CN104695243A - 一种双面印染印花工艺 - Google Patents

Abstract

一种双面印染印花工艺，涉及一种印染工艺。1)用染料色浆对织物进行单面单色或多套色印花后烘干；2)将经步骤1)处理后的织物用染料色浆进行反面单色或多套色印花后烘干；3)将经步骤2)处理后的织物用含有固色剂的轧液浸轧，再汽蒸固色，水洗定型后即得双面染色印花织物成品。印花辊是以胶辊切压滚动印花版，料槽内的染料可彻底被织物带走，从而提高染料利用率，且不存在前面织物染料多，后面织物染料少。能够正反面同时染色印花，具有印染流程短、操作简单、省时、省水、省电、综合生产成本低、染化料利用率高、生产过程节能环保等优点。可实现渐变和云纹效果。固色率高、表面浮色少，水洗量少，且废水中染料残留少，易于处理。

Description

一种双面印染印花工艺

技术领域

本发明涉及一种印染工艺，尤其是涉及一种双面印染印花工艺。

背景技术

所谓染色即用染料使纤维等材料着色的一种方法。如2009年5月中国纺织出版社出版的赵涛编著的《染整工艺与原理》等经典教材所述，传统的染色方法主要有浸染和轧染。浸染即将被染物浸渍于含染料及所需助剂的染浴中，通过染浴循环或被染物运动，使染料逐渐上染被染物的方法。轧染即织物浸渍液后受轧辊压力，使染液透入织物并去除余液的染色方法。传统的浸染轧染工艺，需要将染物浸渍于染液中，造成了染料的巨大浪费，以及随之产生的染色废水排放的严重问题。印花工艺，是指把各种不同的染料或颜料印在织物上，从而获得彩色花纹图案的加工过程。从印花技术分类来说，是以印刷手段对纤维织物的局部染色。具体而言印花是把织物当成承印物，通过各种版型，用颜料、染料、糊料及助剂制成的印花浆料，把各种图案印在织物上，经烘焙或蒸化等一系列处理，使色料渗入织物的纤维中而达到染色的目的。例如中国专利CN103711012A公开一种棉布类混纺织物的染色印花方法及制品，根据所确定的染色印花图案在纺织好的棉布类混纺织物上确定好所需染色印花的部位，对所确定好的所需染色印花的部位进行烧化处理，去除所需染色印花的部位的棉质纤维，保留化学纤维织物，再直接对所需染色印花的部位的化学纤维织物进行染色印花，在棉布类混纺织物形成所确定的染色印花色彩或图案。林琳(林琳.我国印染行业发展现状及转型发展趋势[J],上海纺织科技,2007,35(9):1-4.)指出了传统印染工艺面临的问题，由于印染设备热效率低，印染加工过程中能源利用率很低，只有35％；印染设备用水量大，对水质的要求又高，印染废水回用率只有lO％左右；印染废水色度高，成分复杂，处理难度大，因此，印染行业节能减排尽管有很大的空间和潜力，但难度也很大。

发明内容

本发明的目的在于为了克服传统印染工艺高耗能、高耗水等问题，提供一种可实现正面及底面双面染色印花，也可实现单面复色染色印花的一种双面印染印花工艺。

本发明包括以下步骤：

1)用染料色浆对织物进行单面单色或多套色印花后烘干；

2)将经步骤1)处理后的织物用染料色浆进行反面单色或多套色印花后烘干；

3)将经步骤2)处理后的织物用含有固色剂的轧液浸轧，再汽蒸固色，水洗定型后即得双面染色印花织物成品。

在步骤1)和2)中，所述染料色浆按质量百分比的组成可为：

活性染料           2％～8％；

糊料                 20％～30％；

防染盐S              1％；

余量为去离子水；

所述活性染料可选自乙烯砜型活性染料或双活性基团型活性染料；所述乙烯砜型活性染料也称为KN型活性染料，所含活性基为乙烯砜基或β-羟乙砜基的硫酸酯；染色时，β-羟乙砜基硫酸酯在碱性介质中经消除反应生成乙烯砜基，然后与纤维素纤维化合，经亲核加成反应，形成共价键；所述双活性基团型活性染料可选自一氯均三嗪和乙烯砜复合型活性染料，也称为M型(ME型)活性染料。

所述糊料可选自海藻酸钠、甲基纤维素、羧甲基淀粉等中的至少一种；当采用海藻酸钠与甲基纤维素混合物时，海藻酸钠与甲基纤维素的质量比可为1∶1，当采用海藻酸钠与羧甲基淀粉混合物时，海藻酸钠与羧甲基淀粉的质量比可为1∶1。

所述防染盐S(学名为间硝基苯磺酸钠)用作活性染料印花浆中的有机氧化剂，对染料的溶解有促进作用，在消除酸性介质的同时，与原糊在汽蒸时所生成的还原性气体发生作用，防止活性染料在印花后汽蒸时被印花原糊的还原性或汽蒸箱中的还原性气体破坏，它是汽蒸时的色光保护剂，在汽蒸时能防止还原性物质破坏染料造成色萎或色暗。

在步骤3)中，所述轧液浸轧的轧余率可为50％～80％；所述汽蒸固色，可采用饱和蒸汽，蒸汽温度可为100～102℃，汽蒸固色的时间可为60～150s。

所述含有固色剂的轧液，按质量百分比的组成可为：

氯化钠               20％～30％；

碳酸钠                3％～5％；

氢氧化钠                0.3％～0.5％；

余量为去离子水。

所述氯化钠、碳酸钠、氢氧化钠的纯度为工业纯或更高纯度级别。

与传统的染色印花工艺相比，本发明具有以下优点：

本发明印染可改为正转反转，糊料刮刀也可按照转向改为正刮反刮。印花辊是以胶辊切压滚动印花版，所以料槽内的染料可彻底被织物带走，从而提高了染料利用率，并且不存在前面织物染料多，后面织物染料少。本发明能够正反面同时染色印花，具有印染流程短、操作简单、省时、省水、省电、综合生产成本低、染化料利用率高、生产过程节能环保等优点。在技术效果上，以印代染技术克服了传统染色无法体现蜡染、扎染、吊染和拔染等特殊染色技法的问题，可实现渐变和云纹效果。由于固色率高、表面浮色少，因此水洗量少，而且废水中染料残留少，易于处理。

具体实施方式

以下通过实施例对本发明作进一步说明。

实施例1全棉纱卡双面印花

织物规格：全棉纱卡21×21108×5847/63/67。

双面印花工艺流程：不含固色剂的染料色浆进行单面多套色印花→烘干→不含碱等固色剂的染料色浆进行反面多套色印花→烘干→经含有固色剂的轧液浸轧→汽蒸固色→水洗定型→成品。

所述双面染色印花工艺中进行经含有固色剂的轧液浸轧时，轧余率为65％。

所述双面染色印花工艺中进行汽蒸固色时，采用饱和蒸汽，蒸汽温度为102℃，汽蒸时间90s。

所述双面染色印花工艺中采用的染料色浆，其配方各组分按质量百分比为：

所述活性染料采用M型活性染料。

所述糊料为海藻酸钠与甲基纤维素以1∶1的质量比复配物。

所述双面染色印花工艺中采用的含有固色剂的轧液，其配方各组分按质量百分比为：

所述氯化钠、碳酸钠、氢氧化钠的纯度为工业纯或更高纯度级别。

实施例2全棉纱卡双面染色

织物规格：全棉府绸40×40 133×72 63/67。

双面染色工艺流程：不含固色剂的染料色浆进行单面单色满底印花→烘干→不含碱等固色剂的染料色浆进行反面单色满底印花→烘干→经含有固色剂的轧液浸轧→汽蒸固色→水洗定型→成品。

所述双面染色印花工艺中进行经含有固色剂的轧液浸轧时，轧余率为80％。

所述双面染色印花工艺中进行汽蒸固色时，采用饱和蒸汽，蒸汽温度为100℃，汽蒸时间150s。

所述双面染色印花工艺中采用的染料色浆，其配方各组分按质量百分比为：

所述活性染料采用KN型活性染料。

所述糊料为海藻酸钠。

所述双面染色印花工艺中采用的含有固色剂的轧液，其配方各组分按质量百分比为：

所述氯化钠、碳酸钠、氢氧化钠的纯度为工业纯或更高纯度级别。

实施例3全棉平布单面印花

织物规格：全棉平布30×30 68×68 65。

单面印花工艺流程：不含固色剂的染料色浆进行单面多套色印花→烘干→经含有固色剂的轧液浸轧→汽蒸固色→水洗定型→成品。

所述双面染色印花工艺中进行经含有固色剂的轧液浸轧时，轧余率为50％。

所述双面染色印花工艺中进行汽蒸固色时，采用饱和蒸汽，蒸汽温度为102℃，汽蒸时所述双面染色印花工艺中采用的染料色浆，其配方各组分按质量百分比为：

所述活性染料采用ME型活性染料。

所述糊料为海藻酸钠与羧甲基淀粉以1∶1的质量比复配物。

所述双面染色印花工艺中采用的含有固色剂的轧液，其配方各组分按质量百分比为：

所述氯化钠、碳酸钠、氢氧化钠的纯度为工业纯或更高纯度级别。

Claims (10)

1.一种双面印染印花工艺，其特征在于包括以下步骤：

1)用染料色浆对织物进行单面单色或多套色印花后烘干；

2)将经步骤1)处理后的织物用染料色浆进行反面单色或多套色印花后烘干；

3)将经步骤2)处理后的织物用含有固色剂的轧液浸轧，再汽蒸固色，水洗定型后即得双面染色印花织物成品。

2.如权利要求1所述一种双面印染印花工艺，其特征在于在步骤1)和2)中，所述染料色浆按质量百分比的组成为：

活性染料   2％～8％；

糊料       20％～30％；

防染盐S    1％；

余量为去离子水。

3.如权利要求2所述一种双面印染印花工艺，其特征在于所述活性染料选自乙烯砜型活性染料或双活性基团型活性染料。

4.如权利要求3所述一种双面印染印花工艺，其特征在于所述乙烯砜型活性染料所含活性基为乙烯砜基或β-羟乙砜基的硫酸酯。

5.如权利要求3所述一种双面印染印花工艺，其特征在于所述双活性基团型活性染料选自一氯均三嗪和乙烯砜复合型活性染料。

6.如权利要求2所述一种双面印染印花工艺，其特征在于所述糊料选自海藻酸钠、甲基纤维素、羧甲基淀粉中的至少一种。

7.如权利要求6所述一种双面印染印花工艺，其特征在于当采用海藻酸钠与甲基纤维素混合物时，海藻酸钠与甲基纤维素的质量比为1∶1，当采用海藻酸钠与羧甲基淀粉混合物时，海藻酸钠与羧甲基淀粉的质量比为1∶1。

8.如权利要求2所述一种双面印染印花工艺，其特征在于在步骤3)中，所述轧液浸轧的轧余率为50％～80％。

9.如权利要求2所述一种双面印染印花工艺，其特征在于在步骤3)中，所述汽蒸固色，采用饱和蒸汽，蒸汽温度为100～102℃，汽蒸固色的时间为60～150s。

10.如权利要求2所述一种双面印染印花工艺，其特征在于在步骤3)中，所述含有固色剂的轧液，按质量百分比的组成为：

氯化钠   20％～30％；

碳酸钠   3％～5％；

氢氧化钠  0.3％～0.5％；

余量为去离子水。