CN104635442B - 色调剂及其制造方法以及图像形成装置 - Google Patents

Abstract

提供可长时间地维持芳香散发性的色调剂及其简便的制造方法以及图像形成装置。使含有液状香料的微胶囊分散于至少含有粘结剂树脂的基体树脂中而形成色调剂粒子。优选，使被分散于水性介质中的、含香料微胶囊与基体树脂微粒凝聚，进而将色调剂粒子作为凝聚粒子而形成。

Description

色调剂及其制造方法以及图像形成装置

技术领域

本发明涉及电子照相用的芳香散发性色调剂及其制造方法以及图像形成装置。

背景技术

作为电子照相用色调剂而使用的色材通常为黄色、品红色、青色、黑色这4色。另一方面，在各种卡片或宣传册、直接邮件等领域，正在要求具有趣向性的材料。作为趣向性印刷物的一例，为了制造可以比以前更长时间地维持芳香散发性的印刷物，已经提出了将含有香料的微胶囊混合于印刷油墨组合物中而采用胶版印刷或丝网印刷等进行制造的方法。在电子照相领域中，含有香料的色调剂或包括香料处理工艺的色调剂制造方法从前就一直存在，但是，这些只是改善在使用电子照相时的难闻气味的目的的色调剂，很难说是可以长时间维持对人愉快的香气即芳香的散发性的色调剂。

发明内容

本发明将提供可长时间地维持芳香散发性的色调剂及其简便的制造方法、图像形成装置以及色调剂盒作为目的。

本发明提供具有以分散于至少含有粘结剂树脂的基体树脂中的方式而含有含有液状香料的微胶囊的色调剂粒子的色调剂。

本发明还提供使含有液状香料的微胶囊分散于至少含有粘结剂树脂的基体树脂中而形成色调剂粒子的色调剂制造方法。

本发明还提供一种使用了上述色调剂的图像形成装置。

在本发明中，通过形成将液体芳香性香料或者由无臭的有机溶剂稀释后的芳香性香料液体微胶囊化且使其分散于基体树脂中的色调剂粒子，从而防止在其保存中以及电子照相法印刷乃至图像形成中的微胶囊破坏。在所得到的印刷物中，通过应用指压、指擦及其它适当的胶囊破坏手段，能够使液状香料露出，进而使其芳香散发。

附图说明

图1是示出用于使用本发明的芳香散发性色调剂而进行印刷乃至图像形成的电子照相装置的一例的结构的示意图。

具体实施方式

以下，将对本发明的实施方式进行说明。在下述的说明中，如果没有特别声明，表示组成的[份]以及[％]均为重量基准。

如上所述，本发明提供具有以分散于至少含有粘结剂树脂的基体树脂中的方式而含有含有液状香料的微胶囊的色调剂粒子的色调剂。

[基体树脂]

基体树脂相当于通常的电子照相用的色调剂粒子构成成分，是本发明的色调剂粒子构成成分中的、含液状香料的微胶囊以外的全部。更具体而言，至少含有粘结剂树脂，此外，根据需要，还含有脱模剂、着色剂、电荷控制剂等添加物。在基体树脂中，不含有被外添至色调剂粒子中的外添剂。

(粘结剂树脂)

作为粘结剂树脂，例如可以列举出：聚苯乙烯、苯乙烯-丁二烯共聚物、苯乙烯-丙烯酸共聚物等苯乙烯系树脂；聚乙烯、聚乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚乙烯-降冰片烯共聚物、聚乙烯-乙烯醇共聚物等乙烯系树脂；聚酯树脂；丙烯酸系树脂；酚系树脂；环氧基系树脂；邻苯二甲酸二烯丙酯系树脂；聚酰胺系树脂以及马来酸系树脂。

更具体而言，粘结剂树脂可以通过将以下物质聚合而获得：乙烯基聚合性单体例如苯乙烯、甲基苯乙烯、甲氧基苯乙烯、苯基苯乙烯、氯苯乙烯等芳族系乙烯基单体类；丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯等酯系单体类；丙烯酸、甲基丙烯酸、富马酸、马来酸等含羧酸单体类；氨基丙烯酸酯、丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、乙烯基吡啶、乙烯基吡咯烷酮等胺系单体类以及它们的衍生物等的单独或者多个。

粘结剂树脂还可以通过由醇成分和羧酸成分组成的缩聚体系的聚合性单体的缩聚而获得。例如，作为醇成分，能够通过将以下物质单独或多个混合而使用：乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、1,6-己二醇、1,7-庚二醇、1,8-辛二醇、1,9-壬二醇、1,10-癸二醇、1,4-丁烯二醇、 1,2-丙二醇、1,3-丁二醇、新戊二醇、2-丁基-2-乙基-1,3-丙二醇等脂肪族二醇类；聚氧化丙烯(2,2)-2,2-双(4-羟基苯基)丙烷、聚氧化乙烯(2,2)-2,2-双(4- 羟基苯基)丙烷等双酚A的氧化烯加成物等芳香族二醇类；甘油、季戊四醇等三元以上的多元醇等；以及它们的衍生物。作为羧酸成分，能够通过将以下物质单独或多个混合而使用：草酸、丙二酸、马来酸、富马酸、柠康酸、衣康酸、戊烯二酸、琥珀酸、己二酸、癸二酸、壬二酸、正十二烷基琥珀酸、正十二烯基琥珀酸等脂肪族二羧酸类；环己烷二甲酸等脂环式二羧酸类；邻苯二甲酸、间苯二甲酸、对苯二酸等芳香族二羧酸类；偏苯三甲酸、均苯四甲酸等三元以上的多元羧酸类以及它们的衍生物。

在上述单体的聚合时，能够全部使用链转移剂、交联剂、聚合引发剂、表面活性剂、凝聚剂、pH调节剂、消泡剂等作为色调剂制造用的聚合手段而众所周知的助剂。

作为链转移剂，可以使用四溴化碳、十二烷基硫醇、三氯溴甲烷、十二硫醇等。

作为交联剂，可以使用二乙烯基苯、二乙烯基醚、二乙烯基萘、二乙二醇甲基丙烯酸酯等具有2个以上不饱和键的物质。

聚合引发剂需要根据聚合方法来分开使用，具有水溶性引发剂、油溶性引发剂2种。作为水溶性引发剂，可以使用过硫酸钾、过硫酸铵等过硫酸盐；2,2'-偶氮双(2-胺基丙烷)等偶氮系化合物；过氧化氢、过氧化二苯甲酰等。此外，作为油溶性引发剂，可以使用：偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈(azobisdimethylvaleronitrile)等偶氮系化合物；过氧化二苯甲酰、过氧化二氯苯甲酰等过氧化物。此外，如果需要，也能够使用氧化还原体系引发剂。

作为表面活性剂，能够使用阴离子性表面活性剂、阳离子性表面活性剂、两性表面活性剂、非离子性表面活性剂等。作为阴离子性表面活性剂，具有：脂肪酸盐、烷基硫酸酯盐、聚氧乙烯烷基醚硫酸酯盐、烷基苯磺酸盐、烷基萘磺酸盐、二烷基磺基琥珀酸盐、烷基二苯醚二磺酸盐、聚氧乙烯烷基醚磷酸盐、烯基琥珀酸盐、链烷磺酸盐、萘磺酸福尔马林缩合物盐、芳族磺酸福尔马林缩合物盐、聚羧酸、聚羧酸盐等。作为阳离子性表面活性剂，具有：烷基胺盐、烷基季铵盐等。作为两性表面活性剂，具有：烷基甜菜碱、烷基氧化胺等。作为非离子性表面活性剂，具有：聚氧乙烯烷基醚、聚氧化亚烷基烷基醚、聚氧乙烯衍生物、山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯、聚氧乙烯硬化蓖麻油、聚氧乙烯烷基胺、烷基链烷醇酰胺等。这些能够单独或同时使用多个。

作为凝聚剂，能够使用氯化钠、氯化钾、氯化锂、硫酸钠等一价盐；氯化镁、氯化钙、硫酸镁、硝酸钙、氯化锌、氯化亚铁、硫酸亚铁等二价盐；硫酸铝、氯化铝等三价盐。此外，也能够使用聚羟丙基二甲基氯化铵、聚二烯丙基二甲基氯化铵等季铵盐等有机凝结剂或者有机高分子凝聚剂。

作为pH调节剂，能够使用：盐酸、硫酸、硝酸、醋酸、柠檬酸、磷酸等酸性类；氢氧化钠、氢氧化钾、铵、胺化合物等碱类。作为胺化合物，可以列举出：例如，二甲胺、三甲胺、单乙胺、二乙胺、三乙胺、丙胺、异丙胺、二丙胺、丁胺、异丁胺、叔丁胺、单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、三异丙醇胺、异丙醇胺、二甲基乙醇胺、二乙基乙醇胺、N-丁基二乙醇胺、N,N-二甲基-1,3-二氨基丙烷、N,N-二乙基-1,3-二氨基丙烷等。并且，也能够使用显示酸性或者碱性的表面活性剂。

作为消泡剂，具有：低级醇系列消泡剂、有机极性化合物系列消泡剂、矿物油系列消泡剂、硅酮系列消泡剂等。作为低级醇系列消泡剂，能够使用：甲醇、乙醇、异丙醇、丁醇等。作为有机极性化合物系列消泡剂，能够使用：2-乙基己醇、戊醇、二异丁基甲醇(diisobutylcarbinol)、磷酸三丁酯、油酸、妥儿油、金属皂、山梨糖醇酐月桂酸单酯、山梨醇酐单月桂酸酯、山梨醇酐三油酸酯、低分子量聚乙二醇油酸酯、壬基酚低摩尔EO 加成物、Pluronic型低摩尔EO加成物、聚丙二醇及其衍生物等。作为矿物油系列消泡剂，能够使用：矿物油的表面活性剂混合品、矿物油与脂肪酸金属盐的表面活性剂混合品等。作为硅酮系列消泡剂，能够使用：硅酮树脂、硅酮树脂的表面活性剂混合品、硅酮树脂的无机粉末混合品等。

通过如上述那样得到的粘结剂树脂既可以单独使用1种，又可以同时使用2种以上。此外，这些树脂的玻璃化转变温度(Tg)最好为25～80℃，软化点最好为80～180℃。

作为粘结剂树脂，尤其是优选定影性良好且芳香妨碍成分少的聚酯树脂。并且，聚酯树脂的酸值优选为1mgKOH/g以上。通过具有酸值，从而发挥碱性pH调节剂在为了适合于后述的凝聚法的微粒形成而进行的微粒化中的效果，能够获得小粒径的微粒。

关于玻璃化转变温度，尤其优选25～65℃。如果玻璃化转变温度过高，则通过指擦色调剂印刷层等简便的手段，含香料微胶囊就不会被破坏，在所希望的时间上芳香的发散变得困难。

为了在制造时、定影时香气成分不挥发，软化点更优选90～160℃。此外，使用了本发明的色调剂的印刷物用手指摩擦图像而使芳香发散的可能性高，需要更高的定影坚牢度，因而优选上述的软化点。此外，为了不阻碍香料的芳香，优选使用尽可能无臭或者臭气少的树脂。

基体树脂的玻璃化转变温度以及软化点虽然受上述的作为主成分的粘结剂树脂支配，但通过下述脱模剂的添加，可在一定程度上调整。

(脱模剂)

脱模剂虽然并不是必须作为色调剂粒子的基体树脂的构成成分，但是，为了色调剂能够低温定影，或者为了防止在热定影时向辊表面的污染，或者为了使印字物的耐摩擦性提高，可以根据需要而使用。

作为脱模剂，例如可以列举出：低分子量聚乙烯、低分子量聚丙烯、聚烯烃共聚物；诸如聚烯烃蜡、微晶蜡、石腊、费托蜡这样的脂肪烃类蜡；诸如氧化聚乙烯蜡这样的脂肪烃类蜡的氧化物或者它们的嵌段共聚物；诸如坎地里拉蜡、巴西棕榈蜡、日本蜡、霍霍巴蜡、米糠蜡这样的植物类蜡；诸如蜂蜡、羊毛脂、鲸蜡这样的动物类蜡；诸如地蜡(ozokerite)、微晶蜡 (ceeresine)、凡士林这样的矿物类蜡；诸如褐煤酸酯蜡、蓖麻蜡这样的以脂肪酸酯为主成分的蜡；诸如脱氧巴西棕榈蜡这样将脂肪酸酯部分或者全部脱氧化后的蜡等。而且，还可以列举出诸如棕榈酸、硬脂酸、褐煤酸或者具有更长的长链烷基的长链烷基羧酸类这样的饱和直链脂肪酸；诸如 13-二十二碳烯酸(brassidic acid)、桐油酸(eleostearicacid)、十八碳四烯酸(parinaric acid)这样的不饱和脂酸酸；诸如十八烷醇、二十烷醇、二十二烷醇、巴西棕榈醇、二十六烷醇、三十烷醇或者具有更长的长链烷基的长链烷基醇这样的饱和醇；诸如山梨糖醇这样的多元醇；诸如亚油酸酰胺、油酸酰胺、月桂酸酰胺这样的脂肪酸酰胺；诸如亚甲基双硬脂酸酰胺、乙撑双癸酸酰胺、乙撑双月桂酸酰胺、己撑双硬脂酰胺这样的饱和脂肪酸双酰胺；诸如乙撑双油酸酰胺、己撑双油酸酰胺、N,N'-二(十八烯基)己二酸酰胺、N,N'-二(十八烯基)癸二酰胺这样的不饱和脂肪酸酰胺类；诸如间二甲苯双硬脂酸酰胺、N,N'-二硬脂基间苯二甲酸酰胺这样的芳香族类双酰胺；诸如硬脂酸钙、月桂酸钙、硬脂酸锌、硬脂酸镁这样的脂肪酸金属盐 (一般称为金属皂)；使用诸如苯乙烯或者丙烯酸之类的烯类单体而使其与脂肪烃类蜡接枝化后的蜡；诸如二十二烷酸单甘油酯这样的脂肪酸与多元醇的部分酯化物；通过对植物性油脂进行加氢而得到的具有羟基的甲基酯类化合物。此外，优选使用以不妨碍香料的芳香的方式而被高度精制的无臭或者臭气少的脱模剂。

为了防止香料从印字后的微胶囊渗出而挥发，脱模剂的添加量比较地少，即使使用了，也优选为色调剂全部的1～20％。

(其它添加剂)

在基体树脂中，根据需要，还能够添加电荷控制剂、防氧化剂等。

作为电荷控制剂，可以使用例如金属偶氮化合物，优选金属元素为铁、钴、铬的络合物、络盐或者其混合物。除此以外，也能够使用水杨酸金属衍生物化合物，优选金属元素为锆、锌、铬、硼的络合物、络盐或者其混合物。

[含香料微胶囊]

(香料)

作为被内包于含香料微胶囊中的液状香料，可以使用通常使用的油性香料或者其稀释液。作为油性的香料，例如可以列举出：溴苯乙烯 (bromstyrol)、苯基乙醇、芳樟醇(linalool)、己基肉桂醛、α-柠檬烯、苯甲醛、丁子香酚(eugenol)、冰片醛(bornylaldehyde)、香茅醛(citronellal)、 Colorale、松油醇(terpineol)、香叶醇(geraniol)、薄荷醇、肉桂酸等。而且，优选通过添加苯甲酸苄酯类等无臭溶剂而将这些天然或者合成调合香料形成为稀释液来使用。

(微胶囊化)

作为作为内包上述的液状香料的微胶囊的壁膜(皮膜)的树脂，可以列举出：尿素-甲醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、胍胺-甲醛树脂、磺酰胺- 醛树脂、苯胺-甲醛树脂等。尤其是三聚氰胺-甲醛树脂，耐水性、耐药品性、耐溶剂性、耐老化性良好，优选。

胶囊化的方法具有：界面聚合法、凝聚法、原位(in-situ)聚合法、液中干燥法、液中固化包覆法等。尤其是将三聚氰胺树脂用作为壳成分的原位聚合法(In-Situ法)、将氨基甲酸酯树脂用作为壳成分的界面聚合法等最佳。

在为原位聚合法(In-Situ法)的情况下，首先，使上述那样的油性香料(或者其稀释液)在水溶性高分子或表面活性剂水溶液中乳化。其后，通过添加三聚氰胺-甲醛预聚物水溶液，加热聚合而能够进行胶囊化。预聚物水溶液也优选一边根据需要而将体系调节为酸性pH，一边分批添加而继续聚合。

在为界面聚合法的情况下，将上述3成分与多异氰酸酯预聚物溶解混合，并使其在水溶性高分子或表面活性剂水溶液中乳化。其后，通过添加二胺或者二醇等多元碱，加热聚合而能够进行胶囊化。

壁膜树脂优选以相对于液状香料1份，0.1～1份尤其是0.2～0.5份的比例使用。含香料微胶囊优选以基体树脂每100份，0.5～30份尤其是1～ 15份的比例使其分散于色调剂粒子中。此外，含香料微胶囊优选体积平均粒径形成为0.10～10μm尤其是0.5～5μm。如果不足0.1μm，则微胶囊就变得难以被破坏，进而就变得难以有效地使香气挥发；在为10μm以上的情况下，色调剂的粒径变大，在与色材混合而使用时处于画质变差的趋势。此外，含香料微胶囊的体积平均粒径优选为所被形成的色调剂粒子的体积平均粒径(一般来说3～20μm，优选3～15μm)的1～70％，尤其是10～ 50％。

(着色剂)

本发明的色调剂就是将含有微胶囊化后的液状香料作为特征，但具有含有着色剂的方式(着色芳香性色调剂)和不含有着色剂的方式(非着色芳香性色调剂)。为了提供着色芳香性色调剂，优选，使着色剂含有在基体树脂中，以便避免与油性香料的相互作用。此外，为了避免由在微胶囊破坏后所放出的油性香料引起的图像乃至印刷物的渗色，与染料相比，更优选使用含有炭黑的有机或无机颜料。

关于炭黑，可以列举出：乙炔黑、炉法炭黑、热裂解炭黑、槽法炭黑、科琴黑等。此外，作为黄色颜料的例子，可以列举出：C.I.颜料黄1、2、3、4、5、6、7、10、11、12、13、14、15、16、17、23、65、73、74、 81、83、93、95、97、98、109、117、120、137、138、139、147、151、 154、167、173、180、181、183、185、C.I.还原黄(vat yellow)1、3、 20等。这些颜料也能够单独或混合使用。此外，作为品红颜料的例子，可以列举出：C.I.颜料红1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、 14、15、16、17、18、19、21、22、23、30、31、32、37、38、39、40、 41、48、49、50、51、52、53、54、55、57、58、60、63、64、68、81、83、87、88、89、90、112、114、122、123、146、150、163、184、185、 202、206、207、209、238、C.I.颜料紫19、C.I.还原红1、2、10、13、 15、23、29、35等。这些颜料也能够单独或混合使用。此外，作为青色颜料的例子，可以列举出：C.I.颜料蓝2、3、15、16、17、C.I.还原蓝6、 C.I.酸性蓝45等。这些颜料也能够单独或混合使用。

[色调剂粒子的形成]

在本发明中，使含有液状香料的微胶囊分散于至少含有粘结剂树脂的基体树脂中而形成色调剂粒子。具体来说，如以下所述这样具有各种方式。

I.通过使至少含有粘结剂树脂的基体树脂熔融而与含有液状香料的微胶囊熔融混炼，从而形成色调剂粒子的方式。就是所谓的熔融混炼-粉碎法。

作为混炼机，只要能够进行熔融混炼，则就没有特别的限制，可以列举出：例如单轴挤出机、双轴挤出机、加压型捏合机、Banbury密炼机、 Brabender密炼机等。具体来说，可以列举出：FCM(神户制钢所公司制造)、NCM(神户制钢所公司制造)、LCM(神户制钢所公司制造)、ACM (神户制钢所公司制造)、KTX(神户制钢所公司制造)、GT(池贝公司制造)、PCM(池贝公司制造)、TEX(日本制钢所公司制造)、TEM(东芝机械公司制造)、ZSK(华纳公司制造)以及Kneadex(三井矿山公司制造)等。

作为粉碎机，只要能够干式粉碎，则就没有特别的限制，例如，可以列举出：球磨机、喷雾粉碎机(Atomizer)、Bantam研磨机、粉碎机 (Pulverizer)、锤式研磨机、辊式破碎机、绞磨机、喷射研磨机等。

II.经过基体树脂在含有液状香料的微胶囊所共存的水性介质中的造粒工序而形成色调剂粒子的方式。就是所谓的湿式造粒法，在色调剂粒子的微细结构和性状的均匀化以及微胶囊在造粒中的损伤少的方面上来说，比I.的方式优选。该方式进一步按以下这样被细分。

(1)使被分散于水性介质中的、含有所述微胶囊以及粘结剂树脂的前驱单体的组合物聚合，进而形成色调剂粒子的方式。

一般采用上述的乙烯基聚合性单体的悬浮聚合法。

(2)使分散于水性介质中的、含有液状香料的微胶囊与基体树脂微粒凝聚，进而将色调剂粒子作为凝聚粒子而形成的方式。就是所谓的湿式凝聚法。可在比较低温下进行色调剂粒子形成，能够避免含香料微胶囊在色调剂粒子形成过程中热劣化，在这些方面上，一般来说比(1)优选。(此外，在本说明书中，“微粒”词语只不过是表示该粒子是凝聚前的粒子，相对于凝聚后的粒子而相对地小，并不意味着其绝对的粒径是特定的。因此，它本身是可以只叫做“粒子”的。)。在该方法中，包含下面的(2a) 以下的工序。

(2a)基体树脂(或者其构成成分)的微粒(或者其水性分散液)的形成

该方法是多种多样的。例如，在为粘结剂树脂粒子分散液的情况下，具有：乳化聚合、种子聚合、细乳液聚合、悬浮聚合、界面聚合、原位(in-Situ) 聚合等通过单体或者树脂中间体而获得的聚合法；通过使用溶剂、碱、表面活性剂或者加热而使粘结剂树脂软化，形成油相，再添加以水为主的水相，由此获得粒子的转相乳化法；通过溶剂或者加热使粘结剂树脂软化，使用高压式微粒化机、转子定子式搅拌机等，在水类介质中机械式地微粒化的机械乳化法等。在脱模剂粒子分散液、电荷控制剂粒子分散液、颜料分散液的情况下，能够通过使用高压式微粒化机、转子定子式搅拌机、介质式微粒化机等，将这些材料在水系介质中机械式地微粒化的机械微粒化法等而获得。这些单独得到的基体树脂构成成分在后述的与含香料微胶囊的凝聚工序中，优选，能够一次性地或者逐步地添加到预先备好的含香料微胶囊的水性分散液中。

另一方面，除了这些单独地制成微粒的方法以外，也具有将基体树脂构成成分熔融混炼或混合，使用高压式微粒化机、转子定子式搅拌机、介质式微粒化机等，在水系介质中机械式地微粒化的方法。该方法由于能够一次性地制成基体树脂微粒，因而能够简化工序，并且，由于可使脱模剂、电荷控制剂等均匀地分散于粘结剂树脂中，因而是非常卓越的制法。

基体树脂微粒通过使例如至少含有粘结剂树脂的树脂粒子的分散液受到机械剪切，将该树脂粒子微粒化，进而使其变为具有比该树脂粒子的粒径小的粒径的微粒而获得。

作为机械性剪切的一例，示出作为机械乳化法之一的、通过高压式微粒化机制成的方法的具体例。

首先，调制基体树脂被粗粒化后的粒子。为此，除了使用上述I.中所示的粉碎机以外，更优选采用将基体树脂成分熔融混炼而粗粉碎的工序。被粗粒化后的粒子优选具有0.01mm至2mm，更优选0.02mm至1mm的体积平均粒径。如果体积平均粒径不足0.01mm，则就需要为了使其分散于水系介质中而强烈的搅拌，进而存在由搅拌所产生的气泡使混合品的分散性下降的倾向；如果超过2mm，则与设于剪切部的缝隙相比，粒径就大，因而就存在粒子堵塞剪切部，或者由于混合物在内部和外部所接受到的能量的差异而产生组成或粒径不均匀的粒子的倾向。

接着，使被粗粒化后的粒子分散于水系介质中，形成被粗粒化后的粒子的分散液。在该工序中，能够向水系介质中添加表面活性剂或者碱性的 pH调节剂。

通过添加表面活性剂，从而能够利用吸附于粒子表面的表面活性剂的作用而容易地分散于水系介质中。作为基体树脂成分的粘结剂树脂或脱模剂的亲水性低，没有表面活性剂而使其分散于水中是非常困难的。

此时的表面活性剂浓度优选为临界胶束浓度以上。在此，所谓临界胶束浓度，就是指在水中形成胶束所必需的最低的表面活性剂浓度，能够通过表面张力或导电度的测量而获得。如果含有该浓度以上的表面活性剂，则分散就变得更容易。

另一方面，通过添加碱性的pH调节剂，从而使粘结剂树脂表面的解离性官能团的解离度增加，或者提高极性，由此，能够提高自分散性。

接着，根据需要而进行所得到的分散液的脱泡。由于作为基体树脂成分的粘结剂树脂或脱模剂的亲水性低，因而可以通过使用表面活性剂而分散于水中，但是，在混合时就会引起很多气泡滞留。如果在混入有该气泡的状态下，在后续工序的高压微粒化机中进行微粒化处理，则就由高压泵的柱塞产生打空，柱塞的动作变得不稳定。尤其是在为了消除脉流而联装多个柱塞的情况下，由于控制着多个柱塞的动作，因而如果发生打空，则就也有时不能够进行微粒化处理。并且，由于高压式微粒机具有止回阀，因而如果在处理液中混入有气泡，则粒子就变得易于附着于该止回阀，在止回阀上发生堵塞。如果在止回阀上产生堵塞，则也有时处理液就变得不流动而无法进行微粒化处理。

脱泡方法具有：真空减压脱泡、离心脱泡、添加消泡剂等。只要能够除去气泡，则为哪一种方法都可以，但是，在添加消泡剂的情况下，必须选择对后续工序没有影响的消泡剂。并且，不残留于色调剂上而使带电特性等劣化也是重要的。作为简易的方法，最好为减压脱泡。向具有搅拌机的耐压容器内投入处理液，一边搅拌，一边用真空泵进行减压至－0.09MPa 左右，进行脱泡。

在形成了该分散液之后，也可以根据需要而进行湿式粉碎。通过粉碎而进一步使粒径变小，有时此后的处理稳定。

接着，将所得到的分散液加热至例如粘结剂树脂的玻璃化转变温度 Tg以上之后，使用高压微粒化机，一边施加10MPa～300MPa的压力，一边受到由使其通过微小的喷嘴所产生的机械剪切，将该被粗粒化后的混合物微细地粒化而形成微粒。

作为用于湿式微粒化的微粒化机，也可以使用：Nanomizer(吉田机械兴业公司制造)、Ultimizer(速技能机械公司制造)、NANO3000(美粒公司制造)、Microfluidizer(微射流均质机，日本瑞穗工业公司制造)和 Homogenizer(匀质机，伊势美食品机械公司制造)等高压式微粒化机；诸如ULTRA-TURRAX(IKA日本公司制造)、TK自动高速分散机(TK Autohomo-mixer，日本PRIMIX公司制造)、TK管线匀质混合机(TK Pipeline homo-mixer，日本PRIMIX公司制造)、TKFILMICS(日本PRIMIX公司制造)、CREARMIX(日本MTech公司制造)、CREARSS5(日本MTech 公司制造)、CAVITRON(日本欧技公司制造)、精细流研磨机(FineFlow Mill，太平洋机工株式会社制造)这样的转子定子式搅拌机以及Visco Mill (日本IMEX公司制造)、Apex-Mill(寿技研工业公司制造)、Star Mill(芦泽精美技术公司制造)、DCP Super Flow(日本EIRICH公司制造)、MP-Mill (日本井上制作所制造)、Spike Mill(钉碎机，日本井上制作所制造)、 Mighty Mill(日本井上制作所制造)和SC Mill(三井矿山公司制造)等介质搅拌机等。这些微粒化机在混合基体树脂微粒与凝聚剂时也能够使用。

最后将分散液冷却至粘结剂树脂的Tg以下。通过冷却，熔融后的微粒被固化。由于处理液被快速地冷却，因而就变得难以发生由冷却造成的凝聚或合二为一。

通过以上，就能够获得基体树脂微粒的分散液。

接下来，示出通过作为聚合法之一的乳化聚合而制成至少含有粘结剂树脂的基体树脂的微粒的水性分散液的方法的具体例。

首先，制成混合了供给粘结剂树脂的乙烯基类聚合性单体和根据需要的链转移剂的油相成分。将它们乳化分散于作为表面活性剂水溶液的水相成分中，添加水溶性的聚合引发剂，通过加热而进行聚合。在油相成分中，除了乙烯基单体以外，也可以混合作为此外的基体树脂成分的脱模剂和电荷控制剂等。此外，也能够在聚合过程中添加使脱模剂和电荷控制剂等微粒分散于水系介质中后的分散液，进而使这些成分含有在乳化聚合粒子内。通过该乳化聚合，能够制成至少含有粘结剂树脂的基体树脂(或者其成分)的0.01至1μm的微粒分散液。作为该乳化聚合的方法，既可以一边向水相成分中滴下油相成分而一边聚合，也可以为了调整分子量而在聚合中途再次添加聚合引发剂。

接下来，示出通过转相乳化法而制成基体树脂的微粒的水性分散液的方法的具体例。

首先，加热熔融含有基体树脂的油相成分。向那里逐渐地添加含有表面活性剂、pH调节剂的水溶液。如果将水溶液添加下去，则就从W/O转相为O/W。在转相结束之后，冷却，能够制成至少含有粘结剂树脂的0.01 至5μm的色调剂成分的微粒分散液。在此，在油相成分中，也可以预先添加表面活性剂、pH调节剂、溶剂、离子交换水等，尤其是，在添加了溶剂的情况下，由于油相成分的粘度下降，因而也有时没有加热的必要。但是，在使用了溶剂的情况下，需要在转相乳化后除去溶剂。

(2b)通过含香料微胶囊与基体树脂微粒的凝聚、融合而进行色调剂粒子形成

将本发明的至少含香料的微胶囊与至少含有粘结剂树脂的基体树脂的微粒在水等介质中凝聚融合(融着)的方法的例子显示于以下。

在此，作为至少含有粘结剂树脂的基体树脂的微粒，例如，既可以将粘结剂树脂的微粒、脱模剂的微粒、电荷控制剂的微粒混合而使用，也可以是在粘结剂树脂中含有了脱模剂或电荷控制剂的微粒。并且，也可以是它们的混合物。

优选，通过将由上述得到的基体树脂微粒的水性分散液或者基体树脂微粒的构成成分的微粒分散液一次性地或者逐步地添加到预先备好的含香料微胶囊的水性分散液中，再添加凝聚剂，从而基体树脂(或者其构成成分)的微粒就附着凝聚在1个或多个含香料微胶囊的周围而形成肥大化的色调剂粒子。

凝聚前的基体树脂(或者其构成成分)的微粒的体积平均粒径优选为 0.01μm～5.0μm、尤其是0.05～2.0μm，为含香料微胶囊的体积平均粒径的 0.1～70％，尤其是0.5～50％。

凝聚剂的添加量，根据基体树脂微粒的分散稳定性而变化，在分散稳定性高的情况下，就增多；在低的情况下，就减少。此外，也随凝聚剂的种类不同而不同。在作为凝聚剂而使用硫酸铝的情况下，最好添加相对于微粒的0.1～50wt％，优选添加0.5～10wt％。在添加了凝聚剂之后，在为例如硫酸铝这样的强凝聚性的凝聚剂的情况下，可以获得0.1～10μm的粒径。另一方面，在为例如氯化钠等弱凝聚性的凝聚剂的情况下，也有时在添加凝聚剂时不发生凝聚。在该添加时，为了防止微粒的急剧的凝聚，最好使用转子定子式的分散机。此外，为了同样地防止急剧的凝聚，也可以在添加凝聚剂之前，对微粒分散液进行pH调节、表面活性剂的添加。通过这些操作，能够使最终获得的色调剂的粒径均匀化。

如果使凝聚开始时的含香料微胶囊与基体树脂(或者其成分)的微粒的Zeta电位的符号相反，则基体树脂微粒就变得易于杂凝聚(hetero coacervation)在含香料微胶囊周围，因而粘结剂层就被均匀地形成，进而能够极力防止微胶囊向色调剂粒子表面露出。对于微胶囊粒子或基体树脂微粒各自来说，变为与Zeta电位平均值的符号相反的粒子的比例越少，就越能够更加均匀地使基体树脂微粒稳定地杂凝聚于含香料微胶囊的周围。在本发明中，为了调整作为分散液中的分散粒子的含香料微胶囊或基体树脂微粒的Zeta电位而能够使用相反极性的表面活性剂或pH调节剂。通过添加阳离子型表面活性剂，能够使分散粒子的Zeta电位的负值减少或者反转为正。相反，通过添加阴离子型表面活性剂，能够使分散粒子的Zeta 电位的正值减少或者反转为负。此外，在分散粒子为两性化合物的情况下，通过调节pH，能够调整Zeta电位的正负。

更具体来说，通过在例如基体树脂微粒(例如Zeta电位为负)的分散液添加前，向含香料微胶囊(Zeta电位为负)的分散液中加入(阳离子性) 表面活性剂或pH调节剂，能够预先调整微胶囊的Zeta电位(为正侧)。

此外，在基体树脂中含有脱模剂的情况下，通过预先与粘结剂树脂微粒分散液分开调制脱模剂微粒的分散液，将该脱模剂微粒分散液比粘结剂树脂微粒分散液更优先地添加到含香料微胶囊的分散液，从而能够抑制游离的脱模剂凝剂粒子的产生或含香料微胶囊以及脱模剂在表面上露出的色调剂粒子的产生，由此能够获得显影、转印性、成膜以及耐偏移性优良的色调剂。即，通过在凝聚工序的初期形成为富脱模剂(比色调剂粒子整体中含有的平均脱模剂浓度大)，在后半(色调剂粒子表面侧)形成为富粘结剂树脂(作为脱模剂浓度，比色调剂粒子中含有的平均浓度小)，树脂向含香料微胶囊包覆从而含香料微胶囊在色调剂粒子内的分散就变得更加均匀。尤其是，虽然优选在色调剂粒子表面上没有脱模剂，但在凝聚时，如果单纯地按照脱模剂→树脂的顺序添加于含香料微胶囊分散液中，则脱模剂就变得难以附着在含香料微胶囊的周围，因而也优选在脱模剂添加时与比较少量的树脂混合着添加。

也优选，将含有如上述那样通过凝聚形成的色调剂粒子的分散液加热到至少粘结剂树脂的Tg以上例如40℃至95℃的温度范围而促进凝聚粒子间的融合，进而使基体树脂层致密化。在能够选择粘结剂树脂以及脱模剂等以便能够在上述温度范围内融合的加热融合之前，也优选，根据需要，进行pH调节剂、表面活性剂等稳定化剂的添加，进而预先使凝聚粒子稳定化。

根据微粒的种类或固形物浓度、凝聚剂的种类不同，也有时凝聚与融合同时地进行。

此外，该凝聚以及融合中的搅拌条件对粒径以及粒度分布带来很大的影响。搅拌速度最好是带来适度的剪切的条件，如果剪切过于弱，则粒径就变大，并且易于形成粗粒。另一方面，如果过于强烈，则粒径就变小，并且易于形成微粉。此外，最好在反应槽中设置折流板。折流板具有：抑制气泡滞留的效果、使槽内的搅拌状态均匀化的效果且增强剪切的效果。除了搅拌条件以外，升温速度或添加剂的投入速度等也对粒径以及粒度分布带来很大的影响。

根据需要，能够使凝聚粒子表面由树脂覆盖。作为使树脂覆盖的第一方法，通过向凝聚粒子分散液添加树脂粒子等，在利用凝聚剂的添加、pH 调节等而使树脂粒子等附着于凝聚粒子表面之后，使除去脱模剂的树脂粒子等融合于凝聚粒子表面而获得的方法。作为第二方法，通过向含有凝聚粒子溶液添加聚合性单体，使凝聚粒子表面由单体包裹或膨润了之后，再通过使单体聚合而获得的方法。作为第三方法，具有在使凝聚粒子融合了之后，洗涤干燥该粒子，使用杂化机(Hybridizer)，机械式地使除去脱模剂的树脂粒子等附着于融合粒子表面而获得的方法。

在这些方法中，尤以第一方法简易且能够获得高覆盖率的色调剂。该方法中的覆盖用的树脂粒子能够通过上述的微粒化方法而获得。

即，至上述凝聚过程之前，预先保留构成基体树脂的粘结剂树脂的一部分例如10％～90％(以及根据需要，电荷控制剂)，将其微粒分散液追加到含有上述凝聚色调剂粒子的分散液中，再进行凝聚以及加热融合，进而能够在色调剂粒子表面上形成疑似胶囊层。由此，可以防止在图像形成过程中含有香料微胶囊被破坏，进而香料成分挥发或向各部件污染，并且能够良好地保持带电稳定性。

在将经过了上述工序的凝聚融合粒子形成之后，再通过洗涤、固液分离、干燥，获得体积平均粒径一般为3～20μm，优选为3～15μm的色调剂粒子。

作为洗涤装置，优选使用例如离心分离装置或压滤机等。作为洗涤液，可以使用例如水、离子交换水、精制水、调节为酸性的水或调节为碱性的水等。

作为干燥装置，优选使用例如真空干燥机或气流式干燥机、流动干燥机等。

优选，向通过上述那样得到的色调剂粒子中添加外添剂。作为外添剂，为了对色调剂粒子调整流动性或带电性，能够在色调剂粒子表面上，添加混合相对于色调剂总重量的0.01～20重量％的无机微粒。作为这种无机微粒，能够单独或2种以上混合使用体积平均粒径为5～1000nm左右的二氧化硅、二氧化钛、氧化铝以及钛酸锶、氧化锡等。从提高环境稳定性的观点来说，无机微粒子优选使用由疏水化剂进行过表面处理的微粒。并且，除了这种无机氧化物以外，为了提高清洁性，也可以外添1μm以下的树脂微粒。通过添加外添剂，从而能够防止在图像形成过程中含香料微胶囊破裂。

作为用于混合色调剂粒子与外添剂的干式混合机，例如，可以列举出: 亨舍尔混合机(Henschel mixer，三井矿山公司制造)、超级混合机(SUPER MIXER，川田公司制造)、Ribocone(大川原制作所制造)、诺塔混合机 (Nauta mixer，细川密克朗公司制造)、Turbulizer(高速连续桨式混合机，细川密克朗公司制造)、Cyclomix(高速旋风式混合机，细川密克朗公司制造)、螺旋针混合机(spiral pin mixer，太平洋机工公司制造)、Loedige混合机(MATSUBO公司制造)。

通过上述那样形成的不含有着色剂的色调剂(非着色芳香性色调剂) 在通过电子照相法或其它方法形成的(图像)印刷物的任意的地方(例如，覆盖图像上的整个面或一部分，或者框外的非图像部)，通过电子照相法而用于固体印刷或者网点(dot)状印刷部的形成，通过应用指压、指擦及其它胶囊破坏手段，使微胶囊破坏，通过放出的芳香，能够给(图像)印刷物带来趣向。并且，含有着色剂的色调剂(着色芳香性色调剂)也参与到采用电子照相法的图像形成，能够由其自身形成可芳香散发的图像，进而能够有助于图像印刷的趣向的多样化。

图1是示出使用这种非着色芳香性色调剂的图像形成装置(电子照相装置)的一例的概略结构的示意图。

如图所示，该图像形成装置20具有：中间转印带7、按顺序设于中间转印带7上的第1图像形成单元17A、第2图像形成单元17B以及设于其下游的定影装置21。沿中间转印带7的移动方向，换而言之，沿图像形成过程的进行方向，第1图像形成单元17A位于第2图像形成单元17B的下游。

第1图像形成单元17A具有：感光体鼓1a、按顺序设于感光体鼓1a 上的清洁装置16a、带电装置2a、曝光装置3a、第1显影器4a以及以经由中间转印带7而与感光体鼓1a面对面的方式设置的一次转印辊8a。在第1显影器4a中，容纳有含有着色剂、不含有含香料微胶囊的色调剂(着色非芳香性色调剂)。

该着色非芳香性色调剂只要为含有粘结剂树脂、着色剂、蜡等的色调剂就可以，能够通过粉碎法、聚合法、凝聚法等各种方法来制造。作为着色剂，优选使用颜料类的着色剂。

第2图像形成单元17B具有：感光体鼓1b、按顺序设于感光体鼓1b 上的清洁装置16b、带电装置2b、曝光装置3b、第2显影器4b以及以经由中间转印带7而与感光体鼓1b面对面的方式设置的一次转印辊8b。在第2显影器4b中，容纳有不含着色剂、含有含香料微胶囊的透明的色调剂(非着色芳香性色调剂)。

在第2图像形成单元17B的下游，二次转印辊9与支承(back-up) 辊10经由中间转印带7而相对地配置。第1显影器4a内的着色非芳香性色调剂以及第2显影器4b内的非着色芳香性色调剂也可以是从未图示的色调剂盒补给的形式。

在一次转印辊8a以及一次转印辊8b上，分别连接有一次转印电源 14a、14b。在二次转印辊9上，连接有二次转印电源15。

定影装置21具有相互面对地配置的加热辊11和加压辊12。

使用图1的装置，能够例如按以下这样进行图像形成。

首先，通过带电装置2b，使感光体鼓1b均匀地带电。

接着，通过曝光装置3b而进行曝光，形成静电潜像。由显影器4b的非着色芳香性色调剂进行显影，获得第2色调剂图像。

接着，通过带电装置2a，使感光体鼓1a均匀地带电。

接下来，通过曝光装置3a，根据第1图像信息而进行曝光，形成静电潜像。

通过由显影器4a的着色非芳香性色调剂进行显影而形成由着色非芳香性色调剂构成的第1色调剂图像。

通过使用一次转印辊8a、8b而将第2色调剂图像、第1色调剂图像按该顺序地转印至中间转印带7上。

通过二次转印辊9和支承辊10，将第2色调剂图像、第1色调剂图像按该顺序被叠层在中间转印带7上的图像二次转印至未图示的记录介质上，进而在记录介质13上形成第1色调剂图像、第2色调剂图像按该顺序被叠层后的图像。

也就是说，含有含香料微胶囊的、使用非着色芳香性色调剂而被形成的第2色调剂图像在记录介质上存在于最上层。但是，该含有含香料微胶囊的色调剂由于不含有着色剂，因而是透明的，决不会掩盖下层的第1色调剂图像。

如果被定影在记录介质上的图像由用户用指尖摩擦，则最上层的色调剂所含有的含香料微胶囊就被破坏，香料挥发。

此外，在上述的图像形成装置中，虽然采用第2显影器4b中含有的芳香性的色调剂外覆(overcoat)位于其下面的、已着色的色调剂图像的形式，但是，作为此外的方式，也可以在第1显影器4a中容纳非着色芳香性色调剂，在第2显影器4b中容纳着色非芳香性色调剂。在这种情况下，芳香性的透明色调剂就要来到最下层，即使用手指摩擦，有时香气也会变弱。

在上述的实施方式中，着色色调剂只是显影器4a中所含有的色调剂，该色调剂的颜色为任意的。此外，也可以将容纳着色色调剂的显影器的个数设定为多个，形成为具备例如黄色、品红色、青色3个或者向其中再追加了黑色的4个显影器的形式。在如此地设置的情况下，就成为在全彩色的图像中含有芳香性色调剂的形式，芳香性色调剂的用途扩大。

此外，作为又一此外的实施方式，也可以是第1显影器4a、第2显影器4b都采用含有着色剂以及含香料微胶囊的色调剂(着色芳香性色调剂)。只要使在第1显影器4a和第2显影器4b中所含有的各色调剂含有分别不同的、所希望的颜色的着色剂即可。在这种情况下，就会在所有的色调剂中都含有含香料微胶囊，但该含香料微胶囊的种类既可以相同，也可以是不同。并且，在该情况下，作为色调剂，也可以是准备黄色、品红色、青色3种或者向其中再追加了黑色的4种色调剂的形式。

实施例

以下，参照实施例而更具体地说明。包括以下的说明在内，在本说明书中所述的物性值的测量按照以下的方法：

[体积平均粒径]

体积平均粒径都作为50％体积平均径(在体积基准中位径(median diameter)即体积基准粒径分布中，从小径侧(从大径侧也相同)累积而达到50体积％的粒径)而求出。基于测量对象的体积基准粒径分布测量装置是如以下这样：

·对于色调剂以及色调剂粒子，使用了库尔特公司制“Multisizer 3”，孔径：100μm(测量粒径范围：2.0～60μm)。

·对于含香料微胶囊以及基体树脂(以及其构成成分)微粒，使用了激光衍射式粒度测量装置(岛津制作所制“SALD7000”,测量粒径范围： 0.01～500μm)。

[Zeta电位]

分散液中的含香料微胶囊以及基体树脂(以及其构成成分)的Zeta 电位通过Zeta电位测量装置((株)Microtec Nition制“ZEECOM ZC-300”) 进行了测量。以固形物浓度变为50ppm的方式进行样品调整，通过手动测量，评价了100个粒子。

〈含香料微胶囊粒子分散液的制备〉

将乙烯-马来酸酐共聚物(孟山都化学制品公司制商品：EMA-31)加热加水分解，制成5％水溶液并将pH调节为了4.5。使用匀质机，将成为内包物的油性香料(小川香料株式会社制“ORANGE-CS OIL IT”)100ml 在该水溶液100g中乳化分散为2～3μm的油滴，一边搅拌该乳化分散液，一边添加向羟甲基-三聚氰胺树脂水溶液(住友化学工业制“Sumirez Resin613”，树脂浓度：80％)加入纯水而将树脂浓度调整为了17％的浓度后的水溶液50g，再将体系的温度维持在55℃而持续搅拌了2个小时。由此使在体系中析出的羟甲基-三聚氰胺树脂聚合相吸附于上述油性香料的油滴表面而形成了微胶囊一次皮膜。接着，将沉积了一次皮膜的微胶囊悬浮着的体系的温度冷却至室温，一边继续搅拌，一边将微胶囊浆液的pH下降至3.5，添加将上述的羟甲基-三聚氰胺树脂的水溶液调整为25％的树脂浓度后的水溶液80g，将体系的温度升温至50～60℃。

在升温后继续搅拌大约1个小时，使含有体系中析出的羟甲基-三聚氰胺树脂的针状微片的浓厚聚合液吸附于微胶囊一次皮膜的表面上而使二次皮膜沉积。将该体系的温度恢复至室温，添加400g的水。通过水的添加，二次皮膜完全地硬化了。由此，获得了含香料微胶囊A分散液。该含香料微胶囊A的体积平均粒径为2μm。

(实施例1)色调剂的制备

使用布氏漏斗以及滤纸而将上述中得到的含香料微胶囊A分散液真空脱水，将该脱水饼在托盘上铺开而使其干燥，获得了粉末状的含香料微胶囊A。

将作为粘结剂树脂的聚酯树脂89重量份(玻璃化转变温度45℃、软化点100℃)、作为脱模剂的米糠蜡5重量份、作为电荷控制剂的保土谷化学工业制(TN-105)1重量份、含香料微胶囊A 5重量份在亨舍尔混合机中混合了之后，使用温度已设定为120℃的、作为双轴混炼机的池贝铁工所制PCM-45而进行熔融混炼，得到了混炼物。使用Feathermill而将所得到的混炼物粗粉碎了之后，使用喷磨机粉碎，接着，使用转子式分级机而进行分级，进而得到了体积平均粒径为7.6μm的色调剂粒子1。使相对于所得到的色调剂粒子100重量份而2重量份的体积平均粒径为30nm的疏水性二氧化硅、0.5重量份的体积平均粒径为20nm的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂1。

(实施例2)色调剂的制备

将苯乙烯83重量份、水杨酸类化合物铝络合物1重量份、含香料微胶囊A 10重量份、丙烯酸正丁酯17重量份、对苯二酸－环氧丙烷改性双酚A聚合物5重量份装入到搅拌槽，使其搅拌90分钟，调制了聚合性单体混合液。将调制好的聚合性单体混合液升温至60℃之后，将二十二烷酸二十二烷基酯以相对于聚合性单体混合液中的聚合性单体100重量份而成为13.75重量份的方式投入到搅拌槽B，再继续搅拌而得到了聚合性单体组合物。

使水97.8重量份、磷酸三钠1.4重量份在高速剪切搅拌微粒化机 (Mtech(株)制造“CREARMIX”)中升温至60℃并以1600rpm搅拌，使磷酸三钠完全地溶解。其后，添加了将氯化钙2.5重量份溶解于水后的水溶液。在添加氯化钙水溶液之后，再使处理液循环30分钟而分散，得到了作为微细的磷酸三钙粒子的悬浊液的水类介质。以水类介质与聚合性单体组合物的质量比成为2：1的方式将60℃的聚合性单体组合物投入到了上述水类介质中。在CREARMIX中以转数1600rm造粒10分钟，以相对于聚合性单体组合物中的聚合性单体100重量份而成为7重量份的方式添加作为聚合引发剂的过氧化新戊酸叔丁酯，进行10分钟造粒，得到了聚合性单体组合物分散液。将聚合性单体组合物分散液向具备泛能式桨 (神钢PANTECH公司制)聚合槽移送，一边用泛能式桨搅拌聚合槽内的聚合性单体组合物，一边使液温升温至67℃，进行了5个小时聚合。其后，再将液温升温至80℃，继续4个小时聚合工序而得到了聚合物粒子分散液。向所得到的聚合物粒子分散液添加盐酸并搅拌，在将覆盖聚合物粒子的磷酸三钙溶解了之后，用加压过滤器进行固液分离，得到了聚合物粒子。将其投入到水中并搅拌，再次成为分散液之后，用上述的过滤器进行了固液分离。在反复进行了聚合物粒子向水的再分散和固液分离，直至磷酸三钙被充分地除去为止之后，通过气流式干燥机将最终固液分离后的聚合物粒子充分地干燥，进而得到了体积平均粒径为6.2μm的干燥粒子。使相对于所得到的色调剂粒子100重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上，得到了色调剂2。

[含有粘结剂树脂的基体树脂微粒(分散液)的制备]

〈基体树脂微粒R1分散液的制备〉(通过机械剪切而进行的机械乳化法)

将作为粘结剂树脂的聚酯树脂94份(玻璃化转变温度45℃、软化点 100℃)、作为脱模剂的米糠蜡5份、作为电荷控制剂的保土谷化学工业制 (TN-105)1份在干式混合机中均匀化混合之后，使用作为双轴混炼机的池贝铁工所制PCM-45，在80度下进行熔融混炼。将所得到的色调剂组合物用针磨机粉碎为2mm筛孔通过，再用Bantam研磨机粉碎为了平均粒径50μm。

接下来，作为表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠0.9份、作为pH调节剂的二甲氨基乙醇0.45份与离子交换水68.65份混合，使色调剂组合物粉碎物30份分散于该水溶液中，进行真空脱泡，得到了分散液。

接下来，使用设置有如下配管的高压式微粒化装置(美粒公司制“NANO3000”)：作为加热部而被浸渍于油浴中的12m的热交换用高压配管、作为加压部而含有联装了0.13μm和0.28μm的喷嘴的高压配管、作为减压部而联装了具有0.4、1.0、0.75、1.5、1.0μm的孔径的cell的中压配管、作为冷却部而可由自来水冷却的12m的热交换配管，在180℃、150Mpa 下对分散液进行微粒化处理，在一边保持180℃，一边进行了减压之后，冷却至30℃，得到了基体树脂微粒R1分散液。所得到的粒子的体积平均粒径为0.5μm。

〈基体树脂微粒R2分散液的制备〉(乳化聚合法)

将聚氧乙烯烷基醚(HLB16)0.5份以及十二烷基苯磺酸钠1份溶解于离子交换水55.5份中而在该水溶液中用匀质机(homogenizer)乳化混合了作为聚合性单体的苯乙烯35份、丙烯酸丁酯3份、丙烯酸0.5份和作为链转移剂的十二硫醇2份、四溴化碳0.5份的聚合性单体成分，逐渐添加过硫酸铵10％溶液2份，在进行了氮气置换之后，在70℃下进行了乳化聚合5个小时，结果得到了体积平均粒径为0.1μm、玻璃化转变温度为 45℃、软化点为100℃的苯乙烯丙烯酸树脂粒子分散液。

接下来，将米糠蜡30份、十二烷基苯磺酸钠3份、离子交换水67份混合，一边加热至90℃，一边使用匀质机(IKA公司制)而使其分散之后，用Nanomizer(吉田机械兴业公司制造)在180Mpa、150℃下进行处理，制备了体积平均粒径为0.08μm的脱模剂粒子分散液。

接下来，将树脂粒子分散液70份、脱模剂分散液15份、粒子交换水 15份混合，得到了基体树脂微粒R2分散液。

〈基体树脂微粒R3分散液的制备〉(转相乳化法)

将作为粘结剂树脂的聚酯树脂94份(玻璃化转变温度45℃、软化点100℃)、作为脱模剂的米糠蜡5份、作为电荷控制剂的保土谷化学工业制(TN-105)1份在干式混合机中均匀化混合之后，使用作为双轴混炼机的池贝铁工所制PCM-45，在80度下进行熔融混炼。将所得到的色调剂组合物用针磨机粉碎为2mm筛孔通过。

接下来，添加粗粉碎物100份、作为表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠 1.5份、Hitenol EA-177(HLB16)1.5份、二甲氨基乙醇2.1份、碳酸钙2 份、去离子水70份，在带有最大叶片式(Maxblend)桨的1L搅拌槽中升温至115℃，以搅拌翼旋转数300rpm搅拌了2个小时。其后，在95℃下连续滴加了1个小时160份的去离子水。然后，冷却至常温，得到了基体树脂微粒R3分散液。所得到的粒子的体积平均粒径为0.1μm。

〈基体树脂微粒R4分散液的制备〉(通过机械剪切而进行的机械乳化法)

将作为粘结剂树脂的聚酯树脂94份(玻璃化转变温度67℃、软化点 135℃)、作为脱模剂的米糠蜡5份、作为电荷控制剂的保土谷化学工业制 (TN-105)1份在干式混合机中均匀化混合之后，使用作为双轴混炼机的池贝铁工所制PCM-45，在80度下进行熔融混炼。将所得到的色调剂组合物用针磨机粉碎为2mm筛孔通过，再用Bantam研磨机粉碎为了平均粒径50μm。

接下来，作为表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠0.9份、作为pH调节剂的二甲氨基乙醇0.45份与离子交换水68.65份混合，使色调剂组合物粉碎物30份分散于该水溶液中，进行真空脱泡，得到了分散液。

接下来，使用设置有如下配管的“NANO3000”(美粒公司制)：作为加热部而被浸渍于油浴中的12m的热交换用高压配管、作为加压部而含有联装了0.13μm和0.28μm的喷嘴的高压配管、作为减压部而联装了具有 0.4、1.0、0.75、1.5、1.0μm的孔径的cell的中压配管、作为冷却部而可由自来水冷却的12m的热交换配管，在180℃、150Mpa下对分散液进行微粒化处理，在一边保持180℃，一边进行了减压之后，冷却至30℃，得到了基体树脂微粒R4 分散液。所得到的粒子的体积平均粒径为0.5μm。

〈基体树脂微粒R5分散液的制备〉(通过机械剪切而进行的机械乳化法)

将作为粘结剂树脂的聚酯树脂99重量份(玻璃化转变温度45℃、软化点100℃)、作为电荷控制剂的保土谷化学工业制(TN-105)1份在干式混合机中均匀化混合之后，使用作为双轴混炼机的池贝铁工所制“PCM-45”，在80度下进行熔融混炼。将所得到的色调剂组合物用针磨机粉碎为2mm筛孔通过，再用Bantam研磨机粉碎为了平均粒径50μm。接下来，作为表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠0.9份、作为pH调节剂的二甲氨基乙醇0.45份与离子交换水68.65份混合，使色调剂组合物粉碎物 30份分散于该水溶液中，进行真空脱泡，得到了分散液。

接下来，使用设置有如下配管的“NANO3000”(美粒公司制)：作为加热部而被浸渍于油浴中的12m的热交换用高压配管、作为加压部而含有联装了0.13μm和0.28μm的喷嘴的高压配管、作为减压部而联装了具有 0.4、1.0、0.75、1.5、1.0μm的孔径的cell的中压配管、作为冷却部而可由自来水冷却的12m的热交换配管，在180℃、150Mpa下对分散液进行微粒化处理，在一边保持180℃，一边进行了减压之后，冷却至30℃，得到了基体树脂微粒R 5 分散液。所得到的粒子的体积平均粒径为0.1μm。

〈壳用微粒S分散液的制备〉(机械乳化法)

将作为粘结剂树脂的聚酯树脂100份(玻璃化转变温度58℃、软化点 125℃)用针磨机粉碎为2mm筛孔通过，再用Bantam研磨机粉碎为了平均粒径50μm。

接下来，作为表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠0.9份、作为pH调节剂的二甲氨基乙醇0.45份与离子交换水68.65份混合，使聚酯树脂30份分散于该水溶液中，进行真空脱泡，得到了分散液。

接下来，使用设置有如下配管的“NANO3000”(美粒公司制)：作为加热部而被浸渍于油浴中的12m的热交换用高压配管、作为加压部而含有联装了0.13μm和0.28μm的喷嘴的高压配管、作为减压部而联装了具有 0.4、1.0、0.75、1.5、1.0μm的孔径的cell的中压配管、作为冷却部而可由自来水冷却的12m的热交换配管，在180℃、150Mpa下对分散液进行微粒化处理，在一边保持180℃，一边进行了减压之后，冷却至30℃，得到了壳用微粒 S 分散液 。所得到的粒子的体积平均粒径为0.1μm。

〈蜡微粒W分散液的制备〉

将酯蜡40重量份与作为阴离子型表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠4 重量份、作为胺化合物的三乙胺1重量份、离子交换水55重量份用高速剪切搅拌微粒化机(Mtech(株)制造“Crearmix”)混合，调制了混合液。在将Crearmix内的混合液加温至80℃之后，将Crearmix的转数设定为 6000rpm而进行了30分钟机械性剪切。在机械性剪切结束之后，将混合液冷却至常温，得到了蜡微粒W分散液。蜡微粒W的体积平均粒径为 0.6μm。

(实施例3)色调剂的制备

将含香料微胶囊A分散液1.5重量份、基体树脂微粒R1分散液16份、离子交换水83份混合，一边用匀质机(IKA制)以6500rpm搅拌，一边添加30％硫酸铵溶液5重量份，在此之后，一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下放置了1个小时之后，添加10％的聚羧酸钠盐水溶液10份，加热至68℃，在放置了1个小时之后冷却，得到了色调剂粒子分散液。接下来，对该色调剂粒子分散液反复进行过滤以及离子交换水清洗，清洗至滤液的导电率成为50μS/cm为止，再用真空干燥机使其干燥，直至含水率变为1.0重量％以下为止，得到了体积平均粒径为7.7μm的干燥粒子。在干燥后，使相对于所得到的干燥粒子100重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂3。

(实施例4)色调剂的制备

将含香料微胶囊A分散液1.5重量份、基体树脂微粒R2分散液16份、离子交换水83份混合，一边用匀质机(IKA制)以6500rpm搅拌，一边添加30％硫酸铵溶液5重量份，在此之后，一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下放置了1个小时之后，添加10％的聚羧酸钠盐水溶液10份，加热至68℃，在放置了1个小时之后冷却，得到了色调剂粒子分散液。接下来，对该色调剂粒子分散液反复进行过滤以及离子交换水清洗，清洗至滤液的导电率成为50μS/cm为止，再用真空干燥机使其干燥，直至含水率变为1.0重量％以下为止，得到了体积平均粒径为7.8μm的干燥粒子。在干燥后，使相对于所得到的干燥粒子100重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂4。

(实施例5)色调剂的制备

将含香料微胶囊分散液A 1.5重量份、基体树脂微粒R3分散液16份、离子交换水83份混合，一边用匀质机(IKA制)以6500rpm搅拌，一边添加30％硫酸铵溶液5重量份，在此之后，一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下放置了1个小时之后，添加10％的聚羧酸钠盐水溶液10份，加热至68℃，在放置了1个小时之后冷却，得到了色调剂粒子分散液。接下来，对该色调剂粒子分散液反复进行过滤以及离子交换水清洗，清洗至滤液的导电率成为50μS/cm为止，再用真空干燥机使其干燥，直至含水率变为1.0重量％以下为止，得到了体积平均粒径为7.5μm的干燥粒子。在干燥后，使相对于所得到的干燥粒子100重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂5。

(实施例6)色调剂制备

将含香料微胶囊A分散液1.5重量份、基体树脂微粒R1分散液16份、离子交换水83份混合，一边用匀质机(IKA制)以6500rpm搅拌，一边添加30％硫酸铵溶液5重量份，在此之后，一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下放置了1个小时之后，添加了3份的壳用粒子S分散液，添加了1份的硫酸铝水溶液0.5％水溶液。其后，添加10％的聚羧酸钠盐水溶液10份，加热至68℃，在放置了 1个小时之后冷却，得到了色调剂粒子分散液。接下来，对该色调剂粒子分散液反复进行过滤以及离子交换水清洗，清洗至滤液的导电率成为 50μS/cm为止，再用真空干燥机使其干燥，直至含水率变为1.0重量％以下为止，得到了体积平均粒径为8.0μm的干燥粒子。在干燥后，使相对于所得到的干燥粒子100重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂6。

(实施例7)色调剂制备

将含香料微胶囊A分散液1.5重量份、基体树脂微粒R4分散液16份、离子交换水83份混合，一边用匀质机(IKA制)以6500rpm搅拌，一边添加30％硫酸铵溶液5重量份，在此之后，一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下放置了1个小时之后，添加10％的聚羧酸钠盐水溶液10份，加热至68℃，在放置了1个小时之后冷却，得到了色调剂粒子分散液。接下来，对该色调剂粒子分散液反复进行过滤以及离子交换水清洗，清洗至滤液的导电率成为50μS/cm为止，再用真空干燥机使其干燥至含水率变为1.0重量％以下为止，得到了体积平均粒径为7.8μm的干燥粒子。在干燥后，使相对于所得到的干燥粒子100 重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂7。

(实施例8)色调剂制备

一边用匀质机(IKA制)以6500rpm搅拌含香料微胶囊A分散液1.5 重量份，一边添加0.5％聚二烯丙基二甲基氯化铵溶液2.5重量份，结果 Zeta电位的平均值从-68mV变化为了+35mV。在该时点上，在Zeta电位的分布上具有与平均值相反的负的Zeta电位的粒子的比例为3个％。接着，在添加了30％硫酸铵溶液5重量份之后，一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下保持了1个小时之后，花费10个小时逐渐地添加了将基体树脂微粒R5分散液16份与离子交换水 83份混合后的溶液，在此之后，添加10％的聚羧酸钠盐水溶液10份，加热至68℃，在放置了1个小时之后冷却，得到了色调剂粒子分散液。接下来，对该色调剂粒子分散液反复进行过滤以及离子交换水清洗，清洗至滤液的导电率成为50μS/cm为止，再用真空干燥机使其干燥至含水率变为 1.0重量％以下为止，得到了体积平均粒径为7.8μm的干燥粒子。在干燥后，使相对于所得到的干燥粒子100重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、 0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂 8。

(实施例9)色调剂制备

一边用匀质机(IKA制)以6500rpm搅拌含香料微胶囊分散液A 1.5 重量份，一边添加0.5％聚二烯丙基二甲基氯化铵溶液2.5重量份，结果 Zeta电位的平均值从-68mV变化为了+35mV。在该时点上，在Zeta电位的分布上具有与平均值相反的负的Zeta电位的粒子的比例为3个％。接着，在添加了30％硫酸铵溶液5重量份之后，一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下保持了1个小时之后，添加了将基体树脂微粒R5分散液2.7重量份、蜡粒子分散液W 1.3重量份、离子交换水10重量份混合、搅拌后的溶液。一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下保持了1个小时之后，花费10个小时逐渐地添加了将基体树脂微粒R5分散液13.3重量份与离子交换水73重量份混合后的溶液，在此之后，添加10％的聚羧酸钠盐水溶液10重量份，加热至68℃，在放置了1个小时之后冷却，得到了色调剂粒子分散液。接下来，对该色调剂粒子分散液反复进行过滤以及离子交换水清洗，清洗至滤液的导电率成为50μS/cm为止，再用真空干燥机使其干燥至含水率变为1.0重量％以下为止，得到了体积平均粒径为8.0μm 的干燥粒子。在干燥后，使相对于所得到的干燥粒子100重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂9。

〈颜料微粒P分散液的制备〉

将作为着色剂的青色颜料7重量份与作为阴离子型表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠0.1重量份、作为胺化合物的三乙胺0.1重量份、离子交换水92.8重量份用Crearmix混合，调制了混合液。在将Crearmix内的混合液调整为了30℃之后，将Crearmix的转数设定为300rpm而进行10分钟机械性剪切，得到了颜料微粒P分散液。颜料微粒P的体积平均粒径为200nm。

(实施例10)色调剂制备

将含香料微胶囊分散液A 1.5重量份、颜料微粒P分散液3.5重量份、基体树脂微粒R1分散液15份、离子交换水83份混合，一边用匀质机(IKA 制)以6500rpm搅拌，一边添加30％硫酸铵溶液5重量份，在此之后，一边在设置有桨翼的1L搅拌槽中以800rpm搅拌，一边升温至40℃。在40℃下放置了1个小时之后，添加10％的聚羧酸钠盐水溶液10份，加热至68℃，在放置了1个小时之后冷却，得到了色调剂粒子分散液。接下来，对该色调剂粒子分散液反复进行过滤以及离子交换水清洗，清洗至滤液的导电率成为50μS/cm为止，再用真空干燥机使其干燥至含水率变为1.0重量％以下为止，得到了体积平均粒径为7.9μm的干燥粒子。在干燥后，使相对于所得到的干燥粒子100重量份而2重量份的疏水性二氧化硅、0.5重量份的氧化钛附着于色调剂粒子表面上作为添加剂，得到了色调剂10。

[印刷物的香气的评价]

对于通过上述得到的各个非着色芳香性色调剂1～10，将以色调剂比浓度成为8％的方式与由硅酮树脂包覆后的铁素体载体混合而制成的显影剂投入到电子照相复合机(东芝泰格(株)制“e-studio 2050c”；本来是具有各自具有图1的使用着色非芳香性色调剂的图像形成单元17A的功能的4种图像形成单元的电子装置，但是，可以只将其中的一个单元作为图 1的非着色芳香性色调剂17B而使用)，将定影温度设定为150℃，在纸上打印固体图像并在常温/常湿(23℃、60％RH)条件下放置了1周。按照对放置的印刷物施加指压大约50g/cm²左右的方式而在整个宽度大约 3cm、长度10cm内，以大约15cm/s的速度沿一个方向用手指摩擦5次，对香气的强度进行了评价。评价作为10人的评判员的平均值而按照以下的基准进行：

A：即使将纸张离开鼻子30cm左右，也能够识别香味；

B：即使将纸张离开鼻子30cm左右，也多少能够识别香味，如果将纸靠近于鼻子，则就能够较好地识别香味；

C：如果将纸张离开鼻子30cm左右，则能够极其轻微地识别香味，而如果将纸靠近于鼻子，则就能够识别香味；

D：如果将纸张离开鼻子30cm左右，则就无法识别香味，但如果将纸靠近于鼻子，则就能够识别香味；

E：如果将纸靠近于鼻子，则能够轻微地识别香味或者一点也不能够识别香味。

[表面露出含香料微胶囊的评价]

通过SEM观察评价了色调剂中的含香料微胶囊表面露出。更具体来说，取样总计100个色调剂粒子，测量含香料微胶囊在表面露出着的色调剂粒子的比例，通过以下的基准而进行了评价：

A：含香料微胶囊在表面露出着的色调剂不足10个％；

B：含香料微胶囊在表面露出着的色调剂不足10个％或者存在许多游离着的含香料微胶囊；

将各实施例的概要以及评价结果归纳而显示于下表1。

表1

将表1中的基体树脂微粒的概要示于下表2。

表2

工业适用性

如上所述，根据本发明，提供可长时间地维持芳香的散发性的色调剂及其简便的制造方法。此外，观察上述表1可知，在该芳香散发性的维持效果上，采用湿式造粒法(实施例2～10)的情况为良好，尤其是在凝聚法(实施例3～10)中，在使用具有恰当地设定的玻璃化转变温度的粘结剂树脂(实施例3～6、8以及9)且在最外层具有胶囊覆盖的色调剂粒子(实施例6)或者在凝聚前进行分散粒子的Zeta电位调制而得到的色调剂粒子(实施例8以及9)中特别卓越。

Claims (10)

1.一种色调剂，其特征在于，具有色调剂粒子，所述色调剂粒子以使含有液状香料的微胶囊分散于至少含有粘结剂树脂的基体树脂中的方式而含有所述微胶囊，

在所述色调剂粒子的表面具有通过预先保留的所述粘结剂树脂的一部分形成的疑似胶囊层，

所述粘结剂树脂的玻璃化转变温度是25～65℃，软化点是90～160℃。

2.根据权利要求1所述的色调剂，其特征在于，所述微胶囊具有0.05μm至10μm的体积平均粒径。

3.一种色调剂的制造方法，其特征在于，包括：使含有液状香料的微胶囊分散于至少含有粘结剂树脂的基体树脂中而形成色调剂粒子；

以及在所述色调剂粒子的表面使预先保留的所述粘结剂树脂的一部分进行凝集以及加热融合，从而形成疑似胶囊层，

所述粘结剂树脂的玻璃化转变温度是25～65℃，软化点是90～160℃。

4.根据权利要求3所述的色调剂的制造方法，其特征在于，经过基体树脂在所述微胶囊共存的水性介质中的造粒工序而形成色调剂粒子。

5.根据权利要求4所述的色调剂的制造方法，其特征在于，使分散于水性介质中的所述微胶囊与基体树脂微粒凝聚，将色调剂粒子作为凝聚粒子而形成。

6.根据权利要求3所述的色调剂的制造方法，其特征在于，所述微胶囊具有0.05μm至10.0μm的体积平均粒径。

7.根据权利要求5所述的色调剂的制造方法，其特征在于，凝聚开始时的分散液中的所述微胶囊的Zeta电位平均值与所述基体树脂微粒的Zeta电位平均值为不同符号，在所述微胶囊的Zeta电位分布中具有与平均值相反符号的粒子的比例为10个％以下。

8.根据权利要求5的色调剂的制造方法，其特征在于，向含有所述微胶囊和基体树脂微粒中的一方的第一分散液中添加含有所述微胶囊和基体树脂微粒中的另一方的第二分散液而使凝聚开始。

9.根据权利要求8所述的色调剂的制造方法，其特征在于，还包括在所述第二分散液的添加之前，通过加入与第一分散液中所含有的微胶囊或基体树脂微粒的Zeta电位相反极性的表面活性剂或pH调节剂来调整微胶囊或基体树脂微粒的Zeta电位的工序。

10.一种图像形成装置，其特征在于，具备：

静电潜像形成部，在图像承载体上形成静电潜像；

显影部，通过使用色调剂而使由所述静电潜像形成部形成的所述静电潜像显影，从而形成色调剂图像；

转印部，将由所述显影部形成的所述色调剂图像转印至记录介质上；以及

定影部，使由所述转印部转印的所述色调剂图像定影在所述记录介质上，

所述色调剂为权利要求1中所述的色调剂。