CN102912654A - 一种织物的染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种织物的染色方法，包括以下步骤：a）将待染色的织物浸入染料工作液中，将得到的织物进行浸轧；b）将所述步骤a）得到的织物进行湿蒸处理；c）将所述步骤b）得到的织物进行水洗和烘干，完成对所述织物的染色处理。本发明提供的方法将待染色的织物依次进行浸轧工作液、湿蒸固色和水洗烘干处理，完成对织物的染色处理。在本发明提供的方法中，在湿蒸固色的过程中，染料通过湿蒸加热与纤维结合，从而达到染色的目的，由于饱和蒸汽具有较高的运动活力，染料在饱和蒸汽的作用下能够更容易的作用于纤维，提高了透染性，使染染料分子与纤维之间的结合度得到提高，而且得色量高、布面得色均匀。

Description

一种织物的染色方法

技术领域

本发明涉及染整技术领域，尤其涉及一种织物的染色方法。

背景技术

纯棉活性染料染色工艺因具有色泽鲜艳、色谱齐全、工艺应用灵活以及优异的染色牢度性能等优点，在印染生产过程中的应用最为广泛。因此该类染色方法的工艺也是多种多样，最常用的包括：卷染染色、溢流染色、冷染染色、轧染染色四种染色方法。

如公开号为CN102535192A的中国专利公开了一种活性染料卷染工艺，该专利公开的方法将待染色的织物经活性染料冷水染色2道再经1~2道促染后空跑1~2道再升温至65℃~67℃固色6~8道。该专利采用冷水染色温水固色，染色时不存在温差的变化，解决了现有常规工艺因温差带来的边中色差，还改善了头尾色差；如公开号为CN1478941A的中国专利公开了一种溢流染色中的浅色含棉织物染色方法，依次进行小样准备、染色、氧漂和水洗步骤，该专利公开的方法将织物的前处理工艺合并到染色工艺中，降低了能耗；氧漂代替了原固色工艺，提高了染色牢度。但是由于上述卷染染色和溢流染色的生产批量小，造成批与批之间色差大，生产效率较低，不利于其的广泛应用。

为了提高生产效率，公开号为CN101864648A的中国专利公开了一种纤维素纤维织物的冷染工艺，将配制好的含有碱液和染料溶液的混合溶液用比例泵送入轧液槽内混合，得到染液；将经过前处理的纤维织物浸入上述轧液槽内混合的染液中，然后将浸轧后的纤维织物打卷，再将打卷得到的纤维堆置固色，堆置后，再依次经水洗、皂洗、水洗、烘干、拉幅、整理，完成固色，该专利公开的这种冷染工艺，上染过程在常温下即可完成，不经汽固工序，且可直接以小样处方为基础，进行染色生产，降低了试样成本。但是由此形成机台切换时间长，设备利用率低，半成品存放时间长，导致生产周期太长。

为了实现连续化批量生产，公开号为CN101962889A的中国专利公开了一种针织面料的轧染工艺，将针织面料以平幅的方式向前进行，依次经过防卷定型、轧染、透风、氧固、水洗、制软和烘干定型，得到成品。本发明的工艺流程较短，染料和助剂的用量大幅度下降，而且大大减小了能耗，降低了生产成本，而且，染色过程无电解质，大大降低了对环境的污染。但是上述方法的透染性较差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种织物的染色方法，本发明提供的方法具有较高的透染性，得到的织物具有较好的牢度。

本发明提供了一种织物的染色方法，包括以下步骤：

a）将待染色的织物浸入染料工作液中，将得到的织物进行浸轧；

b）将所述步骤a）得到的织物进行湿蒸处理；

c）将所述步骤b）得到的织物进行水洗和烘干，完成对所述织物的染色处理。

优选的，所述步骤b）为：

将所述步骤a）得到的织物置于饱和蒸汽中进行湿蒸。

优选的，所述步骤b）中的湿蒸温度为100℃~110℃。

优选的，所述步骤b）中的湿蒸时间为1min~5min。

优选的，所述步骤b）在密封条件下进行。

优选的，所述步骤a）中的染料工作液包括活性染料和碱剂。

优选的，所述活性染料和碱剂的质量比为（2~8）:1。

优选的，所述染料工作液的温度为20℃~25℃。

优选的，所述步骤c）具体为：

将所述步骤b）得到的织物依次进行第一水洗、第二水洗、皂洗、第三水洗和烘干。

优选的，所述第一水洗的温度为25℃~45℃；

所述第二水洗的温度为50℃~60℃；

所述皂洗的温度为90℃~95℃；

所述第三水洗的温度为80℃~98℃。

本发明提供了一种织物的染色方法，包括以下步骤：a）将待染色的织物浸入染料工作液中，将得到的织物进行浸轧；b）将所述步骤a）得到的织物进行湿蒸处理；c）将所述步骤b）得到的织物进行水洗和烘干，完成对所述织物的染色处理。本发明提供的方法将待染色的织物依次进行浸轧工作液、湿蒸固色和水洗烘干处理，完成对织物的染色处理。在本发明提供的方法中，在湿蒸固色的过程中，染料通过湿蒸加热与纤维结合，从而达到染色的目的，由于饱和蒸汽具有较高的运动活力，染料在饱和蒸汽的作用下能够更容易的作用于纤维，提高了透染性，使染染料分子与纤维之间的结合度得到提高，而且得色量高、布面得色均匀；然后将没有与织物纤维结合而附着在织物表面的染料分子通过水洗去除，从而达到较高的色牢度。实验结果表明，本发明提供的染色方法提高了织物的耐洗原变性、耐洗白沾性、干摩牢度和湿摩牢度，使织物具有较高的性能。

另外，本发明提供的方法工艺流程短，设备简单、投资低；而且相比常规的轧染染色降低了能耗，对环境的污染小。

具体实施方式

本发明提供了一种织物的染色方法，包括以下步骤：

a）将待染色的织物浸入染料工作液中，将得到的织物进行浸轧；

b）将所述步骤a）得到的织物进行湿蒸处理；

c）将所述步骤b）得到的织物进行水洗和烘干，完成对所述织物的染色处理。

本发明首先将待染色的织物浸入染料工作液中，然后将浸有染料工作液的织物进行浸轧，优选使得到的织物的轧余率为60%~70%，更优选为65±3%。本发明对所述待染色的织物的来源没有限定，采用本领域技术人员熟知的坯布经前处理过程得到的丝光布即可。本发明对所述坯布的前处理方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的坯布的前处理得到丝光布的技术方案即可，在本发明中，所述坯布的前处理过程具体如下：

将坯布依次进行烧毛、退浆煮练、定型和丝光处理，得到丝光布，即待染色的织物。

为了保证织物的光洁和美观，避免吸尘沾污，避免染色时易沾滚筒、使染色不易均匀，保证织物的加工质量，本发明在印染加工前优选将坯布表面和经纬之间存在着的绒毛去掉，即将织物进行烧毛处理。所述烧毛处理的具体为：将坯布加快速度地通过火焰或炽热金属板的表面以烧除绒毛，但又不能使织物损伤。根据坯布规格与设备的不同具体工艺参数不同，一般烧毛级别在3级以上可达到正常生产需要。在烧毛级别中，1级为原坯未经烧毛；2级为长毛较少；3级为长毛基本没有；4级为仅有短毛且要整齐；5级为烧毛净，表面无毛羽。

本发明优选采用3400mm德国奥斯托夫双火口型烧毛机进行烧毛处理。在所述烧毛处理的过程中，所述火焰温度优选为900℃~1100℃；对于细薄织物来说，所述车速优选为100m/min~150m/min、所述织物与火焰间的距离优选为1cm~1.2cm；对于一般织物来说，所述车速优选为80m/min~100m/min、所述织物与火焰距离优选为0.8cm~1cm；对于厚重织物来说，所述车速优选为60m/min~80m/min、所述织物与火焰距离优选为0.5cm~1.8cm；对于一般平布、府绸等正反面烧毛次数相同，如二正二反；对于斜纹、卡其等有正反面区别的织物，以烧正面为主，如三正一反；对于细薄织物一般采用一正一反的方式进行烧毛处理；

为了去除色素以外的大部分天然杂质如：果胶物质、油脂蜡质、含氮物质、棉籽壳以及纤维表面残留的浆料，从而使纤维获得良好的润湿性能，利于印染加工；而且为了进一步去除天然纤维素和棉纤维上残留的棉籽壳等杂质，使对棉、化纤及其混纺织物进行平幅退煮漂后使织物具有良好的白度、均匀性、润湿性等，本发明在完成对坯布的烧毛处理后，将得到的织物进行退浆煮练处理，使经过退浆煮练的织物的毛效优选为5cm/5min~8cm/5min；退浆级别优选为8级以上。

本发明优选采用LMH022-200型退煮漂联合机对织物进行退浆煮练处理，具体过程如下：

将所述织物在第1~2格水槽中用93±3℃的热水清洗；然后在第3格水洗槽中加水形成循环，在室温下对织物进行清洗；在第4~7格水槽中采用93±3℃以上的热水进行清洗；在第8格水槽中加80±5℃的水形成循环；进行高给液轧料，所述退浆煮练的工作液优选包括以下质量浓度的组分：2g/L~4g/L的双氧水稳定剂；2g/L~3g/L的阴离子型代用碱；10g/L~20g/L的碱性化合物；6g/L~8g/L的煮练剂；2g/L~3g/L的三聚磷酸钠；10g/L~12g/L的Na₂S₂O₄；0.1g/L~0.2g/L的双氧水活化剂；30g/L~35g/L的H₂O₂。将上述工作液加入到料槽中，所述料槽的温度优选为室温，在室温下进行化料，所述轧液辊压力优选为0.4±0.1Mpa；第1#~2#轧辊、第4#~7#轧辊压力均为0.24±0.02Mpa；第3#轧辊压力优选为0.2±0.02Mpa；高效轧车压力优选为3.5bar；放水阀压力优选为0.4±0.1MPa；各水洗槽及烘筒涨力架压力优选为0.2±0.1Mpa；落布打卷的压力优选为0.5±0.1Mpa；8号槽倒流水流量优选为0.9±0.1m3/h；最后将得到的织物进行烘干，完成对所述织物的退浆煮练处理。

为了增强织物尺寸稳定性、去除织物表面折皱、消除织物内应力，降低织物缩水率，本发明在完成对织物的退浆煮练处理后，将得到的织物进行定型处理，使得到的织物幅宽要求达到坯布幅宽、布面无折皱、纬斜优选<3%、落布温度优选<50℃。本发明优选采用LSR800(8)-340拉幅定型机对织物进行定型处理，所述定型处理的温度优选为178℃~185℃，更优选为180℃~182℃；所述定型处理的时间优选为25min~35min，更优选为30min；本发明可以根据客户对质量的要求调整织物的定型宽度；

为了使织物结构变得紧密，获得了良好的光泽、稳定织物尺寸、提高平整度、提高织物得色量、织物强力、延伸性等机械性能，本发明在完成对织物的定型处理后，本发明将得到的织物进行丝光处理，使得到的织物的毛效优选为5cm/5min~8cm/5min、丝光钡值优选为135~150、pH值优选为7.0~9.0。本发明优选采用LMH231-360型高速直辊丝光机对织物进行丝光处理，具体过程如下：

将得到的完成定型处理的织物平幅进布浸入丝光机中，依次进行浸轧碱液、绷布透风、直辊浸轧碱液、绷布透风、热淡碱预洗、直辊去碱、蒸箱去碱、三格平幅水洗、烘燥和落布，完成对织物的丝光处理。在本发明中，所述烧碱的质量浓度优选为180g/L~240g/L，更优选为190g/L~230g/L，最优选为200g/L~220g/L；所述丝光碱液的温度优选为25℃~30℃；所述丝光处理的车速优选为80m/min~100m/min，更优选为85m/min~95m/min。

在本发明中，为了保证染色的效果，织物经上述前处理后必须具有均匀而良好的吸水性，经纬向毛效应控制在5cm/5min~8cm/5min以内；落布烘干要均匀且保证一定的含水率，含水率太低反而表现出疏水性，浸轧染液时不易润湿；含水率太高影响得色及布面均匀性，优选控制在4%～6%；半成品织物进轧槽前要充分冷却，有些对碱敏感的活性染料，随着温度的升高在碱性条件下容易加快水解，造成同一染浴生产出的产品出现前后色光差异；前处理要将坯布上的浆料和蜡质处理干净，前处理后的织物烘干前水洗要彻底，织物上不应残留有氯、双氧水等，落布pH值优选为7.0～9.0，否则会影响得色效果或出现局部不上色问题。

得到经过丝光处理的织物后，本发明将其进行染色处理。本发明将得到的经丝光处理的织物浸入染料工作液中，然后将得到的织物进行浸轧。当工作液温度过低时会影响染料的渗透，过高则加快染料的水解，因此本发明为了使织物具有较好的染色效果，优选先将染料工作液在室温下化料，更优选为20℃~25℃；因为碱剂与染料混合后会发生放热反应，为了使工作液的温度保持在室温，本发明可以向其中加冰降温。在本发明中，所述染料工作液优选包括染料和碱剂，本发明对所述染料的种类没有特殊的限制，根据客户对织物颜色的要求对染料的种类及配比进行选择，优选根据以下原则进行染料的选择：染料的直接性中等偏低、反应性良好，易控制布面色差；能在高温下完成固色；染料在碱性条件下的溶解度要高，否则染料会发生聚集而产生色点；拼染的同一组染料配伍性要好，可实现同步上染，以利于染液稳定性。本发明根据织物所需的颜色选择碱剂的种类，如深色品种染料可以选择烧碱作为碱剂，浅色品种的染料可以选择DA-GS710固色碱作为碱剂；所述染料和碱剂的质量比优选为（2~8）:1，更优选为（3~5）:1，最优选为4:1；所述碱剂和染料在工作液中的质量浓度可以根据实际染色的需要进行调整，本发明对此不作特殊的限定。

得到染料工作液后，本发明将得到的经过丝光处理的织物浸入其中，然后将得到的织物进行浸轧，优选使得到的织物的轧余率为60%~70%，更优选为65±3%。在实际生产中，由于轧槽宽度大于织物幅宽，轧槽两端染液更换速度慢于轧槽中间，造成两端的染料水解比轧槽中间要快，容易造成边浅问题，因此轧车两边的轧余率优选比中间的轧余率大3%~5%。本发明提供的方法在实际生产时应尽量降低轧槽液位，缩短染液更换周期，减少因染料水解造成的色差问题。同时适宜的轧余率能够有效防止条影的发生和防止缝头印的发生。

本发明在将织物进行浸轧工作液的同时，优选将经过浸轧工作液的织物进行打卷。在实际生产过程中，打卷设备打卷速度与浸轧工作液的车速同步，打卷张力尽量小，尤其是稀薄织物，要在缝头处垫一层塑料薄膜，以减少缝头印。打卷过程中，织物两边由于水分的挥发易导致边浅，因此打卷时间优选控制在40min以内进行换卷。

完成对织物的打卷后，本发明将得到的织物进行湿蒸处理，本发明优选将织物置于饱和蒸汽中，在密封的条件下进行湿蒸处理。在本发明中，为了避免造成得色低，布面发花，得色不均匀等疵点，所述湿蒸的温度优选为100℃~110℃，更优选为100℃~102℃；所述湿蒸的时间优选为1min~5min，更优选为1.5min~3min。在实际生产中，技术人员可以根据湿蒸处理的容器的容布量、湿蒸时间，调整机器的车速，如蒸箱的容布量60米、湿蒸时间为1.5min时，计算出工艺车速40米/分；

本发明优选采用LSR071-320冷轧堆染色机对织物进行染料工作液的浸润和浸轧工作液，车速优选为50米/分；轧车压力优选为左0.22MPa、中0.18MPa、右0.23MPa；

完成对织物的湿蒸处理后，本发明将得到的织物进行水洗和烘干，完成对所述织物的染色。本发明优选将上述技术方案得到的织物依次进行第一水洗、第二水洗、皂洗、第三水洗和烘干，完成对所述织物的染色处理。在本发明中，所述第一水洗的温度为25℃~45℃，更优选为30℃~40℃；所述第二水洗的温度为50℃~60℃，更优选为52℃~58℃；所述皂洗的温度为90℃~95℃，更优选为92℃~93℃；所述皂洗的时间按优选为30s~300s，更优选为60s~180s；所述第三水洗的温度为80℃~98℃，更优选为85℃~95℃；上述第一水洗、第二水洗和第三水洗的总时间优选不低于1分钟；本发明对所述皂洗采用的净洗剂没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的皂洗过程采用的净洗剂即可；本发明对所述烘干的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的烘干的技术方案即可；

本发明优选采用LMH649-320还原显色皂洗机对得到的织物进行湿蒸、水洗和烘干，所述还原显色皂洗机的参数设置优选为：蒸箱温度优选为100℃~110℃；车速优选为40米/分；在第1~3格优选采用水温为25℃~45℃的水进行第一水洗；第四格采用水温为50℃~65℃的温水进行第二水洗；第5~6格在温度为90℃~95℃下进行皂洗；后三格优选采用80℃~98℃的热水进行第三水洗；

得到的织物优选采用塑料薄膜烘箱蒸汽法进行烘干。

本发明提供了一种织物的染色方法，包括以下步骤：a）将待染色的织物浸入染料工作液中，将得到的织物进行浸轧；b）将所述步骤a）得到的织物进行湿蒸处理；c）将所述步骤b）得到的织物进行水洗和烘干，完成对所述织物的染色处理。本发明提供的方法将待染色的织物依次进行浸轧工作液、湿蒸固色和水洗烘干处理，完成对织物的染色处理。在本发明提供的方法中，在湿蒸固色的过程中，染料通过湿蒸加热与纤维结合，从而达到染色的目的，而且在饱和蒸汽的作用下，染料更容易与织物结合，提高了透染性，使染料分子与纤维之间的结合度得到提高，而且得色量高、布面得色均匀；然后将没有与织物纤维结合而附着在织物表面的染料分子通过水洗进行去除，从而达到较高的色牢度。实验结果表明，本发明提供的染色方法提高了织物的耐洗原变性、耐洗白沾性、干摩牢度和湿摩牢度，使织物具有较高的性能。

另外，本发明提供的方法工艺流程短，设备简单、投资低；而且相比常规的轧染染色降低了能耗，对环境的污染小。实验结果表明，按每月100万米产量，计算本发明提供的方法能节约成本：100万米×(能源：水:6元/方×0.04方/百米+汽:0.177元/Kg×64Kg/百米+电:0.65元/度×9.4度/百米)=176780元/月。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的织物的染色方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

在以下实施例中，本发明采用3400mm德国奥斯托夫双火口型烧毛机、LMH022-200型退煮漂联合机、LSR800(8)-340拉幅定型机、LMH231-360型高速直辊丝光机、LMH426-320型热风打底染色机、LMH426-320型热风打底染色机、ASMA503(8)-340型拉幅机；染料SBE红和STE兰由无锡润新纺织染料有限公司提供，染料HF-NP黄由上海雅运精细化工有限公司提供，固色剂DA-GS710由青岛英纳化学科技有限公司提供，C-RG黄、NP黄和C-R兰由亨斯迈化学科技有限公司提供，K-HT红、K-HT黄和K-HT兰由京仁洋行提供。

实施例1

本发明将规格为C40X40140X100118″4/1中灰色的织物进行大车生产。

将织物进行翻布和缝头，然后将得到的织物置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数设置为：车速为100±2m/min；风压为13±1mbar；采用一正一反的方式透烧；燃气压力为0.11±0.01Mpa；烘干蒸汽压力为0.10±0.05Mpa；灭火蒸箱压力为0.02±0.01Mpa；轧车压力为0.3±0.05Mpa；涨力架压力为0.4±0.1Mpa；使得到的织物的烧毛级别为4级及以上；

将得到的经过烧毛处理的织物置于退煮漂联合机中进行退浆和煮练，首先在第1~2格水洗槽中采用93±3℃热水进行清洗；进入第3格水洗槽后，在其中加水形成循环，在第3格水洗槽中进行室温清洗，然后进入第4~7格水洗槽，在其中用93±3℃以上的热水进行清洗；再进行第8格水洗槽中，在80±5℃下向其中加水形成循环。高给液轧料，向料槽中加入退浆工作液，所述退浆工作液包括以下质量浓度的组分：2g/L的双氧水稳定剂P-CBB、2g/L的阴离子型代用碱、10g/L的碱NaOH、6g/L的冷堆王煮练剂HLD、2g/L的三聚磷酸钠、10g/L的保险粉Na₂S₂O₄、0.1g/L的双氧水活化剂DM-1430和30g/L的H₂O₂，料槽温度为室温，将上述退浆工作液在室温下化料；轧液辊压力为0.4±0.1Mpa，第1#~2#轧辊、第4#~7#轧辊压力均0.24±0.02Mpa，第3#轧辊压力为0.2±0.02Mpa，高效轧车压力3.5bar，放水阀压力0.4±0.1MPa各水洗槽及烘筒涨力架压力0.2±0.1Mpa，落布打卷压力：0.5±0.1Mpa；8号槽倒流水流量控制在0.9±0.1m3/h，完成上述退浆-煮练处理后将得到的织物进行烘干；

将得到的烘干织物置于质量浓度为225g/L的烧碱溶液中进行丝光处理，丝光碱液温度为25℃~30℃，丝光处理的车速为80m/min~90m/min；

完成对织物的丝光处理后，本发明将得到的织物进入LSR071-320冷轧堆染色机中进行染色，首先将织物浸入工作液中，车速为50米/分，以轧车压力为：左0.22MPa、中0.18MPa、右0.23MPa浸轧工作液，所述工作液包括以下质量浓度的组分：0.185g/L的SBE红；0.315g/L的STE兰；0.5g/L的HF-NP黄和23g/L的固色剂DA-GS710。浸轧后使得织物的轧余率为65±3%，得到已经染色的织物半成品；

将染色的织物半成品进行打卷，然后将其匀速通过LMH649-320还原显色皂洗机，在蒸箱内使用温度为100℃~102℃饱和汽对织物进行湿蒸，湿蒸时间为1.5分钟，还原显色皂洗机的车速为40米/分；水洗条件为：第1~3格采用水温为35℃~45℃的流水进行大水量冲洗；在第四格采用水温50℃~65℃的温水清洗；第5~6格采用水温为90℃~95℃的热皂洗；后三格采用93±3℃的热水洗，将得到的下机产品用塑料薄膜烘箱蒸汽法进行小样打样。

本发明将得到的小样分别采用X-Rite Color-Eye 7000A电脑测配仪、摩擦色牢度试验仪、耐洗色牢度试验仪，检测织物的性能，结果如表1所示，表1为本发明实施例1和比较例1得到的织物的性能测试结果。

比较例1

本发明采用与实施例1相同的技术方案得到经过丝光处理的织物，然后将得到的织物进行常规轧染染色，本发明将得到的小样分别采用X-RiteColor-Eye 7000A电脑测配仪、摩擦色牢度试验仪、耐洗色牢度试验仪，检测织物的性能，结果如表1所示，表1为本发明实施例1和比较例1得到的织物的性能测试结果。

表1本发明实施例1和比较例1得到的织物的性能测试结果

由表1可以看出，本发明提供的方法染料的渗透性优良，染色得色量高，能降低染料用量，也不存在染料泳移弊病等特点，同时还能提高染色牢度；而且本发明提供的方法工艺流程短，设备简单投资低；与热风打底机相比轧料工序不需烘干从而节约能源，对环境污染小。参考前期生产数据，按每月100万米产量计算能节约成本：100万米×(能源：水:6元/方×0.04方/百米+汽:0.177元/Kg×64Kg/百米+电:0.65元/度×9.4度/百米)=176780元/月。

实施例2

本发明将规格为C40X40 100X80105″1/1浅绿色的织物进行大车生产。

将织物进行翻布和缝头，然后将得到的织物置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数设置为：车速为100±2m/min；风压为13±1mbar；采用一正一反的方式透烧；燃气压力为0.11±0.01Mpa；烘干蒸汽压力为0.10±0.05Mpa；灭火蒸箱压力为0.02±0.01Mpa；轧车压力为0.3±0.05Mpa；涨力架压力为0.4±0.1Mpa；使得到的织物的烧毛级别为4级及以上；

将得到的经过烧毛处理的织物置于退煮漂联合机中进行退浆和煮练，首先在第1~2格水洗槽中采用93±3℃热水进行清洗；进入第3格水洗槽后，在其中加水形成循环，在第3格水洗槽中进行室温清洗，然后进入第4~7格水洗槽，在其中用93±3℃以上的热水进行清洗；再进行第8格水洗槽中，在80±5℃下向其中加水形成循环。高给液轧料，向料槽中加入退浆工作液，所述退浆工作液包括以下质量浓度的组分：2g/L的双氧水稳定剂P-CBB、2g/L的阴离子型代用碱、10g/L的碱NaOH、6g/L的冷堆王煮练剂HLD、2g/L的三聚磷酸钠、10g/L的保险粉Na₂S₂O₄、0.1g/L的双氧水活化剂DM-1430和30g/L的H₂O₂，料槽温度为室温，将上述退浆工作液在室温下化料；轧液辊压力为0.4±0.1Mpa，第1#~2#轧辊、第4#~7#轧辊压力均0.24±0.02Mpa，第3#轧辊压力为0.2±0.02Mpa，高效轧车压力3.5bar，放水阀压力0.4±0.1MPa各水洗槽及烘筒涨力架压力0.2±0.1Mpa，落布打卷压力：0.5±0.1Mpa；8号槽倒流水流量控制在0.9±0.1m3/h，完成上述退浆-煮练处理后将得到的织物进行烘干；

将得到的烘干织物置于质量浓度为225g/L的烧碱溶液中进行丝光处理，丝光碱液温度为25℃~30℃，丝光处理的车速为80m/min~90m/min；

完成对织物的丝光处理后，本发明将得到的织物进入LSR071-320冷轧堆染色机中进行染色，首先将织物浸入工作液中，车速为50米/分，以轧车压力为：左0.22MPa、中0.18MPa、右0.23MPa浸轧工作液，所述工作液包括以下质量浓度的组分：1.74g/L的C-RG黄、0.54g/L的NP黄、0.418g/L的C-R兰和15g/L的固色剂DA-GS710。浸轧后使得织物的轧余率为65±3%，得到已经染色的织物半成品；

将染色的织物半成品进行打卷，然后将其匀速通过LMH649-320还原显色皂洗机，在蒸箱内使用温度为101℃饱和汽对织物进行湿蒸，湿蒸时间为1.5分钟，还原显色皂洗机的车速为40米/分；水洗条件为：第1~3格采用水温为35℃~45℃的流水进行大水量冲洗；在第四格采用水温50℃~65℃的温水清洗；第5~6格采用水温为90℃~95℃的热皂洗；后三格采用93±3℃的热水洗，将得到的下机产品用塑料薄膜烘箱蒸汽法进行小样打样。

本发明将得到的小样分别采用X-Rite Color-Eye 7000A电脑测配仪、摩擦色牢度试验仪、耐洗色牢度试验仪，检测织物的性能，结果如表2所示，表2为本发明实施例2和比较例2得到的织物的性能测试结果。

比较例2

本发明采用与实施例2相同的技术方案得到经过丝光处理的织物，然后将得到的织物进行常规轧染染色，本发明将得到的小样分别采用X-RiteColor-Eye 7000A电脑测配仪、摩擦色牢度试验仪、耐洗色牢度试验仪，检测织物的性能，结果如表2所示，表2为本发明实施例2和比较例2得到的织物的性能测试结果。

表2本发明实施例2和比较例2得到的织物的性能测试结果

由表2可以看出，本发明提供的方法染料的渗透性优良，染色得色量高，能降低染料用量，也不存在染料泳移弊病等特点，同时还能提高染色牢度；而且本发明提供的方法工艺流程短，设备简单投资低；与热风打底机相比轧料工序不需烘干从而节约能源，对环境污染小。参考前期生产数据，按每月100万米产量计算能节约成本：100万米×(能源：水:6元/方×0.04方/百米+汽:0.177元/Kg×64Kg/百米+电:0.65元/度×9.4度/百米)=176780元/月。

实施例3

本发明将规格为C60X40173X120120″4/1卡其色的织物进行大车生产。

将织物进行翻布和缝头，然后将得到的织物置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数设置为：车速为100±2m/min；风压为13±1mbar；采用一正一反的方式透烧；燃气压力为0.11±0.01Mpa；烘干蒸汽压力为0.10±0.05Mpa；灭火蒸箱压力为0.02±0.01Mpa；轧车压力为0.3±0.05Mpa；涨力架压力为0.4±0.1Mpa；使得到的织物的烧毛级别为4级及以上；

将得到的经过烧毛处理的织物置于退煮漂联合机中进行退浆和煮练，首先在第1~2格水洗槽中采用93±3℃热水进行清洗；进入第3格水洗槽后，在其中加水形成循环，在第3格水洗槽中进行室温清洗，然后进入第4~7格水洗槽，在其中用93±3℃以上的热水进行清洗；再进行第8格水洗槽中，在80±5℃下向其中加水形成循环。高给液轧料，向料槽中加入退浆工作液，所述退浆工作液包括以下质量浓度的组分：2g/L的双氧水稳定剂P-CBB、2g/L的阴离子型代用碱、10g/L的碱NaOH、6g/L的冷堆王煮练剂HLD、2g/L的三聚磷酸钠、10g/L的保险粉Na₂S₂O₄、0.1g/L的双氧水活化剂DM-1430和30g/L的H₂O₂，料槽温度为室温，将上述退浆工作液在室温下化料；轧液辊压力为0.4±0.1Mpa，第1#~2#轧辊、第4#~7#轧辊压力均0.24±0.02Mpa，第3#轧辊压力为0.2±0.02Mpa，高效轧车压力3.5bar，放水阀压力0.4±0.1MPa各水洗槽及烘筒涨力架压力0.2±0.1Mpa，落布打卷压力：0.5±0.1Mpa；8号槽倒流水流量控制在0.9±0.1m3/h，完成上述退浆-煮练处理后将得到的织物进行烘干；

将得到的烘干织物置于质量浓度为225g/L的烧碱溶液中进行丝光处理，丝光碱液温度为25℃~30℃，丝光处理的车速为80m/min~90m/min；

完成对织物的丝光处理后，本发明将得到的织物进入LSR071-320冷轧堆染色机中进行染色，首先将织物浸入工作液中，车速为50米/分，以轧车压力为：左0.22MPa、中0.18MPa、右0.23MPa浸轧工作液，所述工作液包括以下质量浓度的组分：1.13g/L的K-HT红、1.45g/L的K-HT黄、0.78g/L的K-HT兰和15的g/L固色剂DA-GS710。浸轧后使得织物的轧余率为65±3%，得到已经染色的织物半成品；

将染色的织物半成品进行打卷，然后将其匀速通过LMH649-320还原显色皂洗机，在蒸箱内使用温度为101℃饱和汽对织物进行湿蒸，湿蒸时间为1.5分钟，还原显色皂洗机的车速为40米/分；水洗条件为：第1~3格采用水温为35℃~45℃的流水进行大水量冲洗；在第四格采用水温50℃~65℃的温水清洗；第5~6格采用水温为90℃~95℃的热皂洗；后三格采用93±3℃的热水洗，将得到的下机产品用塑料薄膜烘箱蒸汽法进行小样打样。

本发明将得到的小样分别采用X-Rite Color-Eye 7000A电脑测配仪、摩擦色牢度试验仪、耐洗色牢度试验仪，检测织物的性能，结果如表3所示，表3为本发明实施例3和比较例3得到的织物的性能测试结果。

比较例3

本发明采用与实施例3相同的技术方案得到经过丝光处理的织物，然后将得到的织物进行常规轧染染色，本发明将得到的小样分别采用X-RiteColor-Eye 7000A电脑测配仪、摩擦色牢度试验仪、耐洗色牢度试验仪，检测织物的性能，结果如表3所示，表3为本发明实施例3和比较例3得到的织物的性能测试结果。

表3本发明实施例3和比较例3得到的织物的性能测试结果

由表3可以看出，本发明提供的方法染料的渗透性优良，染色得色量高，能降低染料用量，也不存在染料泳移弊病等特点，同时还能提高染色牢度；而且本发明提供的方法工艺流程短，设备简单投资低；与热风打底机相比轧料工序不需烘干从而节约能源，对环境污染小。参考前期生产数据，按每月100万米产量计算能节约成本：100万米×(能源：水:6元/方×0.04方/百米+汽:0.177元/Kg×64Kg/百米+电:0.65元/度×9.4度/百米)=176780元/月。

由以上实施例可知，本发明提供了一种织物的染色方法，包括以下步骤：a）将待染色的织物浸入染料工作液中，将得到的织物进行浸轧；b）将所述步骤a）得到的织物进行湿蒸处理；c）将所述步骤b）得到的织物进行水洗和烘干，完成对所述织物的染色处理。本发明提供的方法将待染色的织物依次进行浸轧工作液、湿蒸固色和水洗烘干处理，完成对织物的染色处理。在本发明提供的方法中，在湿蒸固色的过程中，染料通过湿蒸加热与纤维结合，从而达到染色的目的，使染料分子与纤维之间的结合度得到提高，而且得色高、布面得色均匀；然后将没有与织物纤维结合而附着在织物表面的染料分子通过水洗去除，从而达到较高的色牢度。实验结果表明，本发明提供的染色方法提高了织物的耐洗原变性、耐洗白沾性、干摩牢度和湿摩牢度，使织物用于较高的性能。

另外，本发明提供的方法工艺流程短，设备简单、投资低；而且相比常规的轧染染色降低了能耗，对环境的污染小。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种织物的染色方法，包括以下步骤：

a）将待染色的织物浸入染料工作液中，将得到的织物进行浸轧；

b）将所述步骤a）得到的织物进行湿蒸处理；

c）将所述步骤b）得到的织物进行水洗和烘干，完成对所述织物的染色处理。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤b）为：将所述步骤a）得到的织物置于饱和蒸汽中进行湿蒸。

3.根据权利要求1~2任意一项所述的方法，其特征在于，所述步骤b）中的湿蒸温度为100℃~110℃。

4.根据权利要求1~2任意一项所述的方法，其特征在于，所述步骤b）中的湿蒸时间为1min~5min。

5.根据权利要求1~2任意一项所述的方法，其特征在于，所述步骤b）在密封条件下进行。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤a）中的染料工作液包括活性染料和碱剂。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述活性染料和碱剂的质量比为（2~8）:1。

8.根据权利要求1、6~7任意一项所述的方法，其特征在于，所述染料工作液的温度为20℃~25℃。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤c）具体为：

将所述步骤b）得到的织物依次进行第一水洗、第二水洗、皂洗、第三水洗和烘干。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述第一水洗的温度为25℃~45℃；

所述第二水洗的温度为50℃~60℃；

所述皂洗的温度为90℃~95℃；

所述第三水洗的温度为80℃~98℃。