CN109853262A

CN109853262A - 一种羊毛织物的酶处理方法和羊毛织物喷墨印花的方法

Info

Publication number: CN109853262A
Application number: CN201811648382.3A
Authority: CN
Inventors: 房宽峻; 安芳芳; 刘秀明; 韩双; 杨海贞; 曲鸽
Original assignee: Tianjin Polytechnic University
Current assignee: Yuyue Home Textile Co Ltd
Priority date: 2018-12-30
Filing date: 2018-12-30
Publication date: 2019-06-07
Anticipated expiration: 2038-12-30
Also published as: CN109853262B

Abstract

本发明提供了一种羊毛织物的酶处理方法，包括：将碱性蛋白酶和活化剂同时施加于羊毛织物上，所述活化剂选自三羧乙基膦、焦亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和巯基乙醇中的一种或多种，在温度为40～65℃的碱性条件下进行处理，经过蛋白酶灭活，得到酶处理后的羊毛织物。本发明提供了一种羊毛织物喷墨印花的方法，包括：采用所述的酶处理方法得到的羊毛织物，进行印花糊料改性，得到改性后的羊毛织物；使用活性染料墨水或酸性染料墨水对所述改性后的羊毛织物进行喷墨打印，烘干后进行汽蒸，经过水洗处理，得到喷墨印花织物。经过本申请酶处理方法改性的羊毛织物进行喷墨打印，获得的喷墨印花图案更加清晰，颜色更加鲜艳，并且工艺流程短，对纤维损伤小。

Description

一种羊毛织物的酶处理方法和羊毛织物喷墨印花的方法

技术领域

本发明属于羊毛印花技术领域，尤其涉及一种羊毛织物的酶处理方法和羊毛织物喷墨印花的方法。

背景技术

羊毛纤维主要由纤维外部的鳞片层、组成纤维主体的皮质层、作为细胞连接桥梁的细胞膜复合物组成，其是天然蛋白质纤维。羊毛织物即以羊毛纤维为原料纺织而成的，其手感丰盈，保暖性好，是纺织品中常用的天然纤维面料之一。

对于印花织物，纺织品数字喷墨印花是一种全新的印花方式，简称喷墨印花或数码印花等。喷墨印花是直接在织物上喷印，提高了印花的精度，实现了小批量、多品种、多花色印花等。在喷墨印花过程中，墨滴借助喷墨装置的挤压力喷射出来与织物表面发生碰撞，沉积在织物上形成各种颜色的图案。其中，织物的表面结构和性质是影响喷墨印花颜色效果的重要因素。但是，市场上的喷墨印花羊毛织物却很少见。这主要是因为羊毛表面疏水性的鳞片层使得喷墨打印的墨滴难以均匀润湿和铺展，喷墨印花效果较差。因此，不同于其它织物喷墨印花前仅需使用印花糊料改性，羊毛织物还必须对表面鳞片层进行改性，以促进墨滴在纤维表面的吸附和固着，从而提高喷墨印花性能。

目前，喷墨印花前常用的羊毛表面改性方法有氯化法、双氧水法等化学方法。例如，关芳兰等(羊毛织物数码印花工艺研究[J].毛纺科技,2009,37(3):31-34)使用BasolanDC对羊毛织物进行氯化处理，然后以海藻酸钠1％(owf)、白糊精3％(owf)、硫酸钠4％(owf)、尿素4％(owf)、碳酸氢钠2％(owf)作为印花糊料处理织物，发现氯化可提高毛织物喷墨印花得色量3倍以上，同时白度下降并不多。但是，这些传统方法采用强氧化剂或还原剂破坏羊毛角蛋白之间的二硫键来溶解，对蛋白质的降解严重，对环境污染也较大。

现有的羊毛化学改性处理方法产生的污染不符合生态环保的需求，并且对纤维的损伤较大。近年来，清洁环保的物理法如等离子体法，以及生物酶法多被应用于羊毛改性。例如，李红涛(常压等离子体改性技术在羊毛织物数码印花前处理中的应用研究[D].浙江理工大学,2013)以氩气作为常压等离子体设备反应气氛，在输出功率为60W、气体流速1.5L/min、气隙间距2mm的条件下处理羊毛织物60s，再以海藻酸钠3％(owf)、尿素5％(owf)、元明粉7％(owf)、甘油5％(owf)、硫酸铵1％(owf)等作为印花糊料处理织物。该研究结果表明：经常压等离子体处理后，黑色和红色喷墨印花墨水在织物上的K/S值分别提高了，并且其干、湿摩擦牢度分别可达4级和3级以上，印花图案轮廓清晰，无明显渗化现象。

上述的物理法清洁环保，但过于依赖设备，在现阶段无法投入大规模生产。因此，操作简便、绿色环保的生物酶法成为羊毛改性的研究热点。其中，董利光(羊毛织物数码印花工艺研究[D].北京服装学院,2009)将双氧水预处理后的羊毛织物使用生物酶处理，处理条件为酶1.0g/L(owf)，温度50℃，时间30min，pH8.0，再以海藻酸钠印花糊料处理织物。该文献中，印花糊料为海藻酸钠2％(owf)、尿素7％(owf)、亚硫酸氢钠5％(owf)、硫酸铵3％(owf)、渗透剂1％(owf)组成的酸性浆，以及海藻酸钠2％(owf)、尿素7％(owf)、元明粉1％(owf)、二氧化硫脲0.4％(owf)、碳酸氢钠0.27％(owf)、渗透剂1％(owf)组成的碱性浆；结果表明：蛋白酶处理后，分别使用酸性浆和碱性浆的喷墨印花羊毛织物都可以得到很高的印花色深度和颜色鲜艳度。

所述的喷墨印花前生物酶处理羊毛的方法相对传统的化学法绿色环保，但是其结合了双氧水氧化前处理，不仅对织物的强力造成一定的损伤，而且工艺流程长，不利于大规模生产。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种羊毛织物的酶处理方法和羊毛织物喷墨印花的方法，经过本申请酶处理方法改性的羊毛织物进行喷墨打印，获得的喷墨印花图案更加清晰，颜色更加鲜艳，并且工艺流程短，对纤维损伤小。

本发明提供一种羊毛织物的酶处理方法，包括以下步骤：

将碱性蛋白酶和活化剂同时施加于羊毛织物上，所述活化剂选自三羧乙基膦、焦亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和巯基乙醇中的一种或多种，在温度为40～65℃的碱性条件下进行处理，经过蛋白酶灭活，得到酶处理后的羊毛织物。

本发明提供的酶处理方法对羊毛织物表面改性，能明显提高羊毛织物的喷墨印花效果，表现为：颜色性能、防渗化性能和色牢度等优良；并且工艺流程短，能减轻对纤维的损伤。

本发明实施例中所述酶处理方法具体为：采用含有碱性蛋白酶和活化剂如三羧乙基膦的蛋白酶处理液，在温度为40～65℃的碱性条件下浸轧或浸泡羊毛织物，经过蛋白酶灭活，得到酶处理后的羊毛织物。

本发明对羊毛织物进行表面改性处理，以利于后续的喷墨印花等加工。本申请对所述羊毛织物的组织结构、规格参数等没有特殊限制，采用市售的羊毛机织物即可。除了羊毛衫和少量粗纺呢绒外，有印花加工需求的羊毛织物主要为高档精纺羊毛织物，因此本申请实施例主要针对精纺羊毛织物。具体地，本申请实施例中使用的织物为精纺纯羊毛斜纹织物，克重可为240～290g/m²。

另外，在所述浸轧或浸泡蛋白酶处理液之前，本发明优选还包括：将羊毛织物用含有渗透剂的处理液进行浸轧。其中，所述含有渗透剂的处理液的温度优选为40～65℃，便于提高织物的渗透性。所述渗透剂包括但不限于渗透剂JFC；渗透剂JFC的全称是脂肪醇聚氧乙烯醚，属非离子表面活性剂。具体地，可将羊毛织物在45～60℃的含有渗透剂的处理液(渗透剂JFC 0.5～1.5g/L)浸泡30s～50s，通过轧车轧液一次。

浸轧渗透剂之后，本发明实施例将织物在蛋白酶处理液中浸泡、轧液，或者仅浸泡一定时间，进行生物酶改性处理。在本发明中，所述的蛋白酶处理液包括碱性蛋白酶。

蛋白酶是水解蛋白质肽链的一类酶的总称，按其反应的最适pH值分为酸性蛋白酶、中性蛋白酶和碱性蛋白酶。其中，碱性蛋白酶的活性中心大多含有丝氨酸，所以又称丝氨酸蛋白酶；碱性蛋白酶主要存在于细菌、放线菌和真菌中。本发明对所述碱性蛋白酶的来源没有特殊限制，采用市售产品即可；例如采用Savinase 16L，其是丝氨酸蛋白酶，微生物来源是枯草杆菌，酶活力16000u/mL。本发明主要采用碱性蛋白酶处理羊毛织物，能够破坏羊毛鳞片层的二硫键和酰胺键、去除部分类脂层，提升羊毛织物的喷墨印花性能。

本发明所述蛋白酶处理液包括三羧乙基膦(TCEP)、焦亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和巯基乙醇中的一种或多种，优选采用三羧乙基膦作为活化剂，其可将羊毛中的二硫键还原为巯基，协助碱性蛋白酶达到刻蚀鳞片的效果。本发明将所述碱性蛋白酶与活化剂联合用于喷墨印花前羊毛织物的改性，处理时间短，对纤维损伤小，并且能使羊毛织物的喷墨印花图案更加清晰，颜色更加鲜艳。

在本发明的实施例中，所述蛋白酶处理液包括：0.5～2.5g/L的碱性蛋白酶；1.5～4g/L的活化剂、例如三羧乙基膦。以下实施例以三羧乙基膦举例说明，但不仅限于此。所述蛋白酶处理液为含有碱性蛋白酶和三羧乙基膦的水溶液；本发明可采用去离子水或蒸馏水，还可以采用常规软水剂等，配制得到蛋白酶处理液。所述碱性蛋白酶的含量优选为0.6～2.2g/L，所述三羧乙基膦的含量优选为1.8～3.5g/L。

本发明实施例主要通过浸轧或浸泡蛋白酶处理液，将所述碱性蛋白酶和三羧乙基膦同时施加于羊毛织物上，在温度为40～65℃的碱性条件下进行处理。其中，可控制所述蛋白酶处理液的温度为40～65℃，优选为50～60℃；pH值优选为7.5～9。所述蛋白酶处理液浸轧或浸泡羊毛织物的浴比可为1:80～100，总时间优选为2min～10min。在本领域中，浴比一般指浸泡时织物的重量克数与处理液体积毫升的比值。带液率又称轧余率，是表征经轧液后织物带液量的多少，计算公式是：轧液率＝(轧液后织物重-轧液前织物重)/轧液前织物重×100％。

本发明一些实施例中，将羊毛织物在蛋白酶处理液(50～60℃，浴比1:80～100)中浸泡30s～40s，通过轧车轧液一次(时间可为10s～15s，带液率为80～85％)；可连续浸泡、轧液5次，控制带液率的误差范围在1％以内。在本发明另一些实施例中，可将羊毛织物在蛋白酶处理液(50～60℃，浴比1:80～100)中浸泡200s～240s，也可提高羊毛织物的喷墨印花效果，但最终效果不如连续浸轧的处理方式。

本发明优选连续浸轧，之后立即将织物进行蛋白酶灭活；所述蛋白酶灭活可为80～100℃的热水灭活。具体地，将连续浸轧后的织物在80～100℃的热水中，浸泡5min～10min使蛋白酶灭活；之后可用冷水洗5min～10min，充分洗干净后烘干，得到酶处理后的羊毛织物。

本发明实施例酶处理后羊毛织物的断裂强力的下降及失重率变化不大，即，本发明所述酶处理对织物的损伤较小。现有的生物酶法通常为：双氧水加酶处理，一般先双氧水预处理，然后再进行酶处理，耗时较长；而本申请中三羧乙基膦与碱性蛋白酶同时对羊毛进行处理，仅需几分钟就可以完成，所以羊毛损伤更小。

并且，本发明实施例所述碱性蛋白酶处理后羊毛织物的润湿性能提高，主要表现为织物上水的静态接触角减小，例如处理前接触角为125°，处理后为109°，这有利于墨滴在织物上的铺展以及染料与纤维结合，从而提高喷墨印花效果。

本发明提供一种羊毛织物喷墨印花的方法，包括以下步骤：

采用上文所述的酶处理方法得到的羊毛织物，进行印花糊料改性，得到改性后的羊毛织物；

使用活性染料墨水或酸性染料墨水对所述改性后的羊毛织物进行喷墨打印，烘干后进行汽蒸，经过水洗处理，得到喷墨印花织物。

本发明实施例对所述酶处理后的羊毛织物进行印花糊料改性，也就是使用印花糊料对织物进行表面改性处理，可防止喷墨印花织物图案渗化。

印花糊料一般包括增稠剂(糊料)、吸湿剂等组分，其中增稠剂以海藻酸钠使用最多，羧甲基纤维素钠使用的也较多。本发明所述的印花糊料包括：海藻酸盐或所甲基纤维素盐、吸湿剂和pH调节剂；具体地，所述印花糊料包括以下质量百分比的组分：1～4％的海藻酸盐或羧甲基纤维素盐；5～12％的吸湿剂；1～4％的pH调节剂；余量为水。

在本发明的一些实施例中，以海藻酸钠为增稠剂。海藻酸钠(英文简称SA)主要由海藻酸的钠盐组成，一般是从海藻(主要是褐藻)中浸制得到的；其钠盐用于活性染料印花浆的效果较好。并且，海藻酸钠制糊操作简便，成糊能力强。在本发明的另一些实施例中，以羧甲基纤维素钠(英文简称CMC)为增稠剂。羧甲基纤维素钠为纤维素羧甲基醚的钠盐，具有吸湿性，不溶于有机溶剂，其成糊率高。本发明对所述海藻酸钠、羧甲基纤维素钠的来源没有特殊限制，采用市售产品即可。

本发明实施例所述印花糊料中，所述吸湿剂通常为尿素(CH₄N₂O)，其是良好的吸湿剂，也是活性染料的优良溶剂，能提高染料的固色率；所述吸湿剂的用量优选为8～10％。活性染料印花中，一般用碳酸钠和碳酸氢钠将印花糊料的pH值调节为碱性。而酸性染料印花中，一般需要加入释酸剂硫酸铵和酒石酸铵将印花糊料的pH值调节为弱酸性，从而达到固色的目的。本发明所述pH调节剂可为硫酸铵；所述印花糊料为酸性浆。硫酸铵是强酸弱碱盐，其水溶液呈酸性，且在汽蒸过程中不断释放出氨气从而保证活性染料与纤维反应的弱酸性环境；羊毛比较不耐碱，并且羊毛中主要和活性染料反应的基团是巯基和氨基，其可以在弱酸性及中性条件下与染料反应，因此本发明实施例使用硫酸铵将印花糊料调节为弱酸性。本发明不仅适用于活性染料喷墨印花，也适用于酸性染料喷墨印花。

在本发明中，所述印花糊料的余量为水；本发明可采用去离子水或蒸馏水，还可以采用常规软水剂等。本发明所述印花糊料采用常规方法配制即可；本发明一些实施例中，海藻酸钠糊料：pH值5.6-6.6；粘度1000-2000mPa·s。在本发明另一些实施例中，羧甲基纤维素钠糊料：pH值6.0-7.0；粘度150-400mPa·s。

本发明实施例所述印花糊料改性具体为：将印花糊料浸轧到酶处理后的羊毛织物上，经过干燥，得到改性后的羊毛织物。本发明实施例可使用卧式轧车，将配制的印花糊料浸轧到羊毛织物上；其中，所述浸轧的轧液率(即浸轧后织物上带有的印花糊料占织物重量的百分比)优选为70～100％，更优选为75～90％。本发明实施例将浸轧印花糊料的织物进行干燥，所述干燥优选为70～80℃的烘干，得到印花糊料改性后的织物。

得到改性后的羊毛织物后，本发明一些实施例主要应用活性染料墨水进行喷墨印花，本申请处理后羊毛与活性染料反应的位点增多。本发明对喷墨印花所用的活性染料墨水的颜色、结构组成没有特殊限制、采用常规市售的活性染料墨水即可。其中，所述活性染料墨水的颜色包括青色、品红、黄色、黑色等；墨水的染料结构是一氯均三嗪型，墨水粘度范围15-40mPa·s。

本发明另一些实施例采用酸性染料墨水，对改性后的羊毛织物进行喷墨印花。其中，酸性染料墨水的粘度范围是1-20mPa·s。本发明对喷墨印花所用的酸性染料墨水的颜色、结构组成没有特殊限制，采用常规市售的酸性染料墨水即可。例如，亨斯迈化工贸易有限公司的酸性染料墨水中染料是Lanaset系列，由1:2型金属络合染料改良其结构相互拼混而成。此外，酸性染料墨水喷墨印花工艺与活性染料墨水喷墨印花工艺相同。

本发明对喷墨印花工艺并无特殊限制；本发明实施例采用喷墨印花机，将改性处理后的织物平铺在印花机导带上，以600dpi×600dpi的分辨率，可按照10％-100％喷墨量在室温(如20～30℃)下对所述织物进行喷墨打印，打印模式采用2pass、4pass、8pass均可。

在本发明的实施例中，所述喷墨打印后的织物可于80～100℃的烘箱内烘干，然后进行汽蒸。所述的汽蒸具体为：所述烘干后的织物在100～102℃常压饱和蒸汽中处理10min～60min，使印花织物固色。本发明实施例将汽蒸后的织物进行水洗处理，依次包括：水洗、皂洗、水洗和烘干。具体地，汽蒸后的织物首先用40-60℃热水洗，然后使用1-4g/L的皂片对印花织物进行皂洗，去除浮色，再用40-60℃热水洗，最后冷水洗，经烘干，得到喷墨印花织物。

对本发明实施例得到的印花织物进行表观颜色深度K/S值测试，以及色牢度等测试，结果表明，本发明喷墨打印后的羊毛织物表观得色深度增加，颜色鲜艳度及防渗化性能明显提高，色牢度指标优良。并且，本发明处理时间短，工艺流程短，对纤维损伤小。本发明方法明显提高了羊毛织物的喷墨印花效果，有利于喷墨印花技术水平的提升。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了进一步理解本申请，下面结合实施例对本申请提供的羊毛织物的酶处理方法和羊毛织物喷墨印花的方法进行具体地描述。

以下实施例中，所涉及的主要原料：

羊毛织物为精纺纯羊毛斜纹织物，克重为290g/m²；

活化剂三羧乙基膦为工业级，购自天津滨海东方科技有限公司；

活化剂亚硫酸氢钠、焦亚硫酸钠均为工业级，购自国药集团化学试剂有限公司；

Savinase 16L为工业级，购自诺维信生物科技有限公司；

渗透剂JFC为分析纯，购自山东优索化工科技有限公司；

印染级海藻酸钠为工业级，购自青岛明月海藻集团有限公司；

羧甲基纤维素钠为分析纯，购自天津市致远化学试剂有限公司；

活性染料墨水为工业级，购自杭州宏华数码科技股份有限公司，墨水的染料结构是一氯均三嗪型，墨水粘度范围15-40mPa·s；

酸性染料墨水为工业级，购自亨斯迈化工贸易有限公司，染料是Lanaset系列，墨水粘度范围是1-20mPa·s；

羊毛织物尺寸15cm×25cm，重量为10.8g。

实施例1

先将羊毛织物在50℃处理液(JFC渗透剂1g/L)中浸泡30s，通过轧车轧液一次；然后将浸轧渗透剂的织物在蛋白酶处理液(活化剂三羧乙基膦2.5g/L、Savinase 16L 1.3g/L，50℃，浴比1:100)中浸泡30s，通过轧车轧液一次(时间为10s，带液率85％)。连续浸泡、轧液5次，控制带液率的误差范围在1％以内。连续浸轧后，立即将该织物在80℃热水中浸泡10min进行蛋白酶灭活，再冷水洗10min，充分洗干净后放入烘箱100℃烘干，得到酶处理后的羊毛织物，备用。

对酶处理后的织物进行断裂强力等测试；织物的断裂强力根据GB/T3923.1-2003《纺织品织物拉伸性能第一部分断裂强力和断裂伸长率的测定条样法》所述方法进行操作。测试织物为长30厘米，宽5厘米的布条，测试三次去平均值，失重率公式如下：

酶处理前后织物的断裂强力以及失重率数据如表1所示，可以看出，酶处理后织物的断裂强力的下降及失重率变化不大，表明本发明酶处理对织物的损伤较小。

表1酶处理对织物断裂强力及失重率的影响

实施例2

先将羊毛织物在50℃预处理液(JFC渗透剂1g/L)浸泡30s，通过轧车轧液一次；然后将浸轧渗透剂的织物在蛋白酶处理液(活化剂三羧乙基膦2.5g/L、Savinase 16L 1.3g/L，50℃，浴比1:100)中浸泡200s；将浸泡后的织物在80℃热水中浸泡10min进行蛋白酶灭活，再冷水洗10min，充分洗干净后放入烘箱100℃烘干，得到酶处理后的羊毛织物。

该酶处理方法也可提高羊毛织物的喷墨印花效果，但最终效果不如连续浸轧的处理方式。

比较例1

按照实施例1的操作进行处理，区别仅在于，蛋白酶处理液中不含有三羧乙基膦。

比较例2

按照实施例1的操作进行处理，区别仅在于，浸轧渗透剂后仅连续浸轧三羧乙基膦。

实施例3

配制2wt％的海藻酸钠印花糊料：首先将10g尿素、2g硫酸铵在机械搅拌作用下溶解在86g的蒸馏水中，使用1000r/min转速的搅拌器RW20搅拌，然后将2g海藻酸钠慢慢倒入溶解好的溶液中，即得到海藻酸钠印花糊料，pH值5.6-6.6，粘度1000-2000mPa·s。

使用P-B0卧式轧车，将配制的印花糊料分别浸轧到实施例1、比较例1～2得到的羊毛织物上，轧辊两侧压力为0.1kg/cm²，轧辊转速为12r/min，织物带液率为(80±1)％。浸轧后的织物在80℃的烘箱中烘干，分别得到各改性后的羊毛织物。

实施例4

1、喷墨打印：将实施例3得到的各改性后的羊毛织物分别平铺在印花机导带上，使用CMYK(青色、品红、黄色、黑色)四色活性染料墨水、以600dpi×600dpi的分辨率、4Pass单向打印模式，喷墨打印填充率为100％的单色色块，于80℃的烘箱内烘干，然后汽蒸10min，水洗、烘干；将获得的印花织物用于测试颜色数据，对比颜色效果。

其中，汽蒸及水洗处理具体为：将喷墨打印后的织物放入102℃饱和蒸汽中汽蒸。汽蒸后的织物首先用50℃热水洗，使用2g/L皂片在50℃对印花织物进行皂洗，再50℃热水洗，最后冷水洗，烘干。

将所得喷墨印花织物测试其颜色性能：使用Datacolor SF-600测色仪，在D65光源、10°视角和3mm测量孔径的条件下，将喷墨印花织物的单色色块折叠4层，随机选取8个点测定K/S值及L*、a*、b*、C*、h°等颜色数据，结果取平均值。织物的表观颜色深度K/S值计算公式如下：

K/S＝(1-R)²/(2×R)；

公式中，K表示织物对光的吸收系数，S表示散射系数，R表示染料最大吸收波长处的反射率。本文未有特别说明时，K/S值通常是指织物正面的表观颜色值。

颜色数据结果参见表2，以品红为例，处理后织物的亮度值L*逐渐减小，表明织物的颜色变暗。a*为正值且绝对值增大，b*为负值且绝对值减小，意味着织物的色光更红、更黄。相较于未处理织物，处理后的织物色彩饱和度C*增大，色彩更加鲜艳。红色的色相角h＝360°，改性后织物的色相角更接近360°，说明本发明蛋白酶改性后织物的色相更接近红色，色光更纯。同时可以看出，织物的K/S值逐渐增大，表明本发明改性可以明显提升喷墨印花织物的表观色深。

由此可见，单一组分处理羊毛的喷墨印花效果，均不如活化剂和酶协同处理羊毛织物的喷墨印花效果好。可能是因为活化剂能够打开羊毛二硫键，蛋白酶能够水解蛋白质中的酰胺键，二者的协同作用能够破坏更多的羊毛鳞片结构。

表2实施例4中改性织物喷墨印花的颜色数据

2、对获得的印花织物(青色色块)进行色牢度测试；织物的耐摩擦、耐洗色牢度分别按照GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》和GB/T 3921-2008《纺织品色牢度实验耐皂洗色牢度》所述的方法进行测试，测试结果如表3所示。

表3实施例4中喷墨印花织物的色牢度指标

3、利用计算机软件，设计出经纬方向均为线宽300μm、长度100mm的直线。喷墨印花机选择600dpi×600dpi，4Pass单向打印模式，然后按照100％喷墨量在室温下对实施例3本方法改性后的羊毛织物进行喷墨打印(品红色)，在80℃的烘箱内烘干，然后放入102℃饱和蒸汽中汽蒸10min，水洗、皂洗，去除浮色后烘干(汽蒸及水洗处理同1)。

使用YYS-560E生物相称光学显微镜，测试所得喷墨印花织物打印的线条宽度，放大倍数为40倍。结果参见表4，测得的线宽越小，织物的防渗化性能越好，即印花图案的清晰度越好。

表4实施例4中蛋白酶处理对喷墨印花织物线宽的影响

实施例5

采用羧甲基纤维素钠CMC(天津市致远化学试剂有限公司)，仅替换实施例3中的糊料海藻酸钠，得到CMC印花糊料，pH值6.0-7.0；粘度150-400mPa·s。

按照实施例3中的印花糊料改性方法，得到改性后的羊毛织物。

按照实施例4第1部分对改性后的羊毛织物进行喷墨打印，并测试颜色性能，结果如表5所示。由表5中数据对比可知，本发明酶处理方法利于提升羊毛织物的喷墨印花性能。其中，相对于SA改性后织物，CMC改性后喷墨印花织物的亮度值L*更小，色彩饱和度C*更大，K/S值更大，即表观颜色更深，色彩更加鲜艳，喷墨印花效果更好。

表5实施例5改性织物喷墨印花的颜色数据

实施例6

以亚硫酸氢钠作为活化剂处理，与实施例1类似。

先将羊毛织物在50℃处理液(JFC渗透剂1g/L)中浸泡30s，通过轧车轧液一次；然后将浸轧渗透剂的织物在蛋白酶处理液(活化剂亚硫酸氢钠3.0g/L、Savinase 16L 1.7g/L，55℃，浴比1:100)中浸泡30s，通过轧车轧液一次(时间为10s，带液率85％)。连续浸泡、轧液5次，控制带液率的误差范围在1％以内。连续浸轧后，立即将该织物在80℃热水中浸泡10min进行蛋白酶灭活，再冷水洗10min，充分洗干净后放入烘箱100℃烘干，得到酶处理后的羊毛织物，备用。

酶处理前后织物的断裂强力以及失重率数据如表6所示，可以看出，酶处理后织物的断裂强力的下降及失重率变化不大。

表6实施例6中酶处理对织物断裂强力及失重率的影响

实施例7

以焦亚硫酸钠作为活化剂处理，与实施例1类似。

先将羊毛织物在50℃处理液(JFC渗透剂1g/L)中浸泡30s，通过轧车轧液一次；然后将浸轧渗透剂的织物在蛋白酶处理液(活化剂焦亚硫酸钠3.5g/L、Savinase 16L 1.5g/L，55℃，浴比1:80)中浸泡30s，通过轧车轧液一次(时间为10s，带液率85％)。连续浸泡、轧液5次，控制带液率的误差范围在1％以内。连续浸轧后，立即将该织物在80℃热水中浸泡10min进行蛋白酶灭活，再冷水洗10min，充分洗干净后放入烘箱100℃烘干，得到酶处理后的羊毛织物，备用。

酶处理前后织物的断裂强力以及失重率数据如表7所示，可以看出，酶处理后织物的断裂强力的下降及失重率变化不大。

表7实施例7中酶处理对织物断裂强力及失重率的影响

实施例8

按照实施例5中的印花糊料配置方法，配置CMC印花糊料。

1、喷墨打印：将实施例6、7得到的各改性后的羊毛织物分别平铺在印花机导带上，使用CMYK(青色、品红、黄色、黑色)四色酸性染料墨水、以600dpi×600dpi的分辨率、4Pass单向打印模式，喷墨打印填充率为100％的单色色块，于80℃的烘箱内烘干，然后汽蒸10min，水洗、烘干；将获得的印花织物用于测试颜色数据，对比颜色效果。

按照实施例4中的方法，将所得喷墨印花织物测试其颜色性能。颜色数据结果参见表8，以黄色为例，处理后织物的亮度值L*逐渐减小，表明织物的颜色变暗。a*、b*均为正值且绝对值增大，意味着织物的色光更红、更黄。相较于未处理织物，处理后的织物色彩饱和度C*增大，色彩更加鲜艳。黄色的色相角h＝90°，改性后织物的色相角更接近90°，说明本发明蛋白酶改性后织物的色相更接近黄色，色光更纯。同时可以看出，织物的K/S值逐渐增大，表明本发明改性可以明显提升酸性染料喷墨印花织物的表观色深。

由此可见，相比于未处理羊毛织物，处理后羊毛的酸性染料喷墨印花效果均较好。可能是因为活化剂能够打开羊毛二硫键，蛋白酶能够水解蛋白质中的酰胺键，二者的协同作用能够破坏更多的羊毛鳞片结构。

表8实施例8中改性织物喷墨印花的颜色数据

2、对获得的印花织物(青色色块)进行色牢度测试；织物的耐摩擦、耐洗色牢度分别按照GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》和GB/T 3921-2008《纺织品色牢度实验耐皂洗色牢度》所述的方法进行测试，测试结果如表9所示。

表9实施例8中喷墨印花织物的色牢度指标

由以上实施例可知，本发明将碱性蛋白酶与三羧乙基膦等活化剂用于喷墨印花前羊毛织物的表面处理，处理时间短，纤维损伤小，且经过二者协同处理后的喷墨印花羊毛织物具有优良的颜色性能、防渗化性能和色牢度指标，有利于喷墨印花技术水平的提升。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于使本技术领域的专业技术人员，在不脱离本发明技术原理的前提下，是能够实现对这些实施例的多种修改的，而这些修改也应视为本发明应该保护的范围。

Claims

1.一种羊毛织物的酶处理方法，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的酶处理方法，其特征在于，所述酶处理方法具体为：采用含有碱性蛋白酶和活化剂的蛋白酶处理液，在温度为40～65℃的碱性条件下浸轧或浸泡羊毛织物，经过蛋白酶灭活，得到酶处理后的羊毛织物。

3.根据权利要求2所述的酶处理方法，其特征在于，在所述浸轧或浸泡之前还包括：将羊毛织物用含有渗透剂的处理液进行浸轧；所述含有渗透剂的处理液的温度为40～65℃。

4.根据权利要求2所述的酶处理方法，其特征在于，所述蛋白酶处理液包括：0.5～2.5g/L的碱性蛋白酶；1.5～4g/L的活化剂；

所述蛋白酶处理液的温度为40～65℃，pH值为7.5～9。

5.根据权利要求4所述的酶处理方法，其特征在于，所述浸轧或浸泡羊毛织物的浴比为1:80～100，总时间为2～10min。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的酶处理方法，其特征在于，所述蛋白酶灭活为80～100℃的热水灭活。

7.一种羊毛织物喷墨印花的方法，包括以下步骤：

采用权利要求1～6中任一项所述的酶处理方法得到的羊毛织物，进行印花糊料改性，得到改性后的羊毛织物；

8.根据权利要求7所述的羊毛织物喷墨印花的方法，其特征在于，所述印花糊料包括以下质量百分比的组分：1～4％的海藻酸盐或羧甲基纤维素盐；5～12％的吸湿剂；1～4％的pH调节剂；余量为水。

9.根据权利要求8所述的羊毛织物喷墨印花的方法，其特征在于，所述印花糊料改性具体为：将印花糊料浸轧到酶处理后的羊毛织物上，经过干燥，得到改性后的羊毛织物；所述浸轧的轧液率为70～100％。

10.根据权利要求9所述的羊毛织物喷墨印花的方法，其特征在于，所述喷墨打印后的织物于80～100℃烘干，烘干后在100～102℃常压饱和蒸汽中汽蒸10～60min，经过水洗处理，得到喷墨印花织物。