步骤S6)。具体地说，通过使第二模具82上升来将第二模具82从第一模具81分离，第一模具81的上部被开放。之后，如图13所示，从第一模具81取出覆盖定子21以及电路板22的树脂外壳23(步骤S7)。

另外，在步骤S6中，通过使销从第二模具82向下突出来促使树脂外壳23从第二模具82分离。并且，在步骤S7中，也可通过使销从第一模具81向上突出来使树脂外壳23从第一模具81分离。

<3.变形例>

以上，对本发明所例示的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式。

图14为一变形例所涉及的第一模具81B、定子21B以及树脂外壳23B在成型时的局部剖视图。在图14的例子中，第一模具81B的第二对置面94B随着朝向轴向下侧而朝向远离中心轴线的方向倾斜。因此，在成型后的树脂外壳23B中，凸部61B的径向内侧的面随着朝向轴向下侧而朝向远离中心轴线的方向倾斜。如果像这样将第二对置面94B设置成锥形状的话，在树脂固化后，能够容易地从第一模具81B分离树脂外壳23B。另外，第一对置面也同样可以设置成锥形状。

并且，在上述的第二实施方式中，利用树脂外壳将定子以及电路板双方覆盖。但是，电路板也可配置在树脂外壳的外部。例如也可在成型树脂外壳后，将电路板固定于树脂外壳的轴向上侧。

并且，在上述的第二实施方式中，在第一模具侧设置筒状面。但筒状面既可设置在第二模具侧也可设置在第一模具以及第二模具的双方。也就是说，与齿的径向内侧的端面接触的筒状面只要设置在第一模具以及第二模具中的至少一方即可。

并且，在上述的第二实施方式中，第一模具的位置被固定，通过使第二模具相对其移动来对模具进行开闭。但是也可固定第二模具的位置，使第一模具相对于该第二模具移动。

并且，在上述的第二实施方式中，只在内侧树脂部中的比齿靠轴向下侧的部分设置了多个凸部、多个凹部以及模具痕迹。但是，也可在内侧树脂部中的比齿靠轴向上侧的部分也设置相同的多个凸部、多个凹部以及模具痕迹。

并且，各部件的细节部分的形状也可与本申请各图所示的形状不同。并且，在上述实施方式和变形例中出现的各要素在不发生矛盾的范围内可以适当地组合。

本发明可适用于马达以及至少局部覆盖马达的定子的树脂外壳的成型方法。

Claims (10)

1.一种马达，其具有：

定子；以及

树脂外壳，其至少局部覆盖所述定子，

所述定子具有定子铁芯、绝缘件以及线圈，

所述定子铁芯具有围绕中心轴线的环状的铁芯背部和从所述铁芯背部朝向径向内侧延伸的多个齿，

所述绝缘件至少安装于所述齿，

所述线圈由卷绕于所述绝缘件的导线形成，

所述绝缘件具有比所述线圈靠径向内侧的壁部，

所述壁部在所述齿的周围至少朝向轴向一侧延伸，

所述齿的径向内侧的端部比所述壁部的径向内侧的面朝向径向内侧突出，

所述树脂外壳具有比所述壁部靠径向内侧的环状的内侧树脂部，

所述马达的特征在于，

所述内侧树脂部至少在比所述齿靠轴向一侧的位置具有多个凸部和多个凹部，

所述凸部与所述壁部在径向上重叠，

所述凹部与所述凸部在周向上相邻，

所述齿的轴向一侧的面的一部分露出到在周向上相邻的所述凸部之间而且是所述凹部的径向内侧的空间中，

所述内侧树脂部与比所述壁部靠径向外侧的外侧树脂部连接。

2.根据权利要求1所述的马达，其特征在于，

所述树脂外壳还具有位于在周向上相邻的所述壁部之间的齿槽树脂部，

所述凹部的周向宽度比相邻的所述齿的间隙的周向宽度大，

所述凹部的一部分与所述齿槽树脂部在径向上相连。

3.根据权利要求2所述的马达，其特征在于，

所述壁部具有周向宽度随着朝向轴向一侧而变窄的收缩部，

在径向上观察时，所述凹部的周向两端边与所述收缩部的周向两端边相交。

4.根据权利要求3所述的马达，其特征在于，

所述凸部借助所述收缩部的周向两侧而与所述外侧树脂部相连。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的马达，其特征在于，

所述树脂外壳还具有位于所述壁部的轴向一侧的端面树脂部，

所述凸部的至少一部分与所述端面树脂部在径向上相连。

6.根据权利要求1至4中的任一项所述的马达，其特征在于，

所述齿的径向内侧的端面的径向位置与所述凸部的同所述齿接触的部分的径向内侧的面的径向位置相同。

7.根据权利要求1至4中的任一项所述的马达，其特征在于，

所述凸部的径向内侧的面随着朝向轴向一侧而朝向远离中心轴线的方向倾斜。

8.根据权利要求1至4中的任一项所述的马达，其特征在于，

所述多个凹部在周向上等角度间隔地配置。

9.一种树脂外壳的成型方法，该树脂外壳至少局部覆盖马达的定子，该成型方法具有以下工序：

工序a)，准备通过彼此组合而在内部产生空腔的第一模具以及第二模具；

工序b)，在所述第一模具内配置所述定子；

工序c)，将所述第一模具和所述第二模具组合，形成将所述定子容纳在所述空腔内的状态；

工序d)，向所述空腔内注入流动状态的树脂；

工序e)，使所述流动状态的树脂固化从而获得所述树脂外壳；

工序f)，将所述第一模具和所述第二模具分离；以及

工序g)，从所述第一模具中取出所述定子以及所述树脂外壳，

所述定子具有定子铁芯、绝缘件以及线圈，

所述定子铁芯具有围绕中心轴线的环状的铁芯背部和从所述铁芯背部朝向径向内侧延伸的多个齿，

所述绝缘件至少安装于所述齿，

所述线圈由卷绕于所述绝缘件的导线形成，

所述绝缘件具有比所述线圈靠径向内侧的壁部，

所述壁部在所述齿的周围至少朝向轴向一侧延伸，

所述齿的径向内侧的端部比所述壁部的径向内侧的面朝向径向内侧突出，

所述成型方法的特征在于，

所述第一模具具有多个台阶面、多个第一对置面以及多个第二对置面，

所述台阶面沿周向排列，在所述工序b)中，所述台阶面分别与所述齿的比所述壁部朝向径向内侧突出的部分的轴向一侧的端面接触，

所述第一对置面从所述台阶面的径向外侧的端缘朝向轴向一侧延伸，在所述工序b)中，所述第一对置面与所述壁部的径向内侧的面隔着间隙局部对置，

所述第二对置面与所述第一对置面在周向上相邻，且位于比所述第一对置面靠径向内侧的位置，

在所述工序b)中，所述第二对置面与所述壁部在径向上重叠。

10.根据权利要求9所述的成型方法，其特征在于，

所述第一模具具有中心模具和辅助模具，

所述中心模具与所述中心轴线重叠，

所述辅助模具安装于所述中心模具，

所述台阶面和所述第一对置面属于所述辅助模具。