CN104708750A - 座垫的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明目的在于提供一种能得到抑制闷热感且使立体网状体不易发生偏移的座垫的制造方法。在下模(11)垂直设置有筒状下模隔板(12)，立体网状体(3、4)相对于下模隔板(12)露出侧面一部分而配置。在该下模(11)覆盖上模(14)而形成腔体(C)。若通过液态原料的发泡来成型衬垫主体(2)，则立体网状体(3、4)贯通设置在衬垫主体(2)的厚度方向。立体网状体(3、4)相对于下模隔板(12)露出侧面一部分而配置，因此通过液态原料在立体网状体(3、4)侧面的纤维之间固化来使立体网状体(3、4)与衬垫主体(2)粘合在一起。因此，能够抑制闷热感且使立体网状体(3、4)相对于衬垫主体(2)不易发生偏移。

Description

座垫的制造方法

技术领域

本发明涉及一种座垫的制造方法。

背景技术

在车辆或船舶、飞机等交通工具装备的座位或椅子等所使用的座垫需要具备缓冲性和振动吸收性，因此使用软质聚氨酯泡沫等的合成树脂制软质泡沫。但是，软质泡沫的通气性低，因此乘坐者因出汗而容易产生闷热感。从而，存在如下一种座垫：形成有向软质泡沫制的衬垫主体的厚度方向贯通的孔部，并且在该孔部嵌入立体网状体的座垫(专利文献1)。在专利文献1公开的技术中，立体网状体由以三维缠结的多个纤维构成，因此，能够通过立体网状体来确保座垫的厚度方向的通气性，从而能够抑制乘坐者的闷热感。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1：日本国特开2012-115515号公报(特别是图3)

发明内容

发明要解决的课题

但是在上述技术中，仅仅是将立体网状体嵌入到贯通形成在衬垫主体的孔部，因此产生如下问题：立体网状体相对于衬垫主体(孔部)容易发生偏移；在座垫的组装作业过程中立体网状体从孔部掉落；或在使用座垫时立体网状体相对于衬垫主体下沉而造成舒适度下降。

本发明是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供一种座垫的制造方法，通过该方法能够得到抑制闷热感的同时使立体网状体不易发生偏移的座垫。

解决课题的方法及发明的效果

为了达到该目的，根据实施方式1所述的座垫的制造方法，在用于注入合成树脂制软质泡沫的液态原料的、下模的成型面，垂直设置有上端开口的筒状的下模隔板。通过网状体配置工艺，由以三维缠结的多个纤维而构成的立体网状体，以相对于下模隔板露出立体网状体的侧面的一部分的方式配置。通过腔体形成工艺，在配置有立体网状体的下模覆盖上模而形成腔体，并将立体网状体固定在腔体内。通过成型工艺，使液态原料在腔体内发泡，从而成型由软质泡沫构成的衬垫主体，并且立体网状体贯通设置在衬垫主体的厚度方向。

立体网状体以对于下模隔板露出立体网状体的侧面的一部分的方式配置，因此，所露出的立体网状体的侧面的一部分与软质泡沫的液态原料接触。其结果，液态原料在立体网状体的侧面的纤维之间固化，从而能够使立体网状体的侧面和衬垫(pad)主体粘合。由于立体网状体的侧面和衬垫主体相粘合，因此，具有立体网状体相对于衬垫主体不易发生偏移的效果。

根据实施方式2所述的座垫的制造方法，通过网状体配置工艺中的下模配置工艺，立体网状体的厚度被一分为二而形成的分型网状体中的一方插入到下模隔板。另外，通过网状体配置工艺中的上模配置工艺，另一方的分型网状体在上模的成型面配置。插入到下模隔板的一方的分型网状体、和配置在上模的另一方的分型网状体通过腔体形成工艺来对接，因此，能够通过两个分型网状体确保厚度方向的通气性。分型网状体通过立体网状体的厚度被一分为二而成，能够减小每个分型网状体的尺寸，因此，在实施方式1的效果的基础上，具有能够提高立体网状体(分型网状体)的操作性的效果。

根据实施方式3所述的座垫的制造方法，下模隔板具备沿着朝向成型面的高度方向而从上端开槽的切口部，因此，能够使发泡进行中的液态原料与切口部所在的立体网状体或分型网状体(下面称为“立体网状体等”)的侧面接触。通过使液态原料与立体网状体等的侧面接触并固化，能够使立体网状体等的侧面与衬垫主体粘合。由此，在实施方式1或2的效果的基础上，通过适当地设定切口部的大小或数量等，具有能够适当地设定立体网状体等的侧面和衬垫主体的粘合面积的效果。

根据实施方式4所述的座垫的制造方法，切口部以从下模隔板的上端未到达至成型面的规定长度形成，因此，能够防止液态原料与位于衬垫主体表面侧的立体网状体等的侧面接触。其结果，能够防止在衬垫主体的表面形成由液态原料固化而成的硬的部分。由此，在实施方式3的效果的基础上，具有能够改善衬垫主体表面的触感，并且使乘坐者不易感觉到不适感的效果。

根据实施方式5-7所述的座垫的制造方法，在上模的成型面垂直设置的筒状上模隔板朝向腔体开口。通过上模配置工艺，另一方的分型网状体以相对于上模隔板露出另一方的分型网状体的侧面的一部分的方式配置。因此，通过上模隔板，能够限制与软质泡沫的液态原料接触的分型网状体的侧面面积。因此，在实施方式2-4中的任一项的效果的基础上，具有能够适当地设定分型网状体的侧面和衬垫主体的粘合面积的效果。

附图说明

图1a是第一实施方案的座垫的俯视图，图1b是座垫的背面图。

图2a是沿图1的IIa-IIa线的座垫的剖视图，图2b是沿图1的IIb-IIb线的座垫的剖视图。

图3是沿图2b的III-III线的座垫的剖视图。

图4a是在下模及上模配置有分型网状体的成型模的剖视图，图4b是配置在下模的下模隔板的立体图。

图5是发泡成型过程中的成型模的剖视图。

图6a是第二实施方案的座垫的俯视图，图6b是座垫的背面图。

图7是沿图6的VII-VII线的座垫的剖视图。

图8a是在下模及上模配置有分型网状体的成型模的剖视图，图8b是配置在下模的下模隔板的立体图。

图9是发泡成型过程中的成型模的剖视图。

图10a是第三实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板及上模隔板的立体图，图10b是第四实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板及上模隔板的立体图，图10c是第五实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板及上模隔板的立体图。

图11a是第六实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板及上模隔板的立体图，图11b是第七实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板及上模隔板的立体图，图11c是第八实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板及上模隔板的立体图。

图12是第九实施方案的座垫在发泡成型过程中的成型模的剖视图。

图13是实验例的座垫的压缩挠度曲线。

附图标记说明

1、21                           座垫

2、22、92                       衬垫主体

3、23、93                       立体网状体

3a、3b、23a、23b                分型网状体(立体网状体)

11                              下模

11a                             成型面

12、13、31、41、51、61、71、81  下模隔板

12a、41a、51a、61a、71a、81a    上端

12b、41b、51b、61b、71b、81b    切口部

14                              上模

14a                             成型面

15、16、32、42、72、82          上模隔板

C                               腔体

具体实施方式

下面，参照附图，对本发明的优选实施方案进行说明。首先参照图1，对本发明的第一实施方案的座垫1进行说明。图1a是第一实施方案的座垫1的俯视图，图1b是座垫1的背面图。此外，在该实施方案中，对用作汽车的前座中的乘坐部的座垫1进行说明。

如图1a及图1b所示，座垫1具备：衬垫主体2，其由经发泡硬化的合成树脂制软质泡沫构成；孔部2a、2b，其以俯视衬垫主体2的表面及背面时呈矩形形状的方式形成并贯通厚度方向(图1a纸面的垂直方向)；及长方体状的立体网状体3、4，其分别一体地容纳安装于这些孔部2a、2b。就座垫1而言，具有悬挂表皮材料(未图示)的功能等的金属线(未图示)内置于衬垫主体2，并且用于防止衬垫主体2的损伤或异常噪声的非织造布等的背面布(未图示)层合在衬垫主体2的背面并形成一体化。座垫1的表面被作为座套的表皮材料覆盖，并组装在框架等的安装钢材(未图示)。

衬垫主体2是，用于制作座椅的外形形状，并且发挥座椅的缓冲性或振动吸收性的构件，在本实施方案中，衬垫主体2由软质聚氨酯泡沫形成。但是，软质泡沫的材质并不限定于聚氨酯，当然也可以使聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃、聚苯乙烯、聚氯乙烯等发泡而形成为软质泡沫。

孔部2a、2b是用于容纳安装立体网状体3、4的部位，并且贯通设置在衬垫主体2的厚度方向。立体网状体3配置在乘坐者的臀部至膝盖之间，立体网状体4配置在立体网状体3的左右外侧。

立体网状体3、4是由以三维缠结的多个纤维形成的立体的网状结构体。立体网状体3、4由热塑性聚酯弹性体或热塑性聚氨酯弹性体等的热塑性弹性体、棉、毛、人造丝、尼龙、及聚酯等的纤维形成，并且具有通气性及弹性。作为缠结纤维的方法可以采用：施加蒸汽、热、压力中任意一种以上而使纤维缩绒的方法；如通过针刺等机械地缠结纤维的方法；使用各种粘合剂并冲压(press)而使纤维相互粘合的方法；及进行热冲压而使纤维自身热粘接，由此使纤维相互粘合的方法等。通过如上所述缠结纤维，立体网状体3、4的刚性被设定成高于衬垫主体2的刚性，其密度被设定成小于衬垫主体2的密度。作为立体网状体3、4，可例举出硬质棉、breathair(注册商标)等。

接着，参照图2及图3，对座垫1的剖面结构进行说明。图2a是沿图1的IIa-IIa线的座垫1的剖视图，图2b是沿图1的IIb-IIb线的座垫1的剖视图，图3是沿图2b的III-III线的座垫1的剖视图。

如图2a及图2b所示，立体网状体3由其厚度被一分为二的两个分型网状体3a、3b构成，分型网状体3a、3b将其端面互相对接而容纳安装在贯通形成于衬垫主体2的厚度方向(图2a及图2b中的上下方向)的孔部2a。另外，如图2b所示，立体网状体4由其厚度被一分为二的两个分型网状体4a、4b构成，分型网状体4a、4b将其端面互相对接而容纳安装在贯通形成于衬垫主体2的厚度方向的孔部2b。

由于将立体网状体3、4的厚度一分为二而分别形成两个分型网状体3a、3b和4a、4b，因此能够使分型网状体3a、3b、4a、4b的厚度变薄。其结果，能够减小各个分型网状体3a、3b、4a、4b的尺寸，因此能够提高操作性。另外，通过立体网状体3、4及孔部2a、2b，能够确保衬垫主体2的厚度方向的通气性，因此，能够抑制乘坐者的闷热感。进一步地，立体网状体3、4的密度被设定成小于衬垫主体2的密度，因此，能够实现座垫1的轻量化。

分型网状体3a配置在衬垫主体2的表面侧，分型网状体3a的侧面的一部分(衬垫主体2的背面侧)经由侧面固化层5而粘合在孔部2a的深度方向的中央附近(衬垫主体2)。分型网状体3b配置在衬垫主体2的背面侧，分型网状体3b的侧面的一部分(衬垫主体2的表面侧)经由侧面固化层6而粘合在孔部2a的深度方向的中央附近(衬垫主体2)。分型网状体4a配置在衬垫主体2的表面侧，分型网状体4a的侧面的一部分(衬垫主体2的背面侧)经由侧面固化层7而粘合在孔部2b的深度方向的中央附近(衬垫主体2)。分型网状体4b配置在衬垫主体2的背面侧，分型网状体4b的侧面一部分(衬垫主体2的表面侧)经由侧面固化层8而粘合在孔部2b的深度方向的中央附近(衬垫主体2)。

侧面固化层5、6、7、8是，衬垫主体2的液态原料在构成分型网状体3a、3b、4a、4b的纤维之间固化而形成的层。分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面和孔部2a、2b的内表面通过侧面固化层5、6、7、8来粘合，因此，分型网状体3a、3b、4a、4b相对于衬垫主体2不易发生偏移。由此，能够防止：在座垫1的组装作业时，分型网状体3a、3b、4a、4b从孔部2a、2b掉落；或在使用座垫1时，分型网状体3a、3b、4a、4b相对于衬垫主体2下沉而造成舒适度下降。

如图3所示，侧面固化层5不是设置在分型网状体3a的侧面的整个圆周上，而是分散在分型网状体3a的侧面，并以不连续的方式设置。在本实施方案中，在衬垫主体2的左右处配置有长方体状的一对分型网状体3a。在该一对分型网状体3a的侧面(四面)内，除了互相接近而对置的面之外，在三面的中央部分别形成有侧面固化层5。此外，在分型网状体3a的背面侧配置的分型网状体3b(参照图2b)，在与分型网状体3a相同的位置也形成有侧面固化层6。

分型网状体3a、3b的侧面和孔部2a的内表面通过侧面固化层5、6相粘合，因此，当向座垫1的厚度方向压入的衬垫主体2及分型网状体3a、3b发生恢复时，能够使分型网状体3a、3b相对于衬垫主体2不易向厚度方向发生偏移。因此，能够防止分型网状体3a、3b下沉，并能够防止乘坐者感觉到不适感。

此时，一对分型网状体3a的侧面(四面)内的、互相接近而对置的面，位于衬垫主体2的左右方向中央。衬垫主体2的左右方向中央是左右方向的拉力根据乘坐者的体重移动而起作用的部位。若在该部位形成用于粘合衬垫主体2和分型网状体3a的侧面固化层5，则左右方向的拉力通过侧面固化层5向衬垫主体2及分型网状体3_a传递，因此，衬垫主体2或分型网状体3a可能会破裂。对此，通过省略位于衬垫主体2的左右方向中央的侧面固化层5，能够防止左右方向的拉力通过侧面固化层5来向衬垫主体2及分型网状体3a传递，从而能够防止衬垫主体2或分型网状体3a发生破裂。

接着参照图4及图5，对座垫1的制造方法进行说明。图4a是在下模11及上模14配置有分型网状体3a、3b的成型模10的剖视图，图4b是配置在下模11的下模隔板12的立体图，图5是发泡成型(固化)过程中的成型模10的剖视图。此外，在图4a及图5中，省略内置于衬垫主体2的金属线、或层合在衬垫主体2的背面并形成一体化的非织造布等的图示。

如图4a所示，在用于形成衬垫主体2的表面(乘坐面)的下模11的成型面11a，垂直设置有上端开口了的四角筒状的下模隔板12、13。一对下模隔板12并列设置在下模11的成型面11a的左右，在该下模隔板12的左右两侧配置有下模隔板13。下模隔板12、13是分别用于插入分型网状体3a、4a的部位，并且设定成分别可以插入分型网状体3a、4a的大小。就下模隔板12、13而言，其高度设定成与分型网状体3a、4a的高度大致相同，其厚度设定成衬垫主体2的厚度的大致1/2。通过在下模隔板12、13插入分型网状体3a、4a，能够在规定的位置配置分型网状体3a、4a，因此，能够防止分型网状体3a、4a配置在错误的位置或忘记配置分型网状体3a、4a等作业失误。

与下模11相同地，在用于形成衬垫主体2的背面的上模14的成型面14a，边缘端开口了的四角筒状的上模隔板15、16朝向腔体C垂直设置。一对上模隔板15并列设置在上模14的成型面14a的左右，在该上模隔板15的左右两侧配置有上模隔板16。上模隔板15、16是分别用于插入分型网状体3b、4b的部位，并且设定成分别可以插入分型网状体3b、4b的大小。就上模隔板15、16而言，其高度设定成与分型网状体3b、4b的高度大致相同，厚度设定成衬垫主体2厚度的大致1/2。

就上模隔板15、16而言，当关闭上模14并密封腔体C时，上模隔板15、16各自的下端以分别与下模隔板12、13的上端接触的方式设置。若分型网状体3a、4a插入到下模隔板12、13，分型网状体3b、4b插入到上模隔板15、16，并且下模隔板12、13与上模隔板15、16接触，则通过下模隔板12、13及上模隔板15、16，能够阻止软质泡沫的液态原料与分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面接触。另外，在上模隔板15、16内突出设置有销等挡止件(未图示)。能够用挡止件将分型网状体3b、4b固定、临时固定在上模隔板15、16内，因此，能够防止分型网状体3b、4b在衬垫主体2成型前从上模隔板15、16脱落。

此外，无需非在上模隔板15、16内设置挡止件。例如，若将分型网状体3b、4b从侧方压缩并压入到上模隔板15、16，则分型网状体3b、4b会嵌入到上模隔板15、16，因此，没有挡止件也能防止分型网状体3b、4b脱落。

如图4b所示，在下模隔板12形成有以狭缝状开槽的切口部12b，该切口部12b沿着高度方向(图4b中的上下方向)从上端12a朝向成型面11a(参照图4a)。切口部12b是用于使分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面的一部分露出在腔体C内的部位。切口部12b以从下模隔板12的上端12a未到达至成型面11a的规定长度形成。从成型面11a至切口部12b的下端的高度设定为10-30mm的规定值。

切口部12b在垂直设置于成型面11a的下模隔板12的四面中，形成在除与相邻的下模隔板12对置的面之外的三面。下模隔板13、上模隔板15、16也与下模隔板12相同地形成有切口部(未图示)。

若要使用该成型模10来使座垫1发泡成型，则如图4a所示，首先在下模隔板12、13分别插入分型网状体3a、4a，并在下模11的成型面11a配置分型网状体3a、4a。接着，若在使用注入器(未图示)向下模11注入软质泡沫的液态原料后，关闭上模14并使分型网状体3a、4a与分型网状体3b、4b对接的同时密封腔体C，则液态原料进行发泡的同时填充腔体C内。这样地，如图5所示，使液态原料发泡而填充在腔体C内，从而由软质泡沫构成的衬垫主体2发泡形成。

注入到下模11的液态原料及发泡进行中的液态原料，通过切口部12b渗透到分型网状体3a、3b、4a、4b的纤维之间，并且通过加热成型模10使液态原料在分型网状体3a、3b、4a、4b的纤维之间固化。由此，在分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面形成液态原料已固化的侧面固化层5、6、7、8。通过侧面固化层5、6、7、8，分型网状体3a、3b、4a、4b粘合在衬垫主体2并形成一体化。成型后，通过打开上模14并进行脱模，得到分型网状体3a、3b、4a、4b贯通设置在衬垫主体2的厚度方向的座垫1。

以上述方式制造座垫1时，由下模隔板12、13及上模隔板15、16，使液态原料通过切口部12b与分型网状体3a、4a、3b、4b的侧面的一部分接触。其结果，液态原料在分型网状体3a、4a、3b、4b的侧面的纤维之间固化，从而能够在分型网状体3a、4a、3b、4b的侧面形成并粘合侧面固化层5、6、7、8。分型网状体3a、4a、3b、4b的侧面与衬垫主体2相粘合，因此，能够防止分型网状体3a、4a、3b、4b相对于衬垫主体2发生偏移或从衬垫主体2脱落。另外，压入到座垫1的厚度方向的衬垫主体2及分型网状体3a、4a、3b、4b发生恢复时，通过侧面固化层5、6、7、8来使分型网状体3a、4a、3b、4b跟着衬垫主体2，从而分型网状体3a、4a、3b、4b相对于衬垫主体2不易向厚度方向发生偏移。由此，能够防止分型网状体3a、4a、3b、4b下沉，因此，能够使乘坐者不易感觉到不适感。

另外，为了确保衬垫主体2的厚度方向的通气性，不是在衬垫主体2的整个厚度方向设置立体网状体，而是采用将立体网状体的厚度一分为二的分型网状体3a、4a、3b、4b。在分别设置于下模11及上模14的下模隔板12、13及上模隔板15、16插入分型网状体3a、4a、3b、4b，并密封腔体C，从而通过下模隔板12、13及上模隔板15、16来抑制分型网状体3a、4a、3b、4b的侧面与液态原料接触。由此，能够容易进行立体网状体3、4(分型网状体3a、4a、3b、4b)在腔体C内的配置作业及脱模作业。

假设，立体网状体3、4没有被一分为二，在该情况下，用于容纳立体网状体3、4的隔板的高度需要与立体网状体3、4的高度大致相同。当进行脱模时，需要相对于衬垫主体(软质泡沫)滑动对应于隔板高度的距离，因此，在衬垫主体容易产生由衬垫主体与隔板的摩擦引起破损等缺陷。

对此，由于使用将立体网状体3、4一分为二的分型网状体3a、3b、4a、4b，因此，能够使下模隔板12、13及上模隔板15、16的高度设定为衬垫主体2的厚度的约1/2。因此，与立体网状体3、4没有被一分为二的情况相比，当进行脱模时，能够使上模14及下模11相对于衬垫主体2的滑动量变为约1/2。其结果，当进行脱模时，在衬垫主体2不易产生破损等缺陷。

另外，通过使用将立体网状体3、4一分为二的分型网状体3a、3b、4a、4b，能够将下模隔板12、13及上模隔板15、16的高度对应于分型网状体3a、3b、4a、4b而减小。因此，能够容易将分型网状体3a、3b、4a、4b插入到下模隔板12、13及上模隔板15、16。由此，能够提高分型网状体3a、3b、4a、4b配置到成型模10的作业性。

另外，液态原料穿过形成在下模隔板12、13及上模隔板15、16的切口部12b而与分型网状体3a、3b、4a、4b接触。由此，能够使在分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面形成的侧面固化层5、6、7、8不连续地分散在分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面的圆周方向。其结果，与侧面固化层5、6、7、8连续设置(连续)在分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面周围的情况相比，能够抑制由比立体网状体3、4或衬垫主体2更硬的侧面固化层5、6、7、8而产生的坚硬的触感。据此，能够减轻乘坐者的不适感，并提高舒适度。

另外，液态原料穿过形成在下模隔板12、13及上模隔板15、16的切口部12b而与分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面部分地接触，因此，侧面固化层5、6、7、8在分型网状体3a、3b、4a、4b的侧面(边界)部分地形成。其结果，能够防止由分型网状体3a、3b、4a、4b产生的厚度方向的通气性被侧面固化层5、6、7、8的形成而遭到破坏。

另外，切口部12b以从下模隔板12的上端12a未到达至成型面11a的规定长度形成，从成型面11a至切口部12b的下端的高度设定为10-30mm的规定值。若将分型网状体3a、4a插入于下模隔板12、13后，并且将软质泡沫的液态原料注入到下模11，则刚注入的液态原料与分型网状体3a、4a的侧面之间的接触会被下模隔板12、13阻止。

虽然与成型模10的大小或软质泡沫的材质也有关，但是注入到成型模10的液态原料，在刚向成型模10注入后，会停滞在下模11的成型面11a的10-20mm的深度。发泡前及发泡初期(与反应性也有关，通常在注入后0-5秒左右)的液态原料的粘性比较低，因此，容易渗透到分型网状体3a、4a的纤维之间。由此，使切口部12b的下端的位置比停滞在成型面11a的液态原料的液位更高，从而使刚注入的液态原料不会通过切口部12b而进入到下模隔板12、13内。具体而言，从成型面11a至切口部12b的下端的高度被设定为10-30mm。由此，能够防止发泡前的液态原料在刚注入后渗透到分型网状体3a、4a。

此外，发泡进行中的液态原料通过切口部12b而与分型网状体3a、4a的侧面接触，从而形成侧面固化层5、7。侧面固化层5、7与分型网状体3a、4a的表面只隔开相当于切口部12b高度的间隔而设置，因此，能够在分型网状体3a、4a的表面和侧面固化层5、7之间设置间隔。其结果，能够使乘坐者不易感觉到由侧面固化层5、7产生的坚硬感或不适感。

接着，参照图6-图9，对第二实施方案进行说明。在第一实施方案中，对侧面固化层5、6、7、8分散形成在立体网状体3、4(分型网状体3a、3b、4a、4b)的侧面的情况进行了说明。对此，在第二实施方案中，对侧面固化层25、26连续地形成在立体网状体23(分型网状体23a、23b)的侧面周围的情况进行说明。此外，对与在第一实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。首先，参照图6，对第二实施方案的座垫21进行说明。图6a是第二实施方案的座垫21的俯视图，图6b是座垫21的背面图。此外，第二实施方案也对汽车的前座的乘坐部所使用的座垫21进行说明。

如图6a及图6b所示，座垫21具备：衬垫主体22，其由经发泡的合成树脂制软质泡沫构成；外形为圆形状的孔部22a，其向从衬垫主体22的表面至背面的厚度方向贯通而形成；及圆柱状的立体网状体23，其一体容纳安装于孔部22a。

接着，参照图7，对座垫21的剖面结构进行说明。图7是沿图6a的VII-VII线的座垫21的剖视图。如图7所示，立体网状体23由在衬垫主体22的厚度方向上大致一分为二的分型网状体23a、23b构成，立体网状体23在对接其端面的状态下，容纳安装于贯通形成在衬垫主体22的厚度方向的孔部22a。通过立体网状体23(分型网状体23a、23b)及孔部22a，能够确保衬垫主体22的厚度方向的通气性，因此，能够抑制乘坐者的闷热感。

分型网状体23a配置在衬垫主体22的表面侧(图7中的上侧)，背面侧(图7中的下侧)的侧面经由侧面固化层25而与孔部22a的内表面粘合。分型网状体23b配置在衬垫主体22的背面侧(图7中的下侧)，表面侧(图7中的上侧)的侧面经由侧面固化层26而与孔部22a的内表面粘合。侧面固化层25、26是，衬垫主体22的液态原料在构成分型网状体23a、23b的纤维之间固化而形成的层。通过侧面固化层25、26，分型网状体23a、23b的侧面与孔部22a的内表面相粘合，因此，分型网状体23a、23b相对于衬垫主体22不易发生偏移。

另外，就分型网状体23a而言，背面侧(图7中的下侧)的侧面经由侧面固化层25而粘合在孔部22a的内表面，因此，能够使侧面固化层25不露出在衬垫主体22的表面。若软质泡沫的液态原料在分型网状体23a的纤维之间固化，则固化的分型网状体23a的边界(固化层)将硬化，但通过在分型网状体23a的表面不设置侧面固化层25，能够防止在座垫21的表面产生坚硬的触感或不适感。

接着，参照图7、图8a、图8b、及图9，对座垫21的制造方法进行说明。图8a是在下模11及上模14配置有分型网状体23a、23b的成型模30的剖视图，图8b是配置在下模11的下模隔板32的立体图，图9是发泡成型(固化(cure))过程中的成型模30的剖视图。此外，在图8a及图9中，省略内置于衬垫主体22的金属线、或层合与衬垫主体22的背面并形成一体化的非织造布等的图示。

如图8a所示，就成型模30而言，在用于形成衬垫主体22的表面(乘坐面)的下模11的成型面11a，垂直设置有上端开口了的大致圆筒状的下模隔板31。下模隔板31是用于插入分型网状体23a的部位，下模隔板31的内径设定成略大于分型网状体23a的外径。如图8b所示，下模隔板31的高度设定成略小于分型网状体23a的高度。在本实施方案中，下模隔板31设定成刚注入到下模11的成型面11a的液态原料无法超出的高度(例如30mm)。

就成型模30而言，在用于形成衬垫主体22的背面的上模14的成型面14a，下端开口了的大致圆筒状的上模隔板32朝向腔体C垂直设置。上模隔板32是用于插入分型网状体23b的部位，上模隔板32的内径设定成略大于分型网状体23b的外径。与下模隔板31相同地，上模隔板32的高度也设定成略小于分型网状体23b的高度。上模隔板32设置在如下位置：当关闭上模14并密封腔体C时，配置在上模隔板32的分型网状体23b的端面可以与配置在下模隔板31的分型网状体23a的端面抵接的位置。另外，在上模隔板32内突出设置有销等挡止件(未图示)。能够用挡止件将分型网状体23b固定、临时固定在上模隔板32内，因此，能够防止分型网状体23b在衬垫主体22成型前从上模隔板32脱落。此外，与第一实施方案相同地，挡止件不是必须的。

若要使用该成型模30来使座垫21发泡成型，则如图8a所示，首先将分型网状体23a插入到垂直设置在下模11的成型面11a的下模隔板31，并将分型网状体23b插入到垂直设置在上模14的成型面14a的上模隔板32。接着，若在使用注入器(未图示)向下模11注入软质泡沫的液态原料后，关闭上模14并密封腔体C，则液态原料进行发泡的同时填充腔体C内。这样地，如图9所示，使液态原料发泡而填充在腔体C内，从而由软质泡沫构成的衬垫主体22发泡形成。

注入到下模11的液态原料及发泡进行中的液态原料，与分型网状体23a、23b内的、从下模隔板31及上模隔板32突出的部分接触。由此，液态原料在从下模隔板31及上模隔板32露出的分型网状体23a、23b的侧面的纤维之间固化，从而形成侧面固化层25、26，并且分型网状体23a、23b与衬垫主体22形成一体化。在成型后，打开上模14并进行脱模，由此得到分型网状体23a、23b贯通设置在衬垫主体22的厚度方向的座垫21。

此外，就座垫21而言，在成型模30内，在分型网状体23a、23b的侧面和衬垫主体22之间形成相当于下模隔板31及上模隔板32的厚度的间隙。该间隙通过由脱模引起的衬垫主体22的弹性来消除，分型网状体23a、23b的侧面由衬垫主体22的弹性来保持。

另外，能够通过下模隔板31来阻止分型网状体23a的表面与液态原料接触，因此，能够防止在分型网状体23a的表面出现侧面固化层25。因此，能够使乘坐者不易感觉到由露出在座垫21的表面的固化层而产生的坚硬感或不适感。

此外，根据本实施方案，侧面固化层25、26以连续的带状设置在分型网状体23a、23b的整个圆周，因此，能够增大分型网状体23a、23b与衬垫主体22的粘合面积。其结果，能够将分型网状体23a、23b牢固地粘合在衬垫主体22，并能够提高座垫21的耐久性。

接着，参照图10a，对第三实施方案进行说明。在第二实施方案中，对下模隔板31及上模隔板32的高度设定成略小于分型网状体23a、23b的高度，从而使侧面固化层25、26形成在分型网状体23a、23b的整个圆周的情况进行了说明。对此，在第三实施方案中，对在下模隔板41及上模隔板42形成切口部41b、42b，并通过切口部41b、42b来形成侧面固化层的情况进行说明。

此外，第三实施方案除了下模隔板41及上模隔板42以外与第二实施方案相同，因此，省略除了下模隔板41及上模隔板42以外的图示，并且对与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图10a是第三实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板41及上模隔板42的立体图，并且忽略隔板的板厚而示意性地示出在密封腔体C(参照图9)时的下模隔板41及上模隔板42的状态(在图10b、图10c、图11a-图11c中也是相同的)。

如图10a所示，下模隔板41及上模隔板42，其高度分别设定成与分型网状体23a、23b的高度大致相同，并形成有沿着高度方向以从上端41a及边缘端42a未到达至成型面11a、14a(参照图8a)的规定长度开槽的切口部41b、42b。切口部41b、42b在下模隔板41及上模隔板42的圆周方向的三处互相隔开间隔而设置，切口部41b、42b设置在当密封腔体C时互相连通的位置。另外，切口部41b、42b设定成：从下模隔板41的上端41a及上模隔板42的边缘端42a在整个高度方向具有大致相同的宽度。

以如上方式构成下模隔板41及上模隔板42，因此，能够将侧面固化层(未图示)形成在分型网状体23a、23b的与切口部41b、42b相对应的位置。通过切口部41b、42b，侧面固化层不连续地分散在分型网状体23a、23b的圆周方向的三处，因此，能够使乘坐者不易感觉到由侧面固化层引起的不适感。

另外，通过切口部41b、42b，沿着分型网状体23a、23b的高度(厚度)方向形成侧面固化层，因此，向衬垫主体22(参照图7)及分型网状体23a、23b的厚度方向施加负荷的情况下，能够防止分型网状体23a、23b相对于衬垫主体22发生偏移而下沉。

特别地，在分型网状体23a的背面侧形成有侧面固化层，因此，能够防止在分型网状体23a的表面侧出现硬的侧面固化层，从而能够抑制乘坐者的不适感。另外，在分型网状体23b的表面侧形成有侧面固化层，因此，能够防止分型网状体23b下沉，该下沉是由来自分型网状体23a、23b表面侧的乘坐者的体重而引起的负荷施加产生的。其结果，还能够防止位于分型网状体23b的表面侧的分型网状体23a下沉。

接着，参照图10b，对第四实施方案进行说明。在第三实施方案中，对在下模隔板41及上模隔板42形成具有相同大小的切口部41b、42b的情况进行了说明。对此，在第四实施方案中，对在下模隔板51形成的切口部51b比在上模隔板42形成的切口部42b更小的情况进行说明。此外，第四实施方案除下模隔板51以外与第三实施方案相同，因此，省略除下模隔板51及上模隔板42以外的图示，并且对于与在第二实施方案及第三实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图10b是第四实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板51及上模隔板42的立体图。

如图10b所示，下模隔板51，其高度设定成与分型网状体23a高度大致相同，并形成有沿着高度方向以从上端51a未到达至成型面11a(参照图8a)的规定长度开槽的切口部51b。切口部51b的圆周方向的宽度被定成比在上模隔板42形成的切口部42b更小的宽度，切口部51b设置在当密封腔体C时与切口部42b连通的位置。

在下模隔板51形成的切口部51b的开口面积设定成比在上模隔板42形成的切口部42b的开口面积更小，因此，能够使注入到下模11(参照图8a)的软质泡沫的液态原料不易与分型网状体23a接触。据此，能够减少穿过切口部51b而向分型网状体23a的纤维之间渗透的液态原料的渗透量。其结果，能够使在分型网状体23a侧面形成的硬的侧面固化层的厚度变薄。由于能够使位于座垫表面侧的分型网状体23a的侧面固化层的厚度变薄，因此，能够进一步地使乘坐者不易感觉到由侧面固化层产生的不适感。

接着，参照图10c，对第五实施方案进行说明。在第四实施方案中，对在下模隔板51形成的切口部51b比在上模隔板42形成的切口部42b更小的情况进行了说明。在第五实施方案中，进一步地，对将在上模隔板52形成的切口部52b向高度方向延伸设置的情况进行说明。此外，第五实施方案除上模隔板52以外与第四实施方案相同，因此，省略除下模隔板51及上模隔板52以外的图示，并且对于与在第二实施方案及第四实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图10c是第五实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板51及上模隔板52的立体图。

如图10c所示，上模隔板52，其高度设定成与分型网状体23b的高度大致相同，并形成有沿着高度方向以从边缘端52a未到达至成型面14a(参照图8a)的长度开槽的切口部52b。切口部52b的圆周方向的宽度设定成比在下模隔板51形成的切口部51b更小的宽度，切口部52b设置在当密封腔体C时与切口部51b连通的位置。

切口部52b以从上模隔板52的边缘端52a到达至成型面14a的长度形成，因此，侧面固化层形成在分型网状体23b的整个高度方向上。其结果，能够将位于座垫背面侧的分型网状体23b粘合在衬垫主体22的整个高度方向。由此，能够增大分型网状体23b与衬垫主体22的粘合面积，从而能够确保耐久性。进一步地，切口部51b、52b分散在分型网状体23a、23b的圆周方向，因此，使乘坐者不易感觉到由侧面固化层产生的不适感。

接着，参照图11a，对第六实施方案进行说明。在第五实施方案中，对切口部52b形成在上模隔板52的整个高度方向上的情况进行了说明。对此，在第六实施方案中，对将形成于下模隔板61的切口部61b形成在下模隔板61的整个高度方向的情况进行说明。此外，第六实施方案除下模隔板61以外与第四实施方案相同，因此，省略除下模隔板61及上模隔板42以外的图示，并且对于与在第二实施方案及第四实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图11a是第六实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板61及上模隔板42的立体图。

如图11a所示，下模隔板61，其高度设定成与分型网状体23a的高度大致相同，并形成有沿着高度方向以从上端61a到达至成型面11a(参照图8a)的长度开槽的切口部61b。切口部61b形成在下模隔板61的圆周方向的两处(对置位置)，圆周方向的宽度设定成比形成在上模隔板42的切口部42b更小的宽度。另外，切口部61b设置在当密封腔体C时与切口部42b不同的位置(在圆周方向上错开的位置)。

切口部61b以从下模隔板61的上端61a到达至成型面11a的长度形成，因此，侧面固化层形成在分型网状体23a的整个高度方向上。其结果，能够将位于座垫的表面侧的分型网状体23a粘合在衬垫主体22的整个高度方向。由此，能够增大分型网状体23a与衬垫主体22的粘合面积，从而能够确保耐久性。

另外，切口部61b的圆周方向的宽度设定成比在上模隔板42形成的切口部42b更小的宽度，因此，能够使在分型网状体23a形成侧面固化层的圆周方向宽度小于在分型网状体23b形成的侧面固化层的圆周方向宽度。虽然分型网状体23a位于座垫的表面侧，但通过减小硬的侧面固化层的宽度，能够减轻乘坐者的不适感。

进一步地，切口部61b设置在当密封腔体C时与切口部42b不同的位置(在圆周方向上错开的位置)，因此，能够使分别在分型网状体23a、23b形成的侧面固化层的位置不连续地形成在分型网状体23a、23b的高度方向(厚度方向)。其结果，能够防止分别在分型网状体23a、23b形成的侧面固化层被分型网状体23a、23b的厚度方向的输入负荷发生互相干扰的现象。因此，能够抑制由侧面固化层产生的乘坐者的不适感。

接着，参照图11b，对第七实施方案进行说明。在第三实施方案-第六实施方案中，对下模隔板41、51、61及上模隔板42、52设定成与分型网状体23a、23b大致相同的高度的情况进行了说明。对此，在第七实施方案中，对下模隔板71及上模隔板72设定成比分型网状体23a、23b更高的情况进行说明。此外，第七实施方案除下模隔板71及上模隔板72以外与第二实施方案相同，因此，省略除下模隔板71及上模隔板72以外的图示，并且对于与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图11b是第七实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板71及上模隔板72的立体图。

如图11b所示，下模隔板71及上模隔板72，其高度设定成比分型网状体23a、23b的高度更高，并分别形成有沿着高度方向以从上端71a及边缘端72a未到达至成型面11a、14a(参照图8a)的矩形形状开槽的切口部71b、72b。切口部71b、72b以等间隔形成在下模隔板71的上端71a及上模隔板72的边缘端72a的整个圆周方向，并且切口部71b、72b形成为，当密封腔体C时，切口部71b、72b与上端71a及边缘端72a可交替地咬合的大小。另外，当密封腔体C时，由切口部71b、72b、和上端71a及边缘端72a在高度方向及圆周方向上形成间隙。

通过该间隙，侧面固化层在分型网状体23a、23b的整个圆周方向以Z字状形成。具体而言，侧面固化层横跨分型网状体23a、23b在分型网状体23a、23b的圆周方向及厚度方向上以直线状交替形成。由此，能够使分型网状体23a、23b相对于输入到座垫的横向及纵向的负荷不易发生偏移。

接着，参照图11c，对第八实施方案进行说明。在第七实施方案中，对在下模隔板71及上模隔板72形成有矩形形状的切口部71b、72b的情况进行了说明。对此，在第八实施方案中，对在下模隔板81及上模隔板82形成圆弧状的切口部81b、82b的情况进行说明。此外，第八实施方案除下模隔板81及上模隔板82以外与第二实施方案相同，因此，省略除下模隔板81及上模隔板82以外的图示，并且对于与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图11c是第八实施方案的用于成型座垫的成型模的下模隔板81及上模隔板82的立体图。

如图11c所示，下模隔板81及上模隔板82，其高度设定成比分型网状体23a、23b的高度更高，并分别形成有以从上端71a及边缘端72a未到达至成型面11a、14a(参照图8a)的圆弧状开槽的切口部81b、82b。切口部81b、82b以等间隔形成在下模隔板81的上端81a及上模隔板82的边缘端82a的整个圆周方向，并且切口部81b、82b形成为，当密封腔体C时，切口部81b、82b与上端81a及边缘端82a可交替地咬合的大小。另外，当密封腔体C时，通过切口部81b、82b和上端81a及边缘端82a在高度方向形成间隙。

通过该间隙，侧面固化层在分型网状体23a、23b的整个圆周方向以Z字状形成。具体而言，侧面固化层横跨分型网状体23a、23b在分型网状体23a、23b的圆周方向以S形状形成。由此，能够使分型网状体23a、23b相对于输入到座垫的横向及纵向的负荷不易发生偏移。另外，切口部81b、82b以圆弧状形成，因此，即使是下模11和上模14通过铰接构件(未图示)来连结的成型模，也能够防止在密封腔体C时下模隔板81和上模隔板82产生干扰，从而能够容易地进行合模作业。

接着，参照图12，对第九实施方案进行说明。在第一实施方案-第八实施方案中，对使用将立体网状体一分为二而成的分型网状体来成型座垫的情况进行了说明。对此，在第九实施方案中，对使用与衬垫主体92的厚度大致相等的厚度的立体网状体93来成型座垫的情况进行说明。此外，对于与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记，并在下文中省略说明。图12是第九实施方案的座垫的发泡成型(固化(cure))过程中的成型模100的剖视图。

如图12所示，就成型模100而言，在用于形成衬垫主体92的表面(乘坐面)的下模11的成型面11a，垂直设置上端开口的大致圆筒状的下模隔板31。下模隔板31是用于插入立体网状体93的部位，下模隔板31的内径设定成略大于立体网状体93的外径。

若要使用该成型模100来使座垫发泡成型，则首先在垂直设置于下模11的成型面11a的下模隔板31插入立体网状体93。接着，使用注入器(未图示)向下模11注入软质泡沫的液态原料后，关闭上模14并密封腔体C，使立体网状体93的端面紧贴于上模14。液态原料进行发泡的同时填充腔体C内，从而由软质泡沫构成的衬垫主体92发泡形成。

注入到下模11的液态原料及发泡进行中的液态原料，与立体网状体93内的、从下模隔板31突出的部分接触。据此，液态原料在从下模隔板31露出的立体网状体93的侧面的纤维之间固化，从而形成侧面固化层95，并且立体网状体93与衬垫主体92形成一体化。在成型后，打开上模14并进行脱模，由此得到立体网状体93贯通设置在衬垫主体92的厚度方向的座垫。

此外，密封腔体C并使立体网状体93的端面紧贴于上模14，因此，能够防止发泡进行中的液态原料与立体网状体93的端面接触。其结果，能够防止液态原料在立体网状体93端面的纤维之间固化，因此，能够确保立体网状体93的厚度方向的通气性。

另外，通过下模隔板31，能够阻止立体网状体93的表面与液态原料接触，因此，能够防止侧面固化层95出现在立体网状体93的表面。因此，能够防止发生由露出在座垫的表面的固化层而产生的坚硬感或不适感。

【实施例】

接着，通过实验例更具体地说明本发明。此外，本发明并不限定于该实验例。

(实验例1)

在金属制成型模的下模的成型面，固定圆筒状的下模隔板(内径为68mm，高度为50mm)。在上模，突出设置朝向腔体的圆筒状的上模隔板(内径为68mm，高度为50mm)。从下模隔板的上端沿着高度方向以35mm的长度、3mm的宽度形成开口的狭缝状的切口部，在圆周方向的四处以等间隔形成。同样，从上模隔板的边缘端沿着高度方向以35mm的长度、3mm的宽度形成开口的狭缝状的切口部，在圆周方向的四处以等间隔形成。

将外径为70mm、高度为50mm的圆柱状的分型网状体(硬质棉制)分别嵌入到下模隔板及上模隔板。关闭上模并密封腔体(厚度约为100mm)，由此插入到下模隔板及上模隔板的分型网状体的端面之间互相抵接，并且切口部互相连通。

分别将分型网状体配置在下模隔板及上模隔板后，向下模的成型面注入聚氨酯系的液态原料，并关闭上模。使液态原料发泡而填充在腔体内，并对成型模进行加热，由此使厚度约为100mm的发泡聚氨酯制的软质泡沫(衬垫主体)形成硬化。据此，得到了分型网状体贯通设置在衬垫主体的厚度方向的实验例1的座垫。

(实验例2)

除了未设置下模隔板及上模隔板之外，使用与实验例1相同结构的成型模，得到了实验例2的座垫。实验例2的座垫与实验例1的座垫的不同点在于，在衬垫主体未设置有分型网状体(立体网状体)。

(实验例3)

在剖面呈圆形状的一个孔部(内径为70mm)贯通形成于厚度方向的发泡聚氨酯制的软质泡沫(厚度为100mm的衬垫主体)的孔部，插入直径为70mm、高度为100mm的圆筒状的立体网状体(硬质棉制)，从而得到了实验例3的座垫。此外，在该衬垫主体的孔部的壁面形成有表皮(skin)。

(实验例4)

在成型模的下模的成型面，垂直设置直径为70mm、高度为100mm的圆筒状的立体网状体(硬质棉制)后，向下模的成型面注入聚氨酯系的液态原料，并关闭上模。通过使液态原料发泡而填充在腔体内，并加热成型模，从而硬化形成厚度约为100mm的发泡聚氨酯制的软质泡沫(衬垫主体)。由此，得到了立体网状体在衬垫主体的整个厚度方向形成一体化的实验例4的座垫。

(密度的测量)

测量各座垫的每单位体积的质量(密度)。此外，各座垫中所包括的立体网状体的质量的测量值，在实验例1、实验例3及4中为7g(在实验例2中为0g)。

(硬度的测量)

以JASO B408(JIS K6401：2011年版)为基准，用的加压板将各座垫向垂直方向(厚度方向)压入至初始厚度的75％变形量，随后立刻除去负荷，立即再次压入至初始厚度的25％变形量。读取静止后经过20秒时的负荷(25％硬度)。接着，压入至初始厚度的50％变形量，并读取静止后经过20秒时的负荷(50％硬度)。

(压缩挠度)

以JASO B408(JIS K6401：2011年版)为基准，用的加压板向各座垫施加5N的初始负荷，并测量了厚度(初始厚度)。将此时的加压面上的中心点作为原点，并以150mm/分的速度进行加压，由此求出了相对于负荷的挠度。

表1是实验例的各座垫的密度、25％硬度、及50％硬度的一览表，图13是将实验例的各座垫向垂直方向(厚度方向)压入时的压缩挠度曲线。

【表1】

	实验例1	实验例2	实验例3	实验例4
					密度(kg/m3)	39	39	39	39
25％硬度(N)	150	144	156	173
					50％硬度(N)	305	276	301	326

从表1及图13可知，实验例2的座垫是，在这些座垫中最为柔软且压缩挠度曲线的倾斜度最小的座垫。另外，实验例4的座垫是，在这些座垫中最硬且压缩挠度曲线的倾斜度最大的座垫。这是因为，实验例2不具有立体网状体，而实验例4通过软质泡沫的液态原料浸渍于立体网状体，从而固化层形成在立体网状体并在衬垫主体的整个厚度方向形成一体化(粘合)。

另外，从表1及图13可知，实验例3相对于实验例4更柔软且压缩挠度曲线的倾斜度也更小。这是因为，在实验例3中，在向厚度方向贯通形成有孔部的发泡聚氨酯制的软质泡沫(衬垫主体)的孔部插入有立体网状体，因此，与实验例4不同，不具有软质泡沫的液态原料浸渍在立体网状体并固化而形成的固化层。

另外还可知，实验例1相对于实验例3更柔软且压缩挠度曲线的倾斜度也更小。这是因为，在实验例1中，在将立体网状体(分型网状体)插入到下模隔板及上模隔板的状态下使液态原料发泡成型，因此，能够防止液态原料在除了切口部以外处与分型网状体的侧面接触并形成固化层，并且能够防止在立体网状体与衬垫主体的边界形成表皮。

如上所述，根据实验例1，与立体网状体保持在衬垫主体的实验例3及4相比，能够使其硬度接近于不具有立体网状体的实验例2。由此可知，根据实验例1，通过切口部而形成侧面固化层，从而使立体网状体(分型网状体)与衬垫主体形成一体化，不仅能够确保通气性还能够确保缓冲性及振动吸收性。

如上，基于实施方案说明了本发明，但本发明并不限定于上述实施方案，容易推测出在不脱离本发明的构思的范围内可以做出各种改进变形。例如，可以适当地设定配置于座垫1、21的立体网状体3、23、93的数量或位置。

在上述各实施方案中，对用作汽车的前座中的乘坐部的座垫(前座缓冲垫)进行了说明，但并不限定于此，当然也可以将该技术适用于其他座垫。作为其他座垫，例如，可以举出用作汽车的前座的靠背部、后座的乘坐部或靠背部的座垫。另外，除了汽车的座椅以外，当然也可以适用于用作船舶、飞机等交通工具的座椅、家具用座椅的座垫。

在上述实施方案中，对立体网状体3、23、93以长方体状或圆柱状形成的情况进行了说明，但并不限定于此，当然可以对应于座垫的大小或形状，设定成任意形状。

在上述实施方案中，对下模隔板12、13、31、41、51、61、71、81及上模隔板15、16、32、42、72、82是圆筒状或角筒状的情况进行了说明，但并不限定于此，下模隔板及上模隔板的形状可以对应于立体网状体(分型网状体)的形状而进行适当设定。

在上述实施方案中，对下模隔板12、13、31、41、51、61、71、81及上模隔板15、16、32、42、72、82与下模11及上模14一体形成的情况进行了说明，但并不限定于此，当然也可以使下模隔板或上模隔板与下模11或上模14形成为独立构件，并在下模11或上模14配置并固定下模隔板或上模隔板。另外，当然也可以将下模隔板或上模隔板装卸自如地固定在下模11或上模14。在将下模隔板或上模隔板装卸自如地固定在下模11或上模14的情况下，若对由成型模成型的座垫进行脱模，则可以使下模隔板或上模隔板与座垫形成一体化，并且可以从成型模拆卸下模隔板或上模隔板。该情况下，从脱模的座垫卸下下模隔板或上模隔板而完成座垫的制作。

在上述第三实施方案-第五实施方案中，对在下模隔板41、51及上模隔板42、52分别形成三个切口部41b、51b、42b、52b的情况进行了说明，但并不限定于此。切口部的数量可以对应于立体网状体的形状或大小等而适当设定。相同地，在第六实施方案中说明的下模隔板61的切口部61b的数量也可以适当设定。

虽然在上述实施方案中省略了说明，但是关于座垫的种类，当然可以在上模14设置芯模(未图示)。就芯模而言，例如，其以通过设置在上模14的驱动装置(未图示)来可上下移动的方式设置，并且芯模通过驱动装置来向下方移动，从而使芯模从上模14脱离而实现开模。

此外，上述各实施方案也可以以如下方式构成：分别将其他实施方案所具有的结构的一部分或多个部分加入一个实施方案、或与该实施方案的结构的一部分或多个部分进行交换等，从而使该实施方案发生变形。

此外，在上述实施方案中还公开了如下技术方案。

一种座垫A1，其具备：衬垫主体，其由经发泡的合成树脂制软质泡沫构成；孔部2a、2b、22a，其贯通所述衬垫主体的厚度方向；立体网状体，其由以三维缠结的多个纤维构成，并且其侧面保持在所述孔部，所述座垫A1的特征在于，其具备侧面固化层5、6、7、8、25、26、95，该侧面固化层5、6、7、8、25、26、95通过所述软质泡沫的液态原料在所述立体网状体的纤维之间固化，使所述立体网状体的侧面的一部分与所述衬垫主体粘合。

根据座垫A1，座垫A2的特征在于，所述侧面固化层形成在除了从所述立体网状体的表面未到达至所述立体网状体的背面的规定深度的部位之外的部位。

根据座垫A1或A2，座垫A3的特征在于，所述侧面固化层不连续地设置在所述立体网状体的侧面。

根据座垫A1，衬垫主体由经发泡的合成树脂制软质泡沫构成，并且孔部贯通衬垫主体的厚度方向。由以三维缠结的多个纤维构成的立体网状体的侧面保持在孔部，因此，通过立体网状体，能够确保衬垫主体的厚度方向的通气性。据此，能够抑制闷热感。

另外，软质泡沫的液态原料在立体网状体的纤维之间固化而形成的侧面固化层，用于粘合立体网状体的侧面的一部分与衬垫主体。因此，具有立体网状体相对于衬垫主体不易发生偏移的效果。

根据座垫A2，侧面固化层形成在除了从立体网状体的表面未到达至立体网状体背面的规定深度的部分。侧面固化层通过液态原料固化来形成得比立体网状体或衬垫主体更硬，但是由于在从立体网状体的表面未到达至背面的规定深度未设置有侧面固化层，因此在座垫A1的效果的基础上，具有使立体网状体的表面的触感更佳，并且让乘坐者难以感觉到不适感的效果。

根据座垫A3，侧面固化层不连续地设置在立体网状体的侧面。立体网状体或衬垫主体能够在不连续的侧面固化层之间发生变形，因此，在座垫A1或A2的效果的基础上，与侧面固化层连续设置在立体网状体的侧面的情况相比，具有如下效果：能够减轻由比立体网状体或衬垫主体更硬的侧面固化层产生的乘坐者的不适感，并且能够提供舒适度。

Claims (7)

1.一种座垫的制造方法，其特征在于，

所述座垫的制造方法具有：

网状体配置工艺，在用于注入合成树脂制软质泡沫的液态原料的、下模的成型面，垂直设置有上端开口的筒状的下模隔板，并且使由以三维缠结的多个纤维构成的立体网状体，以相对于下模隔板露出立体网状体的侧面的一部分的方式配置在该筒状的下模隔板；

腔体形成工艺，在通过所述网状体配置工艺来配置有立体网状体的下模，覆盖上模而形成腔体，并将所述立体网状体固定在所述腔体内；及

成型工艺，使所述液态原料在通过所述腔体形成工艺来形成的腔体内发泡，从而成型由所述软质泡沫构成的衬垫主体，并且所述立体网状体贯通设置在所述衬垫主体的厚度方向。

2.根据权利要求1所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述网状体配置工艺具有：

下模配置工艺，将所述立体网状体的厚度被一分为二而形成的分型网状体中的一方插入到所述下模隔板；和

上模配置工艺，将另一方的所述分型网状体配置在所述上模的成型面，

在所述腔体形成工艺中，使插入到所述下模隔板的一方的分型网状体、和配置在所述上模的另一方的分型网状体对接。

3.根据权利要求1或2所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述下模隔板具备沿着朝向所述成型面的高度方向而从所述上端开槽的切口部。

4.根据权利要求3所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述切口部以从所述下模隔板的上端未到达至所述成型面的规定长度形成。

5.根据权利要求2所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述上模具备垂直设置在所述成型面且朝向所述腔体开口的筒状的上模隔板，

在所述上模配置工艺中，将所述另一方的分型网状体以相对于所述上模隔板露出所述另一方的分型网状体的侧面的一部分的方式配置。

6.根据权利要求3所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述上模具备垂直设置在所述成型面并且朝向所述腔体开口的筒状的上模隔板，

在所述上模配置工艺中，将所述另一方的分型网状体以相对于所述上模隔板露出所述另一方的分型网状体的侧面的一部分的方式配置的工艺。

7.根据权利要求4所述的座垫的制造方法，其特征在于，

所述上模具备垂直设置在所述成型面并且朝向所述腔体开口的筒状的上模隔板，

在所述上模配置工艺中，将所述另一方的分型网状体以相对于所述上模隔板露出所述另一方的分型网状体的侧面的一部分的方式配置。