CN104802359A - 座垫的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明目的在于提供一种能够得到抑制闷热感且使立体网状体不易发生偏移的座垫的制造方法。在用于注入软质泡沫液态原料的下模(11)的成型面配置立体网状体(3、4)。在下模(11)覆盖上模(12)而形成腔体(C)，从上模(12)朝向腔体(C)突出设置的突起部(13、14)抵接于立体网状体(3、4)而固定立体网状体(3、4)。立体网状体(3、4)粘合固定在衬垫主体(2)的表面，因此使用座垫(1)时，能防止立体网状体(3、4)相对于衬垫主体(2)发生偏移。另外，通过突起部(13、14)，能够防止在液态原料进行发泡时立体网状体(3、4)发生位置偏移，并且能够在衬垫主体(2)形成通气孔(2c、2d)。

Description

座垫的制造方法

技术领域

本发明涉及一种座垫的制造方法。

背景技术

在车辆或船舶、飞机等交通工具装备的座位或椅子等所使用的座垫需要具备缓冲性和振动吸收性，因此使用软质聚氨酯泡沫等的合成树脂制的软质泡沫。但是，软质泡沫的通气性低，因此乘坐者因出汗容易产生闷热感。因此，存在如下一种制造座垫的技术：在软质泡沫制的衬垫主体的表面形成与通气孔连通的凹部，并将与该凹部同尺寸的立体网状体嵌入到凹部(专利文献1)。在专利文献1公开的技术中，立体网状体由以三维缠结的多个纤维构成，因此，能够通过立体网状体及通气孔来确保座垫的厚度方向的通气性，从而能够抑制乘坐者的闷热感。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1：日本国特开2012-115515号公报(特别是图4)

发明内容

发明要解决的课题

但是在上述技术中，仅仅是将立体网状体嵌入到形成在衬垫主体表面的凹部，因此，若在乘坐者乘坐在座椅的状态下，交通工具的横摇传递到座垫，则立体网状体在凹部内相对于衬垫主体容易发生偏移，从而存在舒适度降低的问题。

本发明是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供一种座垫的制造方法，通过该方法能够得到抑制闷热感的同时使立体网状体不易发生偏移的座垫。

解决课题的方法及发明的效果

为了达到所述目的，根据实施方式1所述的座垫的制造方法，通过网状体配置工艺，由以三维缠结的多个纤维构成的立体网状体配置在下模的成型面，所述下模的成型面用于注入合成树脂制的软质泡沫的液态原料。通过腔体形成工艺，在配置有立体网状体的下模覆盖上模而形成腔体，从上模朝向腔体突出设置的突起部的抵接面与立体网状体的背面相抵接，从而立体网状体固定在腔体内。通过成型工艺，使液态原料在腔体内发泡，从而成型由软质泡沫构成的衬垫主体，并且立体网状体粘合固定在衬垫主体的表面。据此，具有能够防止在座垫的使用过程中立体网状体相对于衬垫主体发生偏移的效果。

另外，突起部与立体网状体的背面抵接，因此，具有如下效果：能够防止在液态原料进行发泡时，立体网状体的位置发生偏移，并且能够通过突起部在衬垫主体形成通气孔。

根据实施方式2所述的座垫的制造方法，立体网状体的背面设定成比与立体网状体的背面相抵接的突起部的抵接面更大，因此，发泡进行中的液态原料与立体网状体的背面中的、与突起部的抵接面周围接触。其结果，液态原料在立体网状体的背面的纤维之间固化，由此能够使立体网状体的背面与衬垫(pad)主体粘合。立体网状体介入设置在立体网状体的表面和立体网状体的硬化了的背面之间，因此，在实施方式1的效果基础上，具有使乘坐在立体网状体的表面的乘坐者不易感觉到由硬化了的立体网状体的背面产生的不适感的效果。

根据实施方式3所述的座垫的制造方法，筒状的隔板垂直设置在下模的成型面，并且隔板的上端开口。通过网状体配置工艺，立体网状体插入到隔板内，由此将立体网状体配置在成型面，因此，通过隔板，能够阻止注入到下模的软质泡沫的液态原料与立体网状体接触。若液态原料与立体网状体接触并固化，则立体网状体的边界会比立体网状体或衬垫主体更硬，但能够防止液态原料与位于衬垫主体表面侧的立体网状体的侧面接触，因此，能够防止在衬垫主体的表面形成由液态原料固化而成的硬的部分。其结果，在实施方式1或2的效果的基础上，具有能够改善衬垫主体表面的触感，并且使乘坐者不易感觉到不适感的效果。

根据实施方式4所述的座垫的制造方法，所述隔板的从成型面至隔板上端的高度设定成，比从插入到隔板的立体网状体的表面至背面的高度更小。由此，能够使发泡进行中的液态原料与从立体网状体的背面至隔板的上端的立体网状体的侧面接触。通过使液态原料与立体网状体的背面侧的侧面接触并固化，使立体网状体的背面侧的侧面与衬垫主体粘合。因此，在实施方式3的效果的基础上，具有当向座垫的厚度方向压入的衬垫主体及立体网状体发生恢复时，能够使立体网状体相对于衬垫主体不易向厚度方向发生偏移的效果。

根据实施方式5或6所述的座垫的制造方法，隔板具备沿着高度方向从上端朝向成型面开槽的切口部，因此，能够使发泡进行中的液态原料与切口部所在的立体网状体的侧面接触。通过使液态原料与立体网状体的侧面接触并固化，能够使立体网状体的侧面与衬垫主体粘合。由此，在实施方式3或4的效果的基础上，通过适当地设定切口部的大小或数量等，具有能够适当地设定立体网状体的侧面与衬垫主体的粘合面积的效果。

附图说明

图1a是第一实施方案的座垫的俯视图，图1b是座垫的背面图。

图2a是沿图1的IIa-IIa线的座垫的剖视图，图2b是沿图1的IIb-IIb线的座垫的剖视图。

图3a是在下模配置有立体网状体的成型模的剖视图，图3b是发泡成型过程中的成型模的剖视图。

图4是发泡成型过程中的立体网状体的立体图。

图5a是第二实施方案的座垫的俯视图，图5b是座垫的背面图。

图6是沿图5a的VI-VI线的座垫的剖视图。

图7a是在下模配置有立体网状体的成型模的剖视图，图7b是发泡成型过程中的成型模的剖视图。

图8a是第二实施方案的发泡成型后的立体网状体的立体图，图8b是隔板的立体图，图8c是第三实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体的立体图，图8d是第三实施方案的隔板的立体图，图8e是第四实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体的立体图，图8f是第四实施方案的隔板的立体图。

图9a是第五实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体的立体图，图9b是第五实施方案的隔板的立体图，图9c是第六实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体的立体图，图9d是第六实施方案的隔板的立体图。

图10a是第七实施方案的用于成型座垫的成型模的发泡成型过程中的剖视图，图10b是第七实施方案的座垫的剖视图。

图11是实验例的座垫的压缩挠度曲线。

附图标记说明

1、21、81                    座垫

2、22、82                    衬垫主体

3、4、23、43、53、63、73、83 立体网状体

11                           下模

11a                          成型面

12                           上模

13、14、32、91               突起部

31、41、51、61、71           隔板

51b、61b、71a                切口部

C                            腔体

具体实施方式

下面，参照附图，对本发明的优选实施方案进行说明。首先参照图1，对本发明的第一实施方案的座垫1进行说明。图1a是第一实施方案的座垫1的俯视图，图1b是座垫1的背面图。此外，在该实施方案中，对用作汽车的前座中的乘坐部的座垫1进行说明。

如图1a所示，座垫1具备：衬垫主体2，其由经发泡硬化的合成树脂制软质泡沫构成；凹部2a、2b，其以长方体状凹设在衬垫主体2的表面；及长方体状的立体网状体3、4，其分别一体地容纳安装于这些凹部2a、2b。就座垫1而言，如图1b所示，从背面看时呈圆形状的通气孔2c及矩形形状的通气孔2d在衬垫主体2的背面开口，并且具有悬挂表皮材料(未图示)的功能的金属线内置于衬垫主体2。就座垫1而言，用于防止衬垫主体2的损伤或异常噪声的非织造布等背面布(未图示)层合在衬垫主体2的背面并形成一体化，并且座垫1的表面被作为座套的表皮材料覆盖，而且组装在框架等的安装钢材(未图示)。

衬垫主体2是，用于制作座椅的外形形状，并且发挥座椅的缓冲性或振动吸收性的构件，在本实施方案中，衬垫主体2由软质聚氨酯泡沫形成。但是，软质泡沫的材质并不限定于聚氨酯，当然也可以使聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃、聚苯乙烯、聚氯乙烯等发泡而形成为软质泡沫。

凹部2a、2b是用于容纳安装立体网状体3、4的部位，凹部2a、2b凹设在衬垫主体2的表面，并且与通气孔2c、2d连通。通气孔2c、2d设置在立体网状体3、4的背面侧，立体网状体3配置在乘坐者的臀部至膝盖之间，立体网状体4配置在立体网状体3的左右外侧。

立体网状体3、4是由以三维缠结的多个纤维形成的立体的网状结构体。立体网状体3、4由热塑性聚酯弹性体或热塑性聚氨酯弹性体等的热塑性弹性体、棉、毛、人造丝、尼龙、及聚酯等的纤维形成，并且具有通气性及弹性。作为缠结纤维的方法可以采用：施加蒸汽、热、压力中任意一种以上而使纤维缩绒的方法；如通过针刺等机械地缠结纤维的方法；使用各种粘合剂并冲压(press)而使纤维相互粘合的方法；及进行热冲压而使纤维自身热粘接，由此使纤维相互粘合的方法等。作为立体网状体3、4，可例举出硬质棉、breathair(注册商标)等。

接着，参照图2，对座垫1的剖面结构进行说明。图2a是沿图1的IIa-IIa线的座垫1的剖视图，图2b是沿图1的IIb-IIb线的座垫1的剖视图。

如图2a及图2b所示，立体网状体3容纳安装在凹部2a，所述凹部2凹设在衬垫主体2的表面，通气孔2c的一端朝向凹部2a的底面开口而其另一端朝向衬垫主体2的背面开口。另外，如图2b所示，立体网状体4容纳安装在凹部2b，所述凹部2b凹设在衬垫主体2的表面，通气孔2d的一端朝向凹部2b的底面开口而其另一端朝向衬垫主体2的背面开口。通过立体网状体3、4及通气孔2c、2d，能够确保衬垫主体2的厚度方向的通气性，因此，能够抑制乘坐者的闷热感。

另外，立体网状体3、4，其厚度设定成衬垫主体2的厚度的大致1/2，并在立体网状体3、4的背面侧形成有通气孔2c、2d。能够使衬垫主体2的质量减少与通气孔2c、2d相应的质量，并且立体网状体3、4的密度设定成比衬垫主体2的密度更小，因此，能够实现座垫1的轻量化。

就立体网状体3、4而言，其背面经由背面固化层5、7而粘合在凹部2a、2b的底面(衬垫主体2)，其侧面经由侧面固化层6、8而粘合在凹部2a、2b的内侧面(衬垫主体2)。背面固化层5、7及侧面固化层6、8是，衬垫主体2的液态原料在构成立体网状体3、4的纤维之间固化而形成的层。立体网状体3、4的背面和凹部2a、2b的底面通过背面固化层5、7来粘合，因此，即使在座垫1施加座椅的左右方向或前后方向的振动(负荷)，也能够使立体网状体3、4相对于衬垫主体2不易发生偏移。因此，能够使舒适度良好。

另外，立体网状体3、4的侧面与凹部2a、2b的内侧面通过侧面固化层6、8相粘合，因此，当向座垫1的厚度方向压入的衬垫主体2及立体网状体3、4发生恢复时，能够使立体网状体3、4相对于衬垫主体2不易向厚度方向发生偏移。

接着，参照图3及图4，对座垫1的制造方法进行说明。图3a是在下模11配置有立体网状体3的成型模10的剖视图，图3b是发泡成型(固化(cure))过程中的成型模10的剖视图，图4是发泡成型(固化(cure))过程中的立体网状体3的立体图。此外，在图3a及图3b中，省略内置于衬垫主体2的金属线、或层合在衬垫主体2的背面并形成一体化的非织造布等的图示。

如图3a所示，在用于形成衬垫主体2的表面(乘坐面)的下模11的成型面11a，立体网状体3、4紧贴在成型面11a的表面而配置。此外，在下模11的成型面11a中，在用于配置立体网状体3、4的位置做标记，并且突出设置有销等挡止件(未图示)。立体网状体3、4能够对准标记而进行配置，并且能够用挡止件将立体网状体3、4固定、临时固定与成型面11a。

如图3b所示，圆柱状的突起部13、14朝向腔体C突出设置在成型模10的上模12。突起部13设置在立体网状体3的背面侧，突起部14设置在立体网状体4的背面侧。突起部13的长度设定成，当关闭上模12并密封腔体C时，其顶端(抵接面)可抵接于立体网状体3的背面的长度。另外，突起部14的长度设定成，当关闭上模12并密封腔体C时，其顶端(抵接面)可抵接于立体网状体4的背面的长度。此外，立体网状体3、4的背面设定成比突起部13、14的顶端(抵接面)更大。

若要使用该成型模10来使座垫1发泡成型，则如图3a所示，首先将立体网状体3、4配置在下模11的成型面11a。接着，若使用注入器(未图示)向下模11注入软质泡沫的液态原料后，关闭上模12并密封腔体C，则液态原料进行发泡的同时填充腔体C内。这样地，如图3b所示，使液态原料发泡而填充在腔体C内，从而由软质泡沫构成的衬垫主体2发泡形成。

注入到下模11的液态原料及发泡进行中的液态原料，渗透到立体网状体3、4的纤维之间，并且通过加热成型模10来使液态原料在立体网状体3、4的纤维之间固化。立体网状体3、4的背面中的、突起部13、14所抵接的部位不会接触到液态原料，因此，在该部位以外的立体网状体3、4的背面形成背面固化层5、7，并且在立体网状体3、4的侧面形成侧面固化层6、8。据此，立体网状体3、4与衬垫主体2形成一体化。在成型后，通过打开上模12并进行脱模，得到通过突起部13、14来形成通气孔2c、2d(参照图2a及图2b)的座垫1。

以如上方式制造座垫1时，突起部13、14与立体网状体3、4的背面抵接，因此，在液态原料进行发泡时，能够防止立体网状体3、4的位置发生偏移。进一步地，能够通过突起部13、14在衬垫主体2形成通气孔2c、2d，因此，在衬垫主体2的成型作业性方面优异。

另外，立体网状体3、4的背面设定成比突起部13、14的抵接面更大，因此，发泡进行中的液态原料与立体网状体3、4的背面中的、与突起部13、14的抵接面周围接触。其结果，通过液态原料在立体网状体3、4的背面的纤维之间固化，从而在立体网状体3、4的背面形成背面固化层5、7，并且能够使立体网状体3、4的背面与衬垫主体2相粘合。立体网状体3、4的背面与衬垫主体2相粘合，因此，即使在座垫1施加有振动(负荷)，也能够使立体网状体3、4相对于衬垫主体2不易发生偏移。

另外，通过软质泡沫的液态原料在立体网状体3、4的侧面的纤维之间固化而形成的侧面固化层6、8，使立体网状体3、4的侧面与凹部2a、2b的内侧面相粘合。据此，当向座垫1的厚度方向压入的衬垫主体2及立体网状体3、4发生恢复时，能够使立体网状体3、4相对于衬垫主体2不易向厚度方向发生偏移。由此，能够使乘坐者不易感觉到不适感。

如图4所示，使突起部13与立体网状体3的背面抵接，从而能够阻止液态原料与立体网状体3的背面中的、与突起部13所抵接的部位接触。因此，能够使与突起部13抵接的部位形成为未形成有固化层的通气部3a。因此，能够防止：与通气孔2c(参照图2b)连通的通气部3a被固化层堵塞而使立体网状体3的通气性降低。在立体网状体4也同样抵接有突起部14，因此，能够防止立体网状体4的通气性的降低。

接着，参照图5-图7，对第二实施方案进行说明。在第一实施方案中，对在立体网状体3、4的侧面形成侧面固化层6、8的情况进行了说明。对此，在第二实施方案中，对在立体网状体23的侧面未形成有固化层的情况进行说明。此外，对于与在第一实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。首先，参照图5，对第二实施方案的座垫21进行说明。图5a是第二实施方案的座垫21的俯视图，图5b是座垫21的背面图。此外，第二实施方案也对用作汽车的前座的乘坐部的座垫21进行说明。

如图5a所示，座垫21具备：衬垫主体22，其由经发泡的合成树脂制软质泡沫构成；凹部22a，其外形呈圆柱状并凹设在衬垫主体22的表面；及立体网状体23，其一体容纳安装于凹部22a。立体网状体23配置在乘坐者腿部的下面附近，如图5b所示，就座垫21而言，圆筒状的通气孔22b朝向衬垫主体22的背面开口。

接着，参照图6，对座垫21的剖面结构进行说明。图6是沿图5a的VI-VI线的座垫21的剖视图。如图6所示，立体网状体23容纳安装在凹部22a，所述凹部22a凹设在衬垫主体22的表面，剖面呈圆形状的通气孔22b的一端朝向凹部22b的底面开口而其另一端朝向衬垫主体22的背面开口。通过立体网状体23及通气孔22b，能够确保衬垫主体22的厚度方向的通气性，因此，能够抑制乘坐者的闷热感。

就立体网状体23而言，其背面经由背面固化层25而粘合在凹部22a的底面(衬垫主体22)，其侧面由衬垫主体22的弹性保持在凹部22a。背面固化层25是，衬垫主体22的液态原料在构成立体网状体23的纤维之间固化而形成的层。通过背面固化层25，使立体网状体23的背面和凹部22a的底面相粘合，因此，即使在座垫21施加有振动(负荷)，也能够使立体网状体23相对于衬垫主体22不易发生偏移。

另外，在该实施方案中，不是通过在第一实施方案中说明的侧面固化层来将衬垫主体22粘合在立体网状体23的侧面，而是立体网状体23的侧面通过衬垫主体22的弹性来保持在凹部22a。通过不设置侧面固化层，能够使固化层不暴露在衬垫主体22的表面。若软质泡沫的液态原料在立体网状体23的纤维之间固化，则固化的立体网状体23的边界(固化层)硬化，但是通过在立体网状体23的侧面不设置固化层，能够使乘坐者不易感觉到坚硬的触感或不适感。

接着，参照图7、图8a、及图8b，对座垫21的制造方法进行说明。图7a是在下模11配置有立体网状体23的成型模30的剖视图，图7b是发泡成型(固化(cure))过程中的成型模30的剖视图。另外，图8a是发泡成型后的立体网状体23的立体图，图8b是隔板31的立体图。此外，在图7a及图7b中，省略内置于衬垫主体22的金属线、或层合在衬垫主体22的背面并形成一体化的非织造布等的图示。另外，在图8中，省略与立体网状体形成一体化的衬垫主体的图示(在图9中也是相同的)。

如图7a所示，就成型模30而言，在用于形成衬垫主体22的表面(乘坐面)的下模11的成型面11a，垂直设置有上端开口了的大致圆筒状的隔板31。隔板31是用于插入立体网状体23的部位，隔板31的内径设定成略大于立体网状体23的外径。若立体网状体23插入到隔板31，则能够通过隔板31来阻止软质泡沫的液态原料与立体网状体23的侧面接触。就隔板31而言，其高度设定成与立体网状体23的高度大致相同，其厚度设定成衬垫主体22的厚度的大致1/2。通过在隔板31插入立体网状体23，能够在规定位置配置立体网状体23，因此，能够防止立体网状体23配置在错误的位置或忘记配置立体网状体23等作业失误。

如图7b所示，圆柱状的突起部32在成型模30的上模12朝向腔体C而突出设置。突起部32设置在立体网状体23的背面侧。突起部32的长度设定成，当关闭上模12并密封腔体C时，其顶端(抵接面)可抵接于立体网状体23的背面的长度。立体网状体23的背面设定成比突起部32的顶端(抵接面)更大。

若要使用该成型模30来使座垫21发泡成型，则如图7a所示，首先将立体网状体23插入在垂直设置于下模11的成型面11a的隔板31。接着，若使用注入器(未图示)向下模11注入软质泡沫的液态原料后，关闭上模12并密封腔体C，则液态原料进行发泡的同时填充腔体C内。这样地，如图7b所示，使液态原料发泡而填充在腔体C内，从而由软质泡沫构成的衬垫主体22发泡形成。

注入到下模11的液态原料及发泡进行中的液态原料，与立体网状体23的侧面之间的接触会被隔板31阻止。另外，立体网状体23的背面中的、与突起部32所抵接的部位不会与液态原料接触，因此，在该部位以外的立体网状体23的背面(突起部32的周围)形成背面固化层25。由此，立体网状体23一体形成在衬垫主体22。在成型后，通过打开上模12并进行脱模，得到通过突起部32来形成通气孔22b(参照图6)的座垫21。

此外，就座垫21而言，在成型模30内，在立体网状体23的侧面和衬垫主体22之间形成相当于隔板31的厚度的间隙。该间隙通过由脱模引起的衬垫主体22的弹性来消除，立体网状体23的侧面由衬垫主体22的弹性来保持。

如图8a及图8b所示，隔板31的高度设定成与立体网状体23的高度大致相同，因此，若将立体网状体23从隔板31上端的开口31a插入到隔板31后，将软质泡沫的液态原料注入到下模11，则能够通过隔板31来阻止立体网状体23的侧面23b与液态原料接触。若液态原料与立体网状体23的侧面23b接触并在纤维之间固化，则固化的立体网状体23的边界(固化层)出现在立体网状体23的表面23c。但是，能够通过隔板31防止固化层在立体网状体23的侧面23b形成，因此，能够防止固化层露出在立体网状体23的表面23c及衬垫主体22的表面。其结果，能够使乘坐者不易感觉到由暴露在衬垫主体22的表面的固化层而产生的坚硬感或不适感。

此外，如图8a所示，突起部32(参照图7b)抵接于立体网状体23的背面，因此，在与突起部32所抵接的部位形成未形成有固化层的通气部23a，并在该部位周围形成背面固化层25。由于形成有通气部23a，因此，能够防止与通气孔22b(参照图6)连通的立体网状体23的通气性降低。

接着，参照图8c及图8d，对第三实施方案进行说明。在第二实施方案中，对隔板31的高度设定成与立体网状体23的高度大致相同的情况进行了说明。对此，在第三实施方案中，对隔板41的高度设定成比立体网状体43的高度更低的情况进行说明。此外，第三实施方案除隔板41及立体网状体43以外与第二实施方案相同，因此对于与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图8c是第三实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体43的立体图，图8d是第三实施方案的隔板41的立体图。

如图8c及图8d所示，隔板41的高度设定成比立体网状体43的高度更低。在本实施方案中，隔板41的从成型面11a至开口41a的高度设定成10-30mm。若将立体网状体43从隔板41上端的开口41a插入到隔板41后，将软质泡沫的液态原料注入到下模11，则刚注入的液态原料与立体网状体43的表面43c侧的侧面43b的接触会被隔板41阻止。

虽然与成型模的大小或软质泡沫的材质也有关，但是注入到成型模的液态原料，在刚向成型模注入后，会停滞在下模11的成型面11a的10-20mm的深度。发泡前及发泡初期(与反应性也有关，但通常在注入后0-5秒左右)的液态原料的粘性比较低，因此，容易渗透到立体网状体43的纤维之间。由此，将隔板41的从成型面11a至开口41a的高度设定成10-30mm，以使刚注入的液态原料不会跨越隔板41而进入到隔板41内。据此，使隔板41的开口41a的位置比停滞在成型面11a的液态原料的液位更高。其结果，能够防止发泡前的液态原料刚注入后渗透到立体网状体43。

此外，发泡进行中的液态原料与从开口41a突出的立体网状体43的侧面接触，从而在背面侧形成侧面固化层46。另外，发泡进行中的液态原料与立体网状体43的背面(与突起部32所抵接的通气部43a除外)接触，从而形成背面固化层45。

由于在立体网状体43形成侧面固化层46，因此，能够通过侧面固化层46来使立体网状体43的背面侧不能相对于衬垫主体22向厚度方向发生相对位移。其结果，向厚度方向压入的衬垫主体22及立体网状体43发生恢复时，能够使立体网状体43相对于衬垫主体22不易向厚度方向发生偏移。进一步地，如图8c所示，就侧面固化层46而言，立体网状体43的表面43c侧的边缘部46a与立体网状体43的表面43c只隔开相当于隔板41的高度的间隔而设置，因此，能够在立体网状体43的表面43c与侧面固化层46之间设置间隔。其结果，能够使乘坐者不易感觉到由侧面固化层46产生的坚硬感或不适感。

接着，参照图8e及图8f，对第四实施方案进行说明。在第二实施方案中，对隔板31阻断立体网状体21的侧面23b与软质泡沫的液态原料的接触的情况进行了说明。对此，在第四实施方案中，对隔板51选择性地允许立体网状体53的侧面53b与软质泡沫的液态原料的接触的情况进行说明。此外，第四实施方案除隔板51及立体网状体53以外与第二实施方案相同，因此对于与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图8e是第四实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体53的立体图，图8f是第四实施方案的隔板51的立体图。

如图8e及图8f所示，就隔板51而言，其高度设定成与立体网状体53的高度大致相同，并且形成有沿着高度方向从上端的开口51a至成型面11a(参照图7a)为止开槽的狭缝状的切口部51b。切口部51b在隔板51的圆周方向的三处以互相隔开间隔而设置，切口部51b的面积设定成比隔板51的侧面的面积更小。另外，切口部51b设定成从隔板51的上端51a至成型面11a(参照图7a)具有大致相同的宽度。

将座垫发泡成型时，首先，将立体网状体53从隔板51的上端的开口51a插入到隔板51后，将软质泡沫的液态原料注入到下模11。这样，在切口部51b中，液态原料与立体网状体53的侧面53b接触。其结果，在通过切口部51b而暴露的立体网状体53的侧面53b形成侧面固化层56，在从开口51a暴露的立体网状体53的背面(与突起部32所抵接的通气部53a除外)形成背面固化层55。

就立体网状体53而言，在侧面53b的整个高度方向形成有侧面固化层56，因此，能够使立体网状体53不能相对于衬垫主体22向厚度方向发生相对位移。其结果，向厚度方向压入的衬垫主体22及立体网状体53发生恢复时，能够使立体网状体53相对于衬垫主体22不易向厚度方向发生偏移。

进一步地，通过形成在隔板51的切口部51b，在侧面固化层56形成进入部56a，所述进入部56a用于使立体网状体53的表面53c侧的边缘部的一部分进入到立体网状体53的背面侧。由此，与在侧面53b的整个圆周形成有侧面固化层的情况相比，能够减小侧面固化层56在侧面53b的圆周方向上的面积。其结果，与在立体网状体53的侧面53b的整个圆周形成有侧面固化层的情况相比，能够使乘坐者不易感觉到由侧面固化层56产生的坚硬感或不适感。

接着，参照图9a及图9b，对第五实施方案进行说明。在第二实施方案中，对隔板31阻断立体网状体21的侧面23b与软质泡沫的液态原料的接触的情况进行了说明。对此，在第五实施方案中，对隔板61选择性地允许立体网状体63的侧面63b与软质泡沫的液态原料的接触的情况进行说明。此外，第五实施方案除隔板61及立体网状体63以外与第二实施方案相同，因此，对于与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图9a是第五实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体63的立体图，图9b是第五实施方案的隔板61的立体图。

如图9a及图9b所示，隔板61，其高度设定成与立体网状体63的高度大致相同，并且形成有以沿着高度方向从上端的开口61a未到达至成型面11a(参照图7a)的规定深度开槽的狭缝状的切口部61b。切口部61b在隔板61的圆周方向的三处以互相隔开间隔而设置，切口部61b的面积设定成比隔板61的侧面的面积更小。另外，切口部61b，其下端以圆弧状形成，并且下端位于距离成型面11a(参照图7a)10-30mm的位置。

使座垫发泡成型时，首先，将立体网状体63从隔板61的上端的开口61a插入到隔板61后，将软质泡沫的液态原料注入到下模11。这样，在切口部61b中，液态原料与立体网状体63的侧面63b接触。其结果，在通过切口部61b而暴露的立体网状体63的侧面63b形成侧面固化层66，在从开口61a暴露的立体网状体63的背面(与突起部32所抵接的通气部63a除外)形成背面固化层65。切口部61b，其下端位于距离成型面11a(参照图7a)10-30mm的位置，因此，侧面固化层66的边缘部位于从立体网状体63的表面63c向背面侧进入了10-30mm的位置。

在立体网状体63的侧面63b形成侧面固化层56，因此，能够使立体网状体63不易相对于衬垫主体22向厚度方向发生相对位移。其结果，衬垫主体22及立体网状体63向厚度方向压入后，发生恢复时，立体网状体63相对于衬垫主体22不易向厚度方向发生偏移。

另外，侧面固化层66的边缘部位于从立体网状体63的表面63c向背面侧进入了10-30mm的位置，因此，能够使侧面固化层66不存在于从表面63c至10-30mm的深度位置。因此，在立体网状体63及衬垫主体22的表面附近，能够不产生由硬的侧面固化层66引起的不适感(触感变差)。

另外，通过形成在隔板61的切口部61b，在侧面固化层66形成进入部66a，所述进入部66a用于使立体网状体63的表面63c侧的边缘部的一部分进入到立体网状体63的背面侧。由此，与在侧面63b的整个圆周形成有侧面固化层的情况相比，能够减小侧面固化层66在侧面63b的圆周方向上的面积。其结果，与在立体网状体63的侧面63b的整个圆周形成有侧面固化层的情况相比，能够减轻由侧面固化层66产生的坚硬感或不适感。

进一步地，位于立体网状体63的表面63c侧的侧面固化层66的边缘部以圆弧状形成，因此，与侧面固化层66的边缘部以锐角形成角度的情况相比，乘坐者从表面63c向厚度方向压缩立体网状体63时，能够使乘坐者不易感觉到由侧面固化层66产生的不适感。

接着，参照图9c及图9d，对第六实施方案进行说明。在第五实施方案中，对形成有切口部61b的隔板61的高度设定成与立体网状体63的高度大致相同的情况进行了说明。对此，在第六实施方案中，对形成有切口部71a的隔板71的高度设定成比立体网状体73的高度更低的情况进行说明。此外，第六实施方案除隔板71及立体网状体73以外与第二实施方案相同，因此，对于与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图9c是第六实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体73的立体图，图9d是第六实施方案的隔板71的立体图。

如图9c及图9d所示，隔板71，其高度设定成比立体网状体73的高度更低，并且形成有以沿着高度方向从上端未到达至成型面11a(参照图7a)的规定深度并以逐渐变窄的方式开槽的切口部71a。切口部71a在隔板71的圆周方向设置多处。另外，切口部71a，以圆弧状形成的其下端位于距离成型面11a(参照图7a)10-30mm的位置。

为了使座垫发泡成型，若将立体网状体73从隔板71的上端插入到隔板71后，将软质泡沫的液态原料注入到下模11并密封腔体C，则在切口部71a，液态原料与立体网状体73的侧面73b接触。其结果，在通过切口部71a而暴露的立体网状体73的侧面73b形成侧面固化层76，在立体网状体73的背面(与突起部32所抵接的通气部73a除外)形成背面固化层75。侧面固化层76在立体网状体73的侧面73b的整个圆周上的背面侧形成，因此，与第五实施方案相比，能够增加衬垫主体22与立体网状体73的背面侧的粘合面积。其结果，能够提高对振动(负荷)施加的稳定性。

另外，通过形成在隔板71的切口部71a，在侧面固化层76形成进入部76a，所述进入部76a用于使立体网状体73的表面73c侧的边缘部的一部分进入到立体网状体73的背面侧。由此，与在侧面73b的整个圆周形成有侧面固化层的情况相比，能够减小侧面固化层76在侧面73b的圆周方向的面积。其结果，与在立体网状体73的侧面73b的整个圆周形成有侧面固化层的情况相比，能够减轻由侧面固化层76产生的坚硬感或不适感。进一步地，通过进入部76a，侧面固化层76以朝向表面73c逐渐变窄的方式形成，因此，能够将与立体网状体73一体发泡成型的座垫顺利地从成型模30脱模。

接着，参照图10，对第七实施方案进行说明。在第一实施方案-第六实施方案中，在成型时，对与立体网状体3、4、23、43、53、63、73的背面相抵接的突起部13、14、32的抵接面设定成，比立体网状体的背面更小的情况进行了说明。对此，在第七实施方案中，对与立体网状体83的背面相抵接的突起部91的抵接面设定成，比立体网状体83的背面更大的情况进行说明。此外，对于与在第一实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图10a是第七实施方案的用于成型座垫81的成型模90的发泡成型(固化(cure))过程中的剖视图，图10b是第七实施方案的座垫81的剖视图。

如图10a所示，在用于形成衬垫主体82的表面(乘坐面)的下模11，立体网状体83紧贴在下模11的表面而配置。圆柱状的突起部91朝向腔体C突出设置在成型模90的上模12。突起部91设置在立体网状体83的背面侧。将突起部91的长度设定成，当关闭上模12并密封腔体C时，其顶端(抵接面)可抵接于立体网状体83的背面的长度。突起部91的顶端(抵接面)设定成比立体网状体83的背面更大。

若要使用该成型模90来使座垫81发泡成型时，将立体网状体83配置在下模11后，使用注入器(未图示)向下模11注入软质泡沫的液态原料。若关闭上模12并密封腔体C，则液态原料进行发泡的同时填充腔体C内，从而由软质泡沫构成的衬垫主体82发泡形成。

注入到下模11的液态原料及发泡进行中的液态原料，渗透到立体网状体83的纤维之间，并且在立体网状体83的纤维之间固化。立体网状体83中的、与突起部91所抵接的背面不会与液态原料接触，因此，在立体网状体83的侧面形成侧面固化层84。由此，立体网状体83粘合在衬垫主体82并形成一体化。如图10b所示，打开上模12并进行脱模，由此得到通过突起部91来形成比立体网状体83的外形更大的通气孔82b的座垫81。

根据本实施方案的座垫81，通过形成在立体网状体83的背面的通气孔82b，能够省略位于立体网状体83的背面的衬垫主体82，因此，能够提高立体网状体83附近的座垫81的柔软性。进一步地，能够省略位于立体网状体83的背面的衬垫主体82，因此，能够实现座垫81的轻量化。

【实施例】

接着，通过实验例更具体地说明本发明。此外，本发明并不限定于这些实验例。

(实验例1)

在金属制成型模的下模的成型面，配置圆筒状的四个隔板(内径为68mm，高度为50mm)。每个隔板的中心固定在对角线的长度为200mm的正方形的四角位置。在该隔板内插入圆柱状的硬质棉制立体网状体(外径为70mm，高度为50mm)。在上模突出设置有朝向腔体的圆柱状的突起部(直径为15mm，长度约为50mm)，关闭上模并密封腔体(厚度约为100mm)，从而使突起部的顶端与插入到隔板的立体网状体的背面相抵接。另外，在上模中，作为背面布的粗毛毡(单位面积重量为80g/m²的非织造布)配置在腔体内。

将立体网状体配置在下模的隔板内后，向下模的成型面注入聚氨酯系的液态原料，并关闭上模。使液态原料发泡并填充在腔体内，通过对成型模进行，由此使厚度约为100mm的发泡聚氨酯制的软质泡沫(衬垫主体)形成硬化。由此，立体网状体一体形成在衬垫主体的表面侧，并且通气孔从立体网状体朝向背面而形成，从而得到了在背面一体形成有粗毛毡的实验例1的座垫。

(实验例2)

除了在下模未设置隔板、在上模未设置突起部之外，使用与实验例1相同结构的成型模，得到了粗毛毡一体形成在衬垫主体的背面的实验例2的座垫。实验例2的座垫与实验例1的座垫的区别在于，在衬垫主体未有设置立体网状体及通气孔。

(实验例3)

在剖面呈圆形状的四个孔部(内径为70mm)以互相隔开规定间隔而贯通形成在厚度方向的发泡聚氨酯制的软质泡沫(粗毛毡一体形成在背面的、厚度为100mm的衬垫主体)中的各孔部，插入直径为70mm、高度为100mm的圆柱状的立体网状体(硬质棉制)，由此得到了实验例3的座垫。此外，在该衬垫主体的孔部的壁面形成有表皮(skin)。另外，实验例3的座垫的立体网状体的间隔设定成与实验例1的座垫的立体网状体的间隔相同。

(实验例4)

在成型模的下模的成型面，将直径为70mm、高度为100mm的圆柱状的四个立体网状体(硬质棉制)以互相隔开规定间隔而垂直设置后，向下模的成型面注入聚氨酯系的液态原料，并关闭配置有作为背面布的粗毛毡的上模。使液态原料发泡而填充在腔体内，并加热成型模，从而硬化形成厚度约为100mm的发泡聚氨酯制的软质泡沫(衬垫主体)。由此，立体网状体一体形成在衬垫主体的整个厚度方向，并且得到了在背面一体形成有粗毛毡的实验例4的座垫。此外，实验例4的座垫的立体网状体的间隔设定成与实验例1的座垫的立体网状体的间隔相同。

(试验样品的制作)

从各实验例的座垫切出包含立体网状体的、纵横向的长度为380mm、厚度为50mm的大小，由此制作了各试验样品。但是，在实验例2的座垫中，立体网状体未保持在衬垫主体，因此，在实验例2的试验样品未包含立体网状体。

(密度的测量)

测量各试验样品的每单位体积的质量(密度)。此外，各试验样品中所包括的立体网状体的质量，在实验例1中为20g、实验例2中为0g、实验例3及4中为38g。

(硬度的测量)

以JASO B408(JIS K6401：2011年版)为基准，用的加压板将各座垫向垂直方向(厚度方向)压入至初始厚度的75％变形量，随后立刻除去负荷，立即再次压入至初始厚度的25％变相量。读取静止后经过20秒时的负荷(25％硬度)。接着，压入至初始厚度的50％变形量，并读取静止后经过20秒时的负荷(50％硬度)。

(压缩挠度)

以JASO B408(JIS K6401：2011年版)为基准，用的加压板向各座垫施加5N的初始负荷，并测量了厚度(初始厚度)。将此时的加压面上的中心点作为原点，并以150mm/分的速度进行加压及减压，由此求出相对于负荷的挠度及滞后损耗(hysteresis loss)率。

表1是实验例的各试验样品(座垫)的密度、25％硬度、50％硬度、及滞后损耗率的一览表，图11是将实验例的各试验样品向垂直方向(厚度方向)压入时的压缩挠度曲线。

【表1】

      

	实验例1	实验例2	实验例3	实验例4
					密度(kg/m3)	42	43	42	42
25％硬度(N)	166	150	171	172
					50％硬度(N)	323	275	340	361
滞后损失率(％)	25	21	29	28

从表1及图11可知，实验例2的座垫是，在这些试验样品中最为柔软且压缩挠度曲线的倾斜度最小的座垫。另外，实验例4的座垫是，在这些试验样品中最硬且压缩挠度曲线的倾斜度最大的座垫。这是因为，实验例2不具有立体网状体，而实验例4通过软质泡沫的液态原料浸渍于立体网状体，从而固化层形成在立体网状体并在衬垫主体的整个厚度方向形成一体化(粘合)。

另外，从表1及图11可知，实验例3相对于实验例4更柔软且压缩挠度曲线的倾斜度也更小。这是因为，在实验例3中，在向厚度方向贯通形成有孔部的发泡聚氨酯制的软质泡沫(衬垫主体)的各孔部插入有立体网状体，因此，与实验例4不同，不具有软质泡沫的液态原料浸渍在立体网状体并固化而形成的固化层。

实验例1相对于实验例3更柔软且压缩挠度曲线的倾斜度也更小。这是因为，在实验例1中，在将立体网状体插入到隔板的状态下使液态原料发泡成型，因此，能够防止液态原料与立体网状体的侧面接触而形成固化层，并且能够防止在立体网状体和衬垫主体的边界形成表皮。另外，在实验例1中，在衬垫主体的表面侧配置有立体网状体，因此，与立体网状体配置在衬垫主体的整个厚度方向的实验例3及4相比，能够使滞后损失率变小。

如上所述，根据实验例1，与立体网状体保持在衬垫主体的实验例3及4相比，能够使其硬度接近于不具有立体网状体的实验例2。由此可知，根据实验例1，通过使立体网状体保持在衬垫主体，不仅能够确保通气性还能够确保缓冲性及振动吸收性。

如上，基于实施方案说明了本发明，但本发明并不限定于上述实施方案，容易推测出在不脱离本发明的构思的范围内可以做出各种改进变形。例如，可以适当地设定配置于座垫1、21、81的立体网状体3、4、23、43、53、63、73、83的数量或位置。

在上述各实施方案中，对用作汽车的前座中的乘坐部的座垫(前座缓冲垫)进行了说明，但并不限定于此，当然也可以将该技术适用于其他座垫。作为其他座垫，例如，可以举出用作汽车的前座的靠背部、后座的乘坐部或靠背部的座垫。另外，除了汽车的座椅以外，当然也可以适用于用作船舶、飞机等交通工具的座椅、家具用座椅的座垫。

在上述实施方案中，对立体网状体3、4、23、43、53、63、73、83以长方体状或圆柱状形成的情况进行了说明，但并不限定于此，当然可以对应于座垫的大小或形状，设定成任意形状。

在上述实施方案中，对通气孔2c、2d、22b、82b以剖面呈圆形状或剖面矩形形状而形成的情况进行了说明，但并不限定于此，可以对通气孔的剖面形状进行适当设定。

在上述实施方案中，对在一个立体网状体的背面侧形成一个通气孔的情况进行了说明，但并不限定于此。虽然与立体网状体的大小也有关，但在一个立体网状体的背面侧设置两个以上的通气孔是理所当然的。

在上述实施方案中，对在下模11配置圆筒状的隔板31、41、51、61、71的情况进行了说明，但并不限定于此，隔板的形状可以对应于立体网状体的形状而进行适当设定。

在上述实施方案中，对隔板31、41、51、61、71一体形成在下模11的情况进行了说明，但并不限定于此，当然也可以使隔板与下模11形成为独立构件，并在下模11配置并固定隔板。另外，当然也可以将隔板装卸自如地固定在下模11。在将隔板装卸自如地固定在下模11的情况下，若对由成型模成型的座垫进行脱模，则可以使隔板与座垫形成一体化，并且可以从成型模拆卸隔板。该情况下，从脱模的座垫卸下隔板而完成座垫的制作。

在上述第四实施方案、第五实施方案中，对在隔板51、61分别形成三个切口部51b、61b的情况进行了说明，但并不限定于此。切口部的数量可以对应于立体网状体的形状或大小等如图适当设定。

虽然在上述实施方案中省略了说明，但是关于座垫的种类，当然还可以在上模12设置芯模(未图示)。就芯模而言，例如，其以通过设置在上模12的驱动装置(未图示)来可进行上下移动的方式设置，并且芯模通过驱动装置来向下方移动，从而使芯模从上模12脱离而实现开模。

在所述第七实施方案中，对突起部91的顶端(抵接面)设定成比立体网状体83的背面更大的情况进行了说明，但并不限定于此。可以任意设定突起部的顶端(抵接面)的大小和立体网状体的背面的大小的关系。例如，当然也可以将突起部的顶端(抵接面)和立体网状体的背面设定成相同的大小。

另外，在将突起部的顶端(抵接面)和立体网状体的背面设定成相同的大小的情况下，或在将突起部的顶端(抵接面)设定成比立体网状体的背面更大的情况下，当然还可以在下模11设置隔板，调整在立体网状体的侧面形成的侧面固化层的位置或大小。

此外，在上述实施方案中还公开了如下技术方案。

一种座垫A1，其具备：衬垫主体，其由经发泡的合成树脂制软质泡沫构成；凹部2a、2b、22a、82a，其凹设在所述衬垫主体的表面；通气孔2c、2d、22b、82b，其一端朝向所述凹部的底面开口并贯通所述衬垫主体的厚度方向，从而使其另一端朝向所述衬垫主体的背面开口；立体网状体，其由以三维缠结的多个纤维构成并容纳安装于所述凹部，所述座垫A1的特征在于，其具备固化层，所述固化层通过所述软质泡沫的液态原料在所述立体网状体的纤维之间固化，使所述立体网状体与所述衬垫主体。

根据座垫A1，座垫A2的特征在于，所述固化层具备背面固化层5、25、45、55、65、75，所述背面固化层5、25、45、55、65、75用于使所述立体网状体的背面和所述凹部的底面粘合。

根据座垫A1或A2，座垫A3的特征在于，所述固化层具备侧面固化层6、46、56、66、76、84，所述侧面固化层6、46、56、66、76、84用于使所述立体网状体的侧面和所述凹部的内侧面粘合。

根据座垫A3，座垫A4的特征在于，所述侧面固化层形成在除了从所述立体网状体的表面未到达至所述立体网状体的背面的规定深度的部位之外的部位。

根据座垫A3或A4，座垫A5的特征在于，所述侧面固化层具备进入部56a、66a、76a，所述进入部56a、66a、76a用于使所述立体网状体的表面侧的边缘部的一部分进入到所述立体网状体的背面侧。

根据上述的座垫A1，衬垫主体由经发泡的合成树脂制软质泡沫构成，并且在衬垫主体的表面凹设有凹部。一端朝向凹部的底面开口而另一端朝向衬垫主体的背面开口的通气孔贯通衬垫主体的厚度方向。由以三维缠结的多个纤维构成的立体网状体容纳安装在凹部，因此，能够通过立体网状体及通气孔来确保衬垫主体的厚度方向的通气性。由此，能够抑制闷热感。

另外，软质泡沫的液态原料在立体网状体的纤维之间固化而形成的固化层，用于粘合立体网状体与衬垫主体。通过固化层，使立体网状体和衬垫主体相粘合，因此，具有立体网状体相对于衬垫主体不易发生偏移的效果。

根据座垫A2，立体网状体的背面和凹部的底面通过背面固化层相粘合，因此，立体网状体介入设置在立体网状体的表面和背面固化层之间。其结果，在座垫A1的效果的基础上，具有使乘坐在立体网状体的表面的乘坐者不易感觉到由硬化的背面固化层产生的不适感的效果。

根据座垫A3，立体网状体的侧面和凹部的内侧面通过侧面固化层相粘合。由此，在座垫A1或A2的效果的基础上，具有如下效果：在向座垫的厚度方向压入的衬垫主体及立体网状体发生恢复时，使立体网状体相对于衬垫主体不易产生偏移，不易使立体网状体下沉。

根据座垫A4，侧面固化层形成在除了从立体网状体的表面未到达至立体网状体的背面的规定深度的部位之外的部位。侧面固化层通过液态原料固化来形成得比立体网状体或衬垫主体更硬，但是由于在从衬垫主体的表面未到达至凹部的底面的规定深度的部位未设置有侧面固化层。因此，在座垫A3的效果的基础上，具有如下效果：通过在衬垫主体的表面不设置硬的侧面固化层，衬垫主体表面的触感变得更佳，并且使乘坐者不易感觉到不适感的效果。

根据座垫A5，侧面固化层具备用于使立体网状体的表面侧的边缘部的一部分进入到立体网状体的背面侧的进入部，因此，能够使侧面固化层的面积减少与进入部相对应的面积。与未形成有进入部的情况相比，能够减少比立体网状体或衬垫主体更硬的侧面固化层的面积，因此，在座垫A3或A4的效果的基础上，具有能够进一步减轻乘坐者的不适感，并提高舒适度的效果。

Claims (6)

1.一种座垫的制造方法，其特征在于，

所述座垫的制造方法具有：

网状体配置工艺，在用于注入合成树脂制软质泡沫的液态原料的、下模的成型面，配置由以三维缠结的多个纤维构成的立体网状体；

腔体形成工艺，在通过所述网状体配置工艺来配置有立体网状体的下模，覆盖上模而形成腔体，并且使从所述上模朝向所述腔体突出设置的突起部的抵接面与所述立体网状体的背面相抵接，从而将所述立体网状体固定在所述腔体内；及

成型工艺，使所述液态原料在通过所述腔体形成工艺来形成的腔体内发泡，从而成型由所述软质泡沫构成的衬垫主体，并且在所述衬垫主体的表面粘合固定所述立体网状体。

2.根据权利要求1所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述立体网状体的背面设定成比与所述立体网状体的背面相抵接的所述突起部的抵接面更大。

3.根据权利要求1或2所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述下模具备垂直设置在所述成型面且上端开口的筒状的隔板，

在所述网状体配置工艺中，将所述立体网状体插入到所述隔板内而将所述立体网状体配置在所述成型面。

4.根据权利要求3所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述隔板的从所述成型面至隔板的上端的高度设定成，比从插入到所述隔板的立体网状体的表面至背面的高度更小。

5.根据权利要求3所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述隔板具备沿着朝向所述成型面的高度方向从上端开槽的切口部。

6.根据权利要求4所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述隔板具备沿着朝向所述成型面的高度方向从上端开槽的切口部。