CN104786456A - 注射成型机的控制方法以及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供注射成型机的控制方法以及装置。预先求出并设定注射填充时在可动模(2m)与固模具(2c)间产生分离量(Lm)且能够进行优良产品成型的成型注射压力(Pi)以及能够进行优良产品成型的成型合模力(Pc)，并且，在生产时，在利用成型合模力(Pc)使合模装置(Mc)合模、并驱动将成型注射压力(Pi)设定为极限压力(Ps)的注射装置(Mi)来向模具(2)注射填充树脂(R)时，设置对分离量(Lm)进行检测的分离量检测器(3)，在生产时，以完成合模后的规定的注射准备为条件，在达到注射开始时的前后规定期间(Zs)的范围内的预先设定的复位定时(tr)后，进行使分离量检测器(3)复位的复位控制。

Description

注射成型机的控制方法以及装置

背景技术

本发明涉及利用特定的成型方式进行成型时的注射成型机的控制方法以及装置。

技术领域

以往，作为具有利用特定的成型方式进行成型的注射成型机的控制装置，公知有该申请人已提出的专利文献1中公开的注射成型机的波形监视装置(控制装置)，在所述特定的成型方式中，求出并设定成型注射压力(成型注射压力)和合模力(成型合模力)，并且，利用成型合模力使合模装置合模，并驱动将成型注射压力设定为极限压力的注射装置，向模具注射填充树脂，其中成型注射压力是注射填充时能够在模具的可动模与固定模之间产生作为规定的间隙的分离量并能够进行优良产品成型的注射压力，所述成型合模力是能够进行优良产品成型的合模力。

该波形监视装置(控制装置)的目的在于，能够利用视觉容易且有效地监视作为合模装置侧的动作波形的模具的分离量的变化状况，即使是利用特定的成型方式进行成型的注射成型机，也能够进行生产时的充分监视，并且，实现成型质量和成品率等的提高，并对通用性和发展性做出贡献，具体而言，求出并设定在进行注射填充时能够在模具中的可动模与固定模之间产生作为规定的间隙的分离量且能够进行优良产品成型注射压力(成型注射压力)和合模力(成型合模力)，并且，利用成型合模力使合模装置合模，并驱动将成型注射压力设定为极限压力的注射装置，向模具注射填充树脂，其中，所述成型注射压力是注射填充时能够在模具中的可动模与固定模之间产生作为规定的间隙的分离量且能够进行优良产品成型的注射压力，由于具有利用上述特定的成型方式来进行成型的注射成型机，在构成用于至少监视成型时的动作波形的注射成型机的波形监视装置时，构成为具有：分离量检测单元，其检测成型时的分离量相对于时间的变化数据；以及动作波形显示单元，其在附属于成型机控制器的显示器的画面的波形显示部中显示由分离量检测单元检测出的变化数据，该变化数据至少从对模具开始树脂填充以后到模具的冷却时间结束为止。

发明内容

但是，在具有上述注射成型机的现有的控制装置(波形监视装置)中，还残留如下应该解决的问题。

即，在利用特定的成型方式进行成型的注射成型机的情况下，由位置检测器(分离量检测单元)检测的分离量与合模力和注射速度等物理量同样，是成型工序中的重要参数。

另一方面，通常，该位置检测器在模具的合模时(合模之后)的闭锁位置处进行使该位置为零的复位处理(校正处理)，而从合模后到注射开始为止，存在不少注射待机时间。在该注射待机中，由于成为维持设定的合模力的状态，因此本来对分离量没有影响。因此，在不是特定的成型方式的通用的成型方式的情况下、即在本来不会产生分离量的概念的通常的成型方式的情况下，不会产生任何问题，但在分离量是重要参数的特定的成型方式中，成为不能忽视的存在。具体而言，每一注入的模具温度的变动或并行地进行的其它工序中的动作等中伴随的干扰因素有可能成为不小的影响，基于稳定地收集与准确的分离量相关的数据的观点，存在进一步改善的余地。

本发明的目的在于，提供解决上述背景技术中存在的问题的注射成型机的控制方法以及装置。

为了解决上述问题，本发明的注射成型机的控制方法的特征在于，该控制方法用于利用如下特定的成型方式进行成型：预先求出并设定成型注射压力和成型合模力，并且，在生产时，利用所述成型合模力使合模装置合模，并驱动将所述成型注射压力设定为极限压力的注射装置，向所述模具注射填充树脂，其中所述成型注射压力是注射填充时在模具的可动模与固定模之间产生作为规定的间隙的分离量且能够进行优良产品成型的注射压力，所述成型合模力是能够进行优良产品成型的合模力，设置检测分离量的分离量检测器，并且，在生产时，至少以合模装置的合模之后的规定的注射准备完成为条件，在达到注射开始时的前后规定期间的范围内预先设定的复位定时后，进行使分离量检测器复位的复位控制。

根据本发明的注射成型机的控制方法以及控制装置，起到如下显著效果。

(1)在从合模后到注射开始为止的注射待机中，维持设定的成型合模力，并且，即使在存在每一注入的模具温度的变动或并行地进行的其它工序中的动作等中伴随的干扰因素的情况下，也能够消除对分离量的大小的无用的影响，因此，能够稳定地收集与分离量相关的准确数据。由此，能够进行零点一致的各分离量的准确的监视以及针对成型品的准确的良否判别处理，并能够有助于提高成品率。

(2)根据优选方式，如果对分离量检测器使用位置检测器，该位置检测器通过设置在模具上来检测可动模与固定模的相对位置，则能够直接检测分离量的大小，因此，能够得到尽量消除位置检测器以外的误差因素的、准确的分离量及其变化数据。

(3)根据优选方式，如果注射准备结束至少包含“喷嘴接触动作结束”和“模具温度达到稳定状态”中的一方或两方，则能够消除作为对分离量的大小影响最大的干扰因素的两个因素，因此，能够有效地确保上述各分离量的准确的监视以及针对成型品的准确的良否判别处理的效果。

(4)根据优选方式，如果在成型机控制器中设置动作波形显示单元，该动作波形显示单元在附属于该成型机控制器的显示器的画面中的波形显示部中显示由分离量检测器检测出的、从注射开始以后到模具的冷却结束为止的变化数据，则能够利用视觉容易且有效地监视作为合模装置侧的动作波形的模具的分离量的变化状况，并能够显示(以及重叠显示)各分离量的零点一致的准确的波形。

(5)根据优选方式，如果将复位定时设定为一个成型周期中的成型条件，并对每一注入进行复位控制，则能够最有效地消除各种干扰因素导致的误差部分，能够始终准确且稳定地收集每一注入的分离量的大小。

附图说明

图1是用于说明使用本发明的优选实施方式的控制方法的生产时的填充前工序的处理步骤的流程图。

图2是用于说明使用该控制方法的生产时的填充成型工序的处理步骤的流程图。

图3是能够实施该控制方法的注射成型机的结构图。

图4是能够执行该控制方法的控制装置的模块系统图。

图5是该控制装置中的显示器的画面以及波形显示部的提取放大图。

图6是用于说明该注射成型机中的成型条件的设定时的处理步骤的流程图。

图7是示出用于说明对该注射成型机的成型方法中使用成型条件进行设定时的处理的、成型品相对于合模力的良否结果的数据图。

图8是示出该注射成型机的生产时的注射压力、注射速度以及模具间隙相对于时间的变化特性图。

图9是该控制方法的误差因素说明图。

图10是该控制方法的其它误差因素说明图。

图11是该控制方法的设定原理说明图。

图12是该注射成型机中具有的显示器中的趋势图的监视画面结构图。

图13的(a)是示出该注射成型机的模具的状态的示意图。

图13的(b)是示出该注射成型机的模具的其它状态的示意图。

图13的(c)是示出该注射成型机的模具的其它状态的示意图。

附图标记

1：控制装置，2：模具，2m：可动模，2c：固定模，3：分离量检测器，3s：位置检测器，4：成型机控制器，5：显示器，5v：显示器的画面，6：波形显示部，M：注射成型机，Mc：合模装置，Mi：注射装置，Lm：分离量，Pi：成型注射压力，Pc：成型合模力，Ps：极限压力，R：树脂，Zs：前后规定期间，tr：复位定时，Fd：动作波形显示单元

具体实施方式

接下来，列举本发明的优选实施方式，根据附图进行详细说明。此外，附图并不限定本发明，其目的是使本发明的理解变得容易。另外，为了避免发明的不清楚而针对公知部分省略详细的说明。

首先，为了容易理解本实施方式的控制装置1，参照图3，对具有该控制装置1的注射成型机M的整体结构进行说明。

在图3中，M是注射成型机，具备注射装置Mi和合模装置Mc。注射装置Mi具有加热筒21，该加热筒21在末端具备注射喷嘴21n，在后部具备漏斗21h，在该加热筒21的内部插入螺杆22，并且在加热筒21的后端配设螺杆驱动部23。螺杆驱动部23具备单杆类型的内置有注射活塞24r的注射缸(液压缸)24，向注射缸24的前方突出的活塞杆24rs与螺杆22的后端结合。另外，安装于注射缸24中的计量电机(液压马达)25的轴与注射活塞24r的后端花键结合。26表示注射装置移动缸，所述注射装置移动缸通过使注射装置Mi进退移动来进行相对于模具2的喷嘴接触或解除该喷嘴接触。由此，注射装置Mi可将注射喷嘴21n与模具2进行喷嘴接触，并向模具2的腔内注射填充已熔融(塑化)的树脂R(图13)。

另一方面，在合模装置Mc中，使用了通过合模缸(液压缸)27的驱动活塞27r使可动模具2m移位的直压方式的液压式合模装置。如果在合模装置Mc中采用这样的液压式合模装置，则最适合在注射填充时利用注射压力使可动模具2m移位并产生必要的间隙(分离量)Lm(Lmp、Lmr)。合模装置Mc具备位置固定且分离配置的固定盘28和在架设于合模缸27之间的多个连接杆29…上滑动自如地填装的可动盘30，在该可动盘30上固定有从合模缸27向前方突出的活塞27rs的末端。另外，在固定盘28上安装固定模具2c，并且在可动盘30上安装可动模具2m。该固定模具2c与可动模具2m构成模具2。由此，合模缸27可进行对模具2的模具开闭以及合模。此外，31表示推出缸，在打开模具2时，该推出缸进行附着于可动模2m的成型品100(图13)的顶出。

另一方面，35是液压回路，具备作为液压驱动源的可变排出型液压泵36以及阀回路37。液压泵36具备泵部38和旋转驱动该泵部38的伺服电机39。40表示检测伺服电机39的转速的旋转编码器。另外，泵部38内置有由斜板型活塞泵构成的泵机体41。因此，泵部38具备斜板42，当增大斜板42的倾斜角(斜板角)时，泵机体41中的泵活塞的行程变大，排出流量增加，并且当减小斜板角时，该泵活塞的行程变小，排出流量减少。由此，可通过将斜板角设定为规定的角度，来设定将排出流量(最大容量)固定为规定大小的固定排出流量。在斜板42上设置有控制缸43以及复位弹簧44，并且控制缸43经由切换阀(电磁阀)45与泵部38(泵机体41)的排出口连接。由此，可通过控制控制缸43来变更斜板42的角度(斜板角)。

此外，泵部38的吸入口与油箱46连接，并且泵部38的排出口与阀回路37的一次侧连接，此外阀回路37的二次侧与注射成型机M中的注射缸24、计量电机25、合模缸27、推出缸31以及注射装置移动缸26连接。因此，阀回路37具备分别与注射缸24、计量电机25、合模缸27、推出缸31以及注射装置移动缸26连接的切换阀(电磁阀)。另外，各切换阀分别由一个或两个以上的阀部件以及必要的附属液压部件等构成，并且至少具有对注射缸24、计量电机25、合模缸27、推出缸31以及注射装置移动缸26进行工作油的提供、停止、排出的切换功能。

由此，当对伺服电机39的转速进行可变控制时，能够改变可变排出型液压泵36的排出流量以及排出压力，基于这一点，能够对上述的注射缸24、计量电机25、合模缸27、推出缸31和注射装置移动缸26进行驱动控制，并且能够进行成型周期中的各动作工序的控制。这样，当使用能够通过斜板角的变更来设定固定排出流量的可变排出型液压泵36时，能够将泵容量设定为预定大小的固定排出流量(最大容量)，并且能够以固定排出流量为基础改变排出流量和排出压力，因此能够容易且顺畅地实施控制系统的控制。

接下来，参照图3～图5，对本实施方式的控制装置1的结构进行具体说明。

控制装置1具有构成主要部分的图4所示的成型机控制器4，在该成型机控制器4中，附属有显示器5。此外，如图4所示，成型机控制器4内置有伺服放大器52，该伺服放大器52的输出部与上述伺服电机39连接，并且，伺服放大器52的编码器脉冲输入部与旋转编码器40连接。此外，如图3所示，成型机控制器4的控制信号输出端口与上述阀回路37连接。

另一方面，在模具2的外侧面设置有位置检测器3s。位置检测器3s具有检测可动模2m与固定模2c的相对位置、即分离量Lm的大小的功能，如图4所示，例如由反射板3sp和反射型测距传感器3ss的组合构成，其中，反射板3sp安装在固定模2c(或可动模2m)上，反射型测距传感器3ss通过安装在可动模2m(或固定模2c)上而能够向反射板3sp投射光或电波来进行测距。此时，在将位置检测器3s设置在模具2的上表面的情况下，期望配置在左右方向中央附近，在将位置检测器3s设置在模具2的侧面的情况下，期望配置在上下方向中央附近。该位置检测器3s构成检测本实施方式的控制装置1的成型时的分离量Lm…相对于时间的变化数据的分离量检测器3。这样，使用设置在模具2上来检测可动模2m与固定模2c的相对位置的位置检测器3s作为分离量检测器3，则具有如下优点：由于能够直接检测分离量Lm的大小，因此，能够得到尽量消除位置检测器3s以外的误差因素的准确的分离量Lm及其变化数据。此外，在液压回路35中的阀回路37的一次侧设置有检测液压的压力传感器11，并设置有检测油温的温度传感器12。并且，使位置检测器3s、压力传感器11以及温度传感器12与成型机控制器4的传感器板连接。

此外，在成型机控制器4中，包含控制器主体51和伺服放大器52。控制器主体51具有内置有CPU以及内部存储器等硬件的计算机功能。因此，在内部存储器包含数据存储器51m，该数据存储器51m保存有用于执行各种运算处理以及各种控制处理(序列控制)的控制程序(软件)51p，并能够存储各种数据(数据库)类。尤其是，在控制程序51p中，包含用于执行该实施方式的控制方法的控制程序。

此外，为了使注射成型机M进行特定的成型方式(特定成型模式)的成型动作，在内部存储器中包含用于进行该成型动作的控制程序(顺序控制程序)。在该情况下，特定成型模式是指如下成型模式：预先求出在进行注射填充时在模具2中的可动模2m与固定模2c之间产生规定的间隙、即分离量Lm并能够进行优良产品成型的成型注射压力Pi以及成型合模力Pc并进行设定，并且，在成型时(生产时)，利用成型合模力Pc使合模装置Mc合模，并驱动将成型注射压力Pi设定为极限压力Ps的注射装置Mi，向模具2注射填充树脂R，并且，在注射填充后，在经过了模具2中的规定的冷却时间Tc后，进行成型品的取出。该实施方式的控制装置1进行以该特定成型模式为前提的控制，关于该特定成型模式，后面将详细记述。

另一方面，显示器5具备显示器主体5d以及设置在该显示器主体5d上的触摸面板5t，该显示器主体5d以及触摸面板5t经由显示接口53与控制器主体51连接。因此，可通过该触摸面板5t进行各种设定操作以及选择操作等。在该显示器5中，针对该实施方式的控制装置1，显示有图5所示的画面5v。该画面5v是注射/计量画面。在该情况下，注射/计量画面5v的上部和下部，显示有切换画面的多个画面切换键K1、K2…。关于该画面切换键K1…，考虑使用频度的高度而划分等级，在上部，横向一排地配置有与成型机的动作条件的设定相关的第一组Ga，第一组Ga具有“模具开闭画面”切换键K1、“排出器画面”切换键K2、显示图5所示的注射/计量画面5v“注射/计量画面”切换键K3、“温度画面”切换键K4、“监视画面”切换键K5、“主要条件画面”切换键K6、“条件切换画面”切换键K7，并且，在下部，横向一排地配置有第二组Gb，第二组Gb具有其余的“操作开关画面”切换键K8、“工序监视画面”切换键K9、“生产信息画面”切换键K10、“波形画面”切换键K11、“履历画面”切换键K12、“帮助画面”切换键K13。即使在将注射/计量画面5v切换为模具开闭画面等其它画面的情况下，各切换键K1…也以相同的形状在相同的位置显示。此外，Kc表示用于切换为第二层画面的切换键。

此外，注射/计量画面5v具有成型模式切换键Km，通过触摸该成型模式切换键Km，能够切换特定成型模式和通用成型模式。如图5所示，注射/计量画面5v具有与进行和注射速度相关的设定的注射速度设定部71、进行与注射压力相关的设定的注射压力设定部72、进行与计量相关的设定的计量设定部73、进行其它设定和显示的辅助设定部74。在该情况下，这些各设定部71、72、73、74在特定成型模式和通用成型模式这双方中同时使用。

此外，在注射/计量画面5v中具有波形显示部6，该波形显示部6显示由位置检测器3s检测出的变化数据，该变化数据至少从对模具2开始注射时ts以后到模具2的冷却结束(冷却时间结束)te为止，该波形显示部6构成动作波形显示单元Fd。在波形显示部6中，横轴为时间〔秒〕轴，纵轴为分离量Lm〔mm〕、注射压力Pi〔MPa〕、注射速度Vi〔mm/s〕。尤其是，横轴的时间〔秒〕确保如下时间长度：至少能够描绘出对模具2开始树脂填充的注射开始时ts以后到模具2的冷却结束te为止的时间。因此，在波形显示部6的下侧具有三个时间设定部75、76、77。75是设定自注射开始起的波形显示开始时间的开始时间设定部，例如，如果设定为“0.000”〔秒〕，则波形从注射开始时刻(0.000〔秒〕)起显示。76是设定波形时间轴刻度间隔的刻度时间设定部，例如，如果设定为“1.000”，则1个刻度设定为“1.000”〔秒〕。77是设定自注射开始起的波形显示结束时间的整体显示时间设定部，例如，如果设定为“15.000”〔秒〕，则波形从注射开始时刻起，显示“15.000”〔秒〕的期间。另一方面，作为纵轴的分离量Lm〔mm〕、注射压力Pi〔MPa〕、注射速度Vi〔mm/s〕，能够触摸波形画面切换键K11，利用所显示的波形画面来设定。此外，图5示出了使四个注入的分离量Lm…、即分离量Lma、Lmb、Lmc、Lmd重叠显示的状态。

因此，三个各时间设定部75、76、77构成了能够指定波形显示部6中的时间轴(横轴)上的任意一部分区间来进行放大显示的局部放大显示功能。即，使用开始时间设定部75和整体显示时间设定部77，指定一部分区间，并利用刻度时间设定部76设定刻度时间，由此，能够放大显示波形中的任意区间。因此，如果设置这样的局部放大显示功能，则能够放大显示波形中的任意一部分区间，因此例如具有如下优点：通过将分离量Lm最大的周围放大，能够仔细地确认重要部位，并且，容易地进行与注射相关的条件设定(变更)以及与合模力相关的条件设定(变更)。

该波形显示部6仅用于特定成型模式。因此在通用成型模式的情况下，进行与该波形显示部6不同的显示，即，进行现有公知的通常的波形显示。这样，如果构成为能够切换特定成型模式和通用成型模式，能够仅在切换到特定成型模式时使用波形显示部6(动作波形显示单元Fd)，则能够在不牺牲通用成型模式的状态下进行针对特定成型模式的优化，因此，能够选择适合于成型品或成型材料的种类等不同的各种成型情况的成型方式，能够提高注射成型机M的多功能性，此外，能够提高附加价值和商品性，并且，能够进一步提高用户侧的使用方便性。

此外，如图5所示，具有如下重叠显示功能：在动作波形显示单元Fd中，将成型时的注射压力Pd相对于时间的变化数据重叠于分离量Lm的变化数据，在波形显示部6中显示。能够在该注射压力Pd的变化数据中利用压力传感器11的检测数据。如果设置这样的重叠显示功能，则具有如下优点：能够对比注射压力Pi相对于时间的变化来掌握分离量Lm相对于时间的变化，因此，能够对分离量Lm的变化数据进行更准确的监视，并且，能够容易地进行用于优化成型条件的微调等。此外，如图5所示，具有如下重叠显示功能：在动作波形显示单元Fd中，将成型时的相对于时间的注射速度Vd的变化数据重叠于分离量Lm的变化数据，在波形显示部6中显示。能够在该注射速度Vd的变化数据中利用图4所示的速度转换部61的输出结果。如果设置这样的重叠显示功能，则具有如下优点：能够对比注射速度Vd相对于时间的变化来掌握分离量Lm相对于时间的变化，因此，能够对分离量Lm的变化数据进行更准确的监视，并且，能够容易地进行用于优化成型条件的微调等。

另一方面，在波形显示部6的下方，相邻地设置有特定成型设定部81。该特定成型设定部81被用于特定成型模式。该特定成型设定部81也成为动作波形显示单元Fd的一部分。在特定成型设定部81中，具有合模力设定部81s和模拟显示部81d。合模力设定部81s具有设定合模力Pc〔tonf〕的功能，在波形显示部6的下方相邻地配置。如果这样设置与波形显示部6相邻的合模力设定部81s，则能够在确认波形显示部6中显示的分离量Lm的波形(变化)的同时，使用合模力设定部81s进行设定，因此，能够更准确且容易地进行对分离量Lm的变化带来较大影响的合模力Pc的设定。

模拟显示部81d在波形显示部6的下方相邻地配置，具有模拟显示实时地得到的分离量Lm的功能。例示的模拟显示部81d具有用于模拟显示的圆形的刻度81ds，模拟描绘出作为精密计测器的表盘。因此，如果设置这样的模拟显示部81d，则能够同时确认波形显示部6中显示的分离量Lm相对于时间的变化状态和模拟显示部81d中显示的分离量Lm的实时的数值(大小)，因此，通过基于两者的相辅相成的效果，具有能够实现针对分离量Lm的最优监视的优点。此外，在特定成型设定部81中，82为模具位移监视器，具有以数值显示模拟显示部81d中显示的分离量Lm的绝对值的功能。分别地，83表示旋转速度显示部，84表示树脂压显示部，85表示螺杆位置显示部。

另一方面，伺服放大器52具有压力补偿部56、速度限制器57、旋转速度补偿部58、力矩补偿部59、电流检测部60以及速度转换部61，从控制器主体52向压力补偿部56赋予成型注射压力Pi(极限压力Ps)或成型合模力Pc，并且，向速度限制器57赋予速度临界值VL。由此，从压力补偿部56输出压力补偿后的速度指令值，而赋予给速度限制器57。该速度指令值受极限压力Ps限制，并且，从速度限制器57输出的速度指令值受速度临界值VL限制。此外，从速度限制器57输出的速度指令值被赋予给旋转速度补偿部58，并且，从该旋转速度补偿部58输出的力矩指令值被赋予给力矩补偿部59。进而，从力矩补偿部59输出的电机驱动电流被提供给伺服电机39，来驱动伺服电机39。此外，从旋转编码器40得到的编码器脉冲由速度转换部61转换为速度检测值Vd，并被赋予给控制器主体51，并且，还赋予给旋转速度补偿部58，由此，进行针对旋转速度的小回路(minor loop)反馈控制。

接下来，参照图1～图13，对包含该实施方式的控制方法的注射成型机M的成型方法进行具体说明。

首先，对成型方法的概要进行说明。

(A)首先，求出生产时使用的成型合模力Pc和成型注射压力Pi，设定为成型条件。此时的条件是，

(x)在进行注射填充时，固定模2c与移动模2m之间，产生适当的分离量(自然间隙)Lm，

(y)在成型品中，不会产生毛边、收缩以及翘曲等成型不良。

此外，自然间隙Lm是如下条件：进行排气以及树脂R的压缩(自然压缩)，此外，设最大时的分离量为成型间隙Lmp，设经过了冷却时间Tc之后的分离量为残留间隙Lmr，满足如下

(xa)成型间隙Lmp为0.03～0.30〔mm〕，

(xb)残留间隙Lmr为0.01～0.10〔mm〕，

各容许范围。因此，成型间隙Lmp是分离量Lm的最大量(max)，残留间隙Lmr是分离量Lm的最小量(min)。

(B)在生产时，利用设定的成型合模力Pc进行合模，将成型注射压力Pi设定为极限压力Ps，利用这样的成型条件，单纯地注射树脂R。

因此，根据这样的成型方法，在进行注射填充时，在模具2中产生自然间隙Lm以及自然压缩。其结果是，即使由注射装置Mi注射填充的树脂R的举动变得不稳定，合模装置Mc也能够适应于不稳定的树脂R的举动，从而得到具有高度的质量和均质性的成型品。

接下来，对具体的处理步骤进行说明。首先，预先求出作为成型条件的成型注射压力Pi和成型合模力Pc，并且设定为成型条件。图6示出用于说明求出成型注射压力Pi和成型合模力Pc并进行设定的处理步骤的流程图。

首先，利用成型模式切换键Km，将成型模式切换为特定成型模式。进而，利用注射压力设定部72，对作为注射装置Mi侧的注射条件的注射压力进行初始设定。此时的注射压力可以设定为基于注射装置Mi的能力(驱动力)的注射压力(步骤S21)。在该情况下，关于注射压力，可根据由与注射缸24连接的液压回路35中的压力传感器11检测出的液压Po求出。因为注射压力作为绝对值不需要准确地求出，所以可采用检测出的液压Po的大小，或者通过运算转换为注射压力进行使用。此外，利用合模力设定部81s，对作为合模装置Mc侧的合模条件的合模力进行初始设定。关于此时的合模力，可以设定为基于合模装置Mc的能力(驱动力)的合模力(步骤S22)。在该情况下，关于合模力，可根据由于合模缸27连接的液压回路35中的压力传感器11检测出的液压Po求出。因为合模力作为绝对值不需要准确地求出，所以可采用检测出的液压Po的大小，或者通过运算转换为合模力进行使用。此外，液压回路35利用阀回路37进行切换，在合模时作为合模装置Mc侧的液压回路发挥功能，并且在注射时作为注射装置Mi侧的液压回路发挥功能。当作为注射压力以及合模力采用这样的液压Po时，可容易地进行成型合模力Pc以及成型注射压力Pi的设定。而且，因为作为绝对值的成型合模力Pc以及成型注射压力Pi不需要准确的设定，所以可进行误差因素更少的高精度的动作控制。

接下来，通过进行针对初始设定的注射压力的优化处理，求出生产时使用成型注射压力Pi，并且，通过进行针对初始设定的合模力的优化处理，求出生产时中使用成型合模力Pc(步骤S23、S24)。关于优化合模力以及注射压力的方法的一例，参照图7进行说明。

首先，使用初始设定的合模力以及注射压力，进行试成型。通过按下成型开始按钮，进行合模动作，根据初始设定的条件，进行模具2的试成型。在例示的情况下，初始设定的合模力是40〔kN〕。图7示出了使用初始设定的合模力(40〔kN〕)以及注射压力的试成型的结果。该情况示出：成型间隙Lmp以及残留间隙Lmr均为0。此外，示出了：在初始设定中，由于合模力较大，因此，成为没有产生毛边的等级0(最优)，并且，收缩为等级4(不良)，翘曲为等级3(稍差)，关于排气，则示出了等级3(稍差)。

此外，如图7所示那样，使合模力的大小以及注射压力的大小阶段性地下降，按各个阶段进行试成型，由此测定固定模2c与移动模2m之间的分离量Lm(Lmp、Lmr)，并且，观察成型品100(参照图13的(c))的良否状态(步骤S25、S26)。此外，在图7中，没有注射压力的数据，不过，关于注射压力的优化，可以将如下最小值或其附近的值作为成型注射压力Pi：在进行注射填充时，在移动模2m与固定模2c之间产生分离量Lm且能够进行优良产品成型条件的条件下，能够设定的最小值或其附近的值。具体而言，如图7所示，可以在降低合模力时，也适当地降低注射压力，选择就要变为不能正常地对模具2填充树脂R之前的大小。如果作为成型注射压力Pi选择这种最小值或者接该最小值的值，则与其相伴能够将成型合模力Pc也设定为最小值或接近该最小值的值，因此从提高节能性的观点出发，能够得到最优的性能，并且能够实现对机构部件等的保护以及长寿命化。进而，将求出的成型注射压力Pi设定为针对生产时的注射压力的限制器压力Ps(步骤S27)。

观察图7的结果可知，在为由假想线框Zu围着的14、15、16〔kN〕的合模力时，成型间隙Lmp以及残留间隙Lmr均满足容许范围。即，成型间隙Lmp满足0.03～0.30〔mm〕的容许范围，并且也满足0.03～0.20〔mm〕的容许范围。此外，残留间隙Lmr满足0.01～0.10〔mm〕的容许范围，并且也满足0.01～0.04〔mm〕的容许范围。而且，是毛边、收缩以及翘曲均未产生的等级0(最优)，并且排气也为等级0(最优)，满足得到优良成型品这样的条件。因此，成型合模力Pc可以从三个合模力14、15、16〔kN〕中选择。选择出的合模力被设定为在生产时由模具2进行合模时的成型合模力Pc(步骤S28)。

另外，在图7的情况下，成型间隙Lmp满足0.03～0.20〔mm〕的容许范围，并且残留间隙Lmr满足0.01～0.04〔mm〕的容许范围，由此能够得到不产生毛边的最优成型品，但毛边能够在取出成型品后除去，并且有时即使存在少量毛边也能够作为合格品使用，因此也并不是说在图7中以等级1(良)或等级2(普通)示出的产生少量的毛边即为不合格品。因此，考虑到图7所示的数据，根据成型品G的种类也可以选择由假想线框Zus围起的合模力12、13〔kN〕。即，如果使成型间隙Lmp满足0.03～0.30〔mm〕的容许范围，且残留间隙Lmr满足0.01～0.10〔mm〕的容许范围，则能够得到优良成型品。

此外，图7是用于设定成型合模力Pc和成型注射压力Pi的说明用数据。因此，在实际设定时，例如将合模力如40、30、20、10等这样地通过数次的变更实施，求得目标成型合模力Pc和成型注射压力Pi。在该情况下，合模力和注射压力的大小也可以由操作者任意地设定，还可以并用注射成型机M所具备的自动调整功能等自动或半自动地求得。在利用自动调整功能的情况下，能够容易地求得将要产生毛边之前的合模力。

此外，设定针对注射装置Mi的注射速度Vd的速度临界值VL(步骤S29)。该速度临界值VL不是必需设定，不过，通过进行设定，即使在万一注射速度Vd变得过快的情况下，也能够对模具2或注射螺杆等实现机械保护。因此，将速度临界值VL设定为能够对模具2或注射螺杆等实现机械保护的大小。

此外，设定检测分离量Lm的位置检测器3s的复位条件(步骤S30)。在该实施方式的控制方法(控制装置1)中，在后述的生产时，至少以合模装置Mc的合模后的规定的注射准备完成为条件，在达到预先设定的复位定时tr后，进行使位置检测器3s复位的复位控制，因此，作为复位条件，将进行该复位控制的定时设定为复位定时tr。

通常，进行复位的复位控制是在模具2合模时、即刚刚合模后的闭锁位置进行的，因此，在注射开始之前，存在不少注射待机时间。关于该注射待机时间，由于处于维持设定的成型合模力Pc的状态，因此，本来对分离量Lm没有影响。但是，在该注射待机中，存在不小的干扰因素，基于得到准确的分离量Lm观点而成为不能忽视的存在，其结果是，该干扰因素成为分离量Lm的误差因素。因此，在该实施方式的控制方法中，至少以合模装置Mc的合模后的规定的注射准备完成为条件，来设定进行复位控制的复位定时tr。在该情况下，完成规定的注射准备可以至少包含“喷嘴接触动作结束”和“模具温度达到稳定状态”中的一方或两方的条件。

图9和图10以实验结果示出注射待机中的实际干扰因素导致的影响。图9示出了改变模具温度的情况下对分离量Lm的影响、即与位置检测器3s的检测输出对应的分离量Lm的大小的变动。根据该图可知，注射待机中的分离量Lm的大小因梯度Qs而变动。另一方面，ts表示注射开始时，因此，如果与该注射开始时ts同时地进行使位置检测器3s复位的复位控制，则如图9所示，能够从作为消除了模具温度导致的误差因素的状态的分离量Lm＝0起开始注射。

此外，图10示出了注射待机中的喷嘴接触动作对分离量Lm的影响。在该图中，Lmx、Lmy、Lmz示出了进行三次不同的注入时的喷嘴接触动作之后的分离量Lm的大小。由此可知，由于进行喷嘴接触动作，分离量Lm也受到影响，实际上，分离量Lm的大小按每一喷嘴接触动作而变动。因此，针对每一注入，即使是不同的分离量Lmx、Lmy、Lmz，如果与图9的情况同样地，与注射开始时ts同时地进行使位置检测器3s复位的复位控制，则能够如图10所示那样，成为消除喷嘴接触动作导致的误差因素的状态，并从分离量Lm＝0起开始注射。

以上，示出了使复位定时tr与注射开始时ts一致的例子。基本上，使该复位定时tr与注射开始时ts一致是合理的，但如果是没有在分离量Lm中混入干扰因素导致的无用误差的状态，则不需要使注射开始时ts一致，而可以如图11所示那样，设定为该注射开始时ts的前后规定期间Zs的范围。

在图11中，tsf时刻表示喷嘴接触动作结束且模具温度稳定而成为固定状态的时刻。因此，从该tsf时刻起，即使在注射开始时ts的期间内进行复位控制，也能够得到与注射开始时ts同时地进行的情况下相同的效果。另一方面，即使在经过了注射开始时ts后，在树脂R对模具2的填充充满时附近的tse之前，分离量Lm(Lmx、Lmy、Lmz)维持基本没有变动的状态。在图11的情况下，例示了在tsd时刻之前，分离量Lm(Lmx、Lmy、Lmz)基本没有变动的状态。因此，从注射开始时ts起，即使在tsf时刻的期间内进行复位控制，也能够得到与注射开始时ts同时地进行的情况下相同的效果。这样，复位定时tr设定为从tsf时刻起到tsd时刻为止的期间、即、注射开始时ts的前后规定期间Zs的范围。

因此，关于复位定时tr的设定，设定为与所谓一个成型周期相关的成型条件之一，按每一注入进行复位控制。因此，能够最有效地消除各种干扰因素导致的误差部分，能够始终准确且稳定收集每一注入的分离量Lm…的大小。

此外，如果存在必要事项，则进行该设定(步骤S31)。例示的注射成型机M具备校正功能，所述校正功能根据利用液压回路35中的温度传感器12检测出的油温To的大小对成型合模力Pc进行校正。该校正功能是用于消除针对成型合模力Pc的温度漂移等导致的油温To的影响的功能，能够使成型合模力Pc始终维持稳定，因此，能够进一步实现动作控制的高精度化以及稳定化，并有助于成型品的高度的质量和均质性。因此，作为其它必要事项的设定，能够应用在利用校正功能进行校正时使用的校正系数等。

接下来，针对使用该实施方式的控制方法进行生产时的具体处理步骤，参照各图，按照图1和图2所示的流程图进行说明。

图1和图2示出了使用成型注射压力Pi以及成型合模力Pc的生产时的处理步骤，图1示出从注射准备起到注射开始为止的填充前工序Sa，并且，图2示出从填充开始起到排出成型品为止的填充成型工序Sb。

首先，通过阀回路37的切换以及伺服电机39的控制，驱动注射装置Mi的计量电机25，对树脂R继续努力可塑化处理(步骤S1)。在该成型方法中，不需要如通常的成型方法那样准确地计量树脂R的计量工序。即，在该实施方式的成型方法的情况下，在注射工序中，仅进行注射动作，直到腔内充满树脂R为止，因此，计量工序中的树脂R稍多地进行计量即可。因此，进行通常的计量工序中的计量动作，但不需要用于得到准确的计量值的计量控制。此外，通过阀回路37的切换以及伺服电机39的控制，驱动合模装置Mc的合模缸27，以合模力为成型合模力Pc的方式，进行针对模具2的合模(步骤S2、S3)。图13的(a)示出了此时的模具2的状态。

由于合模结束，进行与注射准备相关的处理(步骤S4、S5)。在该处理中，包含喷嘴接触动作的喷嘴接触以及针对模具温度的控制。在喷嘴接触动作中，驱动控制注射装置移动缸26，使注射装置Mi前进移动，对模具2进行喷嘴接触的控制。此外，在针对模具温度的控制处理中，将因开模而变动的模具温度控制为正规的设定温度。

进而，如果与注射准备相关的这些处理，则注射装置Mi成为注射待机状态(步骤S6)。另一方面，在成型机控制器4中，监视是否达到设定的复位定时tr(步骤Sd1)。在如示例那样进行使复位定时tr与注射开始时ts一致的设定的情况下，根据达到注射开始时ts的定时来开始注射(步骤S7、S8)，并进行使位置检测器3s复位的复位控制(步骤Sd2、Sd3)。

在注射开始时ts，通过阀回路37的切换以及伺服电机39的控制，驱动注射装置Mi的注射缸24，从图8所示的注射开始时ts起，进行树脂R的注射。在该情况下，使螺杆21按规定动作前进即可，不需要针对螺杆21的速度控制以及压力控制。此外，在注射开始时ts，由于同时达到复位定时tr，因此，由成型机控制器4进行使位置检测器3s复位的复位控制。其结果是，如图5所示，在复位定时tr时刻，各注入中的分离量Lm…(Lma、Lmb、Lmc、Lmd)均被复位，成为分离量Lm(Lma…)＝0。

根据以上方式，结束填充前工序Sa，接下来，转入填充成型工序Sb。通过开始上述注射，将加热筒22内的可塑化熔融的树脂R填充到模具2的腔内(步骤S9)。此外，如图8所示，随着树脂R的填充，注射压力Pd上升。进而，接近极限压力Ps，如果达到极限压力Ps，则进行用于维持极限压力Ps的控制、即防止过充的控制，使注射压力Pd维持极限压力Ps(成型注射压力Pi)(步骤S10、S11)。因此，在注射动作中进行实质上的一个压力控制。此外，图8中，Vd表示注射速度。

此外，由于在模具2的腔内充满树脂R，模具2对树脂R加压，在固定模2c与可动模2m之间产生模具间隙Lm，并且，在最大时产生成型间隙Lmp(步骤S12)。期望的是，该成型间隙Lmp因预先设定的成型合模力Pc以及成型注射压力Pi而处于0.03～0.30〔mm〕的容许范围，或者处于0.03～0.20〔mm〕的容许范围，从而进行良好的排气且消除了不良的优良成型。图13的(b)示出了此时的模具2的状态。

另一方面，在至少从注射开始时ts起到模具2的冷却结束te为止的期间内，检测分离量Lm的变化数据。具体而言，使用检测可动模2m与固定模2c的相对位置的位置检测器3s，通过一定的取样时间间隔，检测分离量Lm相对于时间的大小(变化数据)。由此检测出的分离量Lm的变化数据被赋予给控制器主体51。

另一方面，在显示器5中，显示图5所示的注射/计量画面5v，在横轴为时间轴的波形显示部6，随着成型工序的进展，随时对分离量Lm的变化数据进行波形显示。在该情况下，时间轴确保至少从注射开始时ts起到模具2的冷却结束te为止的时间。在进行显示时，通过成型机控制器4中的动作波形显示单元Fd，显示由位置检测器3s检测出的至少从对模具2的注射开始以后到模具2的冷却结束为止的分离量Lm的变化数据。由此，操作者能够利用波形显示部6监视作为合模装置Mc侧的动作波形的模具2的分离量Lm的波形变化。图5示出了不同的四次注入中的成型间隙(分离量)Lma、Lmb、Lmc、Lmd。

这样，如果在成型机控制器4中设置动作波形显示单元Fd，该动作波形显示单元Fd在附属于该成型机控制器4的显示器5的画面5v中的波形显示部6中显示由分离量检测器3检测出的、从注射开始以后到模具2的冷却结束为止的变化数据，则能够利用视觉容易且有效地监视作为合模装置Mc侧的动作波形的模具2的分离量Lm的变化状况，此外，通过上述复位效果，能够显示(以及重叠显示)各分离量Lm…的零点一致的准确的波形。

其结果是，在从合模后到注射开始为止的注射待机中，维持设定的成型合模力Pc，并且，即使在存在每一注入的模具温度的变动或并行地进行的其它工序中的动作等造成的干扰因素的情况下，也能够消除对分离量Lm的大小的无用的影响，因此，能够稳定地收集与分离量Lm相关的准确的数据。由此，能够进行零点一致的各分离量Lm…的准确的监视以及针对成型品的准确的良否判别处理，并能够有助于提高成品率。

而且，在复位的复位控制中，以注射准备结束为条件，使结束该注射准备至少包含“喷嘴接触动作结束”和“模具温度达到稳定状态”中的一方或两方，因此具有如下效果：能够消除作为对分离量Lm的大小影响最大的干扰因素的两个因素，能够有效地确保上述各分离量Lm…的准确的监视以及针对成型品的准确的良否判别处理。

另一方面，如图12所示，利用趋势图显示分离量(变形位置)Lm、尤其是最大值Lmp和最小值Lmr，并设定作为正常范围的监视范围，由此进行良否判别(步骤Sm1、Sm2)。因此，能够始终进行准确的良否判别。此外，在良否判别处理中，在超出正常范围(监视范围)的情况下，可以进行所需的错误处理(步骤Sm3)。

此外，如图5所示，利用重叠显示功能，在波形显示部6中，将相对于时间的注射压力Pd、即由压力传感器11检测出的注射压力Pd的变化数据与分离量Lm的变化数据重叠地显示，并将相对于时间的注射速度Vd、即从哪个速度转换部61得到的注射速度Vd的变化数据与分离量Lm的变化数据重叠地显示。因此，利用这样的重叠显示功能，对比注射压力Pd以及注射速度Vi的相对于时间的变化，掌握分离量Lm的相对于时间的变化，能够对分离量Lm的变化数据进行更准确的监视。此外，在波形显示部6的下方，利用相邻的模拟显示部81d模拟显示实时地得到的分离量Lm。因此，能够同时确认波形显示部6中显示的分离量Lm相对于时间的变化状态和模拟显示部81d中显示的分离量Lm的实时的数值(大小)，基于两者的相辅相成效果，实现针对分离量Lm的最优的监视。

另一方面，随着时间的经过，进行模具2的腔内的树脂R的固化，并且，随着该固化，进行树脂R的压缩(自然压缩)(步骤S13)。进而，如果经过了设定的冷却时间Tc，则通过阀回路37的切换以及伺服电机39的控制，驱动合模缸27，使可动模2m后退，由此进行开模，并且，通过阀回路37的切换以及伺服电机39的控制，驱动推出缸31，进行附着于可动模2m的成型品100的顶出(步骤S14、S15)。由此，取出成型品100，结束一个成型周期。此外，冷却时间Tc可以预先设定为自注射开始定时ts起的经过时间。此外，如图8所示，在经过了冷却时间Tc的时刻te，由于树脂R的自然压缩，固定模2c与可动模2m之间的残留间隙Lmr因预先设定的成型合模力Pc以及成型注射压力Pi而处于0.01～0.10〔mm〕的容许范围内，期望处于0.01～0.04〔mm〕的容许范围内，可靠地进行针对模具2的腔内的树脂R的自然压缩，并确保成型品100的高度的质量和均质性。图13的(c)示出了此时的模具2的状态。

然后，在继续进行下一成型的情况下，以同样方式使树脂R可塑化，进行注射准备，并且，随后同样地进行合模、注射、冷却等处理即可(步骤Sr、S1、S2…)。根据这样的特定的成型方式(特定成型模式)的成型方法，预先求出在进行注射填充时能够在可动模2m与固定模2c之间产生规定的模具间隙Lm并能够进行优良产品成型的成型注射压力Pi和成型合模力Pc并进行设定，并且，在生产时，利用成型合模力Pc使合模装置Mc合模，而且，将成型注射压力Pi设定为极限压力Ps，驱动注射装置Mi，进行针对模具2的树脂R的注射填充，因此，针对向模具2填充的树脂R，能够始终赋予设定的成型注射压力Pi。其结果是，利用一定的成型合模力Pc与一定的成型注射压力Pi的相对力关系，能够产生规定的模具间隙Lm，并且，在树脂R的注射填充结束之后，还能够产生基于成型合模力Pc的自然压缩，能够确保成型品100的高度的质量和均质性。因此，最适合于具有对温度或压力等敏感而容易受到影响的特性的低粘性的树脂R的成型。尤其是，使用利用合模缸27的驱动活塞27r来使可动模2m移位的直压方式的液压式合模装置作为合模装置Mc，因此，能够直接利用合模装置Mc自身的液压动作来进行针对模具2内的树脂R的自然压缩，由此，能够可靠地实现良好的自然压缩，并能够有助于容易控制。

此外，根据该成型方法，只要设定成型注射压力Pi和成型合模力Pc即可，因此，能够相互影响，不需要设定诸如注射速度、速度切换位置、注射压力、保压力等要求准确性的注射条件，不需要设定包含要求准确的计量的计量值等计量条件的各种成型条件。因此，能够实现成型条件的简单化以及设定容易化，进而能够实现品质管理的容易化，并且能够容易地进行生产时的动作控制。而且，无需对注射速度的多级控制和对保持压力的控制等一连串的控制等，实现了成型周期时间的缩短，并且能够提高批量生产性和经济性。

以上，详细地说明了优选实施方式，但本发明不被这样的实施方式所限定，在细部的结构、形状、数量、方法等方面，只要在不脱离本发明的精神的范围内就能够任意地变更、追加、删除。

例如，作为位置检测器3s，例示了反射型测距传感器3ss，但也可以利用近接传感器等能够高精度地检测非接触以及间隙等的各种传感器。此外，优选在经过冷却时间Tc之后的可动模具2m与固定模具2c之间产生规定的残留间隙Lmr，但也不排除未产生残留间隙Lmr的情况。另一方面，作为注射成型机M例示了采用直压方式的液压式合模装置的情况，也可以采用肘式的电动式合模装置。在此情况下，只要使肘杆机构成为非锁定状态进行合模，即使是在原来的使用方式中无法实现自然压缩的肘式的合模装置Mc也能够进行自然压缩，从而能够与采用直压方式的液压式合模装置的情况同样地实现基于特定的成型方式(特定成型模式)的成型。此外，作为成型间隙Lmp例示了0.03～0.30〔mm〕的容许范围，作为残留间隙Lmr例示了0.01～0.10〔mm〕的容许范围，但并非仅限于这些范围，可根据新的树脂R的种类等进行变更。此外，期望将成型注射压力Pi设定为能够进行优良产品成型最小值或该附近的值，但也不排除这样的最小值或该附近的值以外的情况。另一方面，注射准备结束可以包含”喷嘴接触动作结束”和“模具温度达到稳定状态”中的一方或两方，但也不排除其它注射准备。此外，期望对每一注入进行复位控制，但也可以每隔一次注入进行复位控制等，而不限于对每一注入进行复位控制。

产业应用

本发明的控制方法以及控制装置可以应用于从注射装置Mi对利用合模装置Mc合模的模具2注射填充树脂R来进行成型的各种注射成型机。

Claims (12)

1.一种注射成型机的控制方法，该控制方法用于利用如下特定的成型方式进行成型：预先求出并设定成型注射压力和成型合模力，并且，在生产时，利用所述成型合模力使合模装置合模，并驱动将所述成型注射压力设定为极限压力的注射装置，向所述模具注射填充树脂，其中所述成型注射压力是注射填充时在模具的可动模与固定模之间产生作为规定的间隙的分离量且能够进行优良产品成型的注射压力，所述成型合模力是能够进行优良产品成型的合模力，其特征在于，

设置有检测所述分离量的分离量检测器，并且，在生产时，至少以所述合模装置的合模之后的规定的注射准备完成为条件，在达到注射开始时的前后规定期间的范围内的预先设定的复位定时后，进行使所述分离量检测器复位的复位控制。

2.根据权利要求1的注射成型机的控制方法，其特征在于，

在驱动所述注射装置向所述模具注射填充树脂之后，直到经过规定的冷却时间为止，进行模具的冷却。

3.根据权利要求1的注射成型机的控制方法，其特征在于，

所述注射准备的完成是指喷嘴接触动作结束。

4.根据权利要求1的注射成型机的控制方法，其特征在于，

所述注射准备的完成是指模具温度达到稳定状态。

5.根据权利要求1的注射成型机的控制方法，其特征在于，

在附属于成型机控制器的显示器的画面的波形显示部中，显示由所述分离量检测器检测出的、从注射开始以后到所述模具的冷却结束为止的所述分离量的变化数据。

6.根据权利要求1的注射成型机的控制方法，其特征在于，

所述复位定时被设定为一个成型周期中的成型条件，并对每一次成型进行所述复位控制。

7.一种注射成型机的控制装置，其设置在利用如下特定的成型方式来进行成型的注射成型机中：求出并设定成型注射压力和成型合模力，并且，利用所述成型合模力使合模装置合模，并驱动将所述成型注射压力设定为极限压力的注射装置，向所述模具注射填充树脂，其中所述成型注射压力是注射填充时在模具的可动模与固定模之间产生作为规定的间隙的分离量且能够进行优良产品成型的注射压力，所述成型合模力是能够进行优良产品成型的合模力，其特征在于，

所述注射成型机的控制装置具有：

分离量检测器，其检测所述分离量；以及

成型机控制器，其至少以所述合模装置的合模后的规定的注射准备完成为条件，在达到注射开始时的前后规定期间的范围内的预先设定的定时后，进行使所述分离量检测器复位的复位控制。

8.根据权利要求7的注射成型机的控制装置，其特征在于，

对于所述分离量检测器，使用了位置检测器，该位置检测器被设置在所述模具上而检测所述可动模与所述固定模的相对位置。

9.根据权利要求8的注射成型机的控制装置，其特征在于，

所述位置检测器由反射板和反射型测距传感器的组合构成，其中，所述反射型测距传感器向反射板投射光或电波来进行测距。

10.根据权利要求7的注射成型机的控制装置，其特征在于，

所述注射准备的完成是指喷嘴接触动作结束。

11.根据权利要求7的注射成型机的控制装置，其特征在于，

所述注射准备的完成是指模具温度达到稳定状态。

12.根据权利要求7的注射成型机的控制装置，其特征在于，

所述成型机控制器具有动作波形显示单元，该动作波形显示单元在附属于该成型机控制器的显示器的画面中的波形显示部中，显示由所述分离量检测器检测出的从注射开始以后到所述模具的冷却结束为止的所述分离量的变化数据。