JP2007052294A - 離型剤粒子分散液の製造方法および静電荷現像用トナー - Google Patents

Abstract

【課題】離型剤粒子の分散状態を壊すことなく凝集物等を減少させる。
【解決手段】分散槽１と、高圧型分散機４と、離型剤と分散液とからなる混合液２を分散槽１から高圧型分散機４へ供給する第１供給ライン３と、高圧型分散機４から分散槽１へ高圧分散された混合液を供給する第２供給ライン５と、分散槽１と高圧型分散機４と第１供給ライン３と第２供給ライン５とからなる分散ラインの内圧を制御する手段と、を有する分散装置を用い離型剤粒子分散液を製造する方法において、混合液を離型剤の融点以上に加熱した後、高圧型分散機４を用い離型剤粒子を分散させ、離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの分散液の飽和水蒸気圧をＰ１（ｋＰａ）とし、離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの分散ラインの内圧をＰ２（ｋＰａ）とし、Ｐ２を以下の範囲に制御する。 （数１） Ｐ１−１０１．３≦Ｐ２≦Ｐ１＋１００
【選択図】図１

Description

本発明は、離型剤粒子分散液の製造方法および該方法により製造された離型剤粒子分散液を用いて製造した電子写真法、静電記録法等により形成する静電潜像を現像剤で現像する際に用いられる静電荷像現像用トナーに関する。

電子写真法等のように、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナー粒子を含有する現像剤を用いて前記静電荷像を現像し、転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化される。前記現像剤には、トナー粒子及びキャリア粒子を含有してなる二成分系現像剤と、磁性トナー粒子または非磁性トナー粒子を含有してなる一成分系現像剤とが知られている。前記現像剤におけるトナー粒子は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練粉砕法は、熱可塑性樹脂等を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無機及び／又は有機の微粒子が添加されたりする。

前記混練粉砕製法により製造されるトナー粒子の場合、通常、その形状は不定形であり、その表面組成は均一でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化するものの、意図的にこれらを所望の程度に制御することは困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いて前記混練粉砕法により製造されたトナーの場合、現像機内での種々の剪断力等の機械力等により、さらに微粉化されたり、その形状が変化したりすることがしばしば起こる。その結果、前記二成分系現像剤においては、微粉化されたトナー粒子がキャリア表面へ固着して前記現像剤の帯電劣化が加速されたり、前記一成分系現像剤においては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子が飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、画質の劣化が生じたりするという問題が生ずる。トナー粒子の形状が不定形である場合、流動性助剤を添加しても流動性が十分でなく、使用中に剪断力等の機械力により、前記流動性助剤の微粒子がトナー粒子における凹部へ移動してその内部へ埋没し、経時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニング性等が悪化したりするという問題がある。また、このようなトナーをクリーニング処理により回収して再び現像機に戻して再利用すると、画質の劣化が生じやすいという問題がある。これらの問題を防ぐため、さらに流動性助剤の量を増加することも考えられるが、この場合、感光体上への黒点の発生や流動性助剤の粒子飛散を招くという問題が生ずる。

一方、ワックスなどの離型剤を内添してなるトナーの場合、熱可塑性樹脂との組合せによっては、トナー粒子の表面に前記離型剤が露出することがある。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスとを組み合わせてなるトナーの場合、トナー粒子の表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナー粒子の表面のポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力により、トナー粒子から脱離し容易に現像ロールや感光体やキャリア等に移行するため、これらの汚染が生じやすくなり、現像剤としての信頼性が低下するという問題がある。

このような事情の下、近年、粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーを製造する手段として、特許文献１や特許文献２において、乳化重合凝集法が提案されている。前記乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を作成し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を作成し、これらを混合する混合工程と、トナー粒径に相当する凝集粒子を形成する凝集工程と、該凝集粒子を加熱することによって融合する融合工程とを含む方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができる。また、混合工程においてワックスなどの離型剤分散液を添加することにより容易にトナー中へ離型剤を内添することが可能である。

しかし、乳化重合凝集法において離型剤を内添する場合、特許文献３に見られるように離型剤の粒径が小さすぎると定着性の向上効果がなく、逆に大きすぎるとトナー表面へ露出して熱や圧力によって粉体特性が悪化する。さらに大きい場合には凝集工程で凝集粒子中に内包されない、あるいは、融着工程で離型剤粒子が脱落してしまう問題が生じる。また、特にカラートナーを得る場合においては、離型剤粒子が大きいと乱反射によりＯＨＰ透過性が下がり、色再現性も低下する問題があった。また、離型剤のような物質を分散しようとした場合、特許文献４に見られるようにサンドグランドミルやローターステーター等のホモミキサー型の分散機を用いた時の最終到達粒径は数ミクロンであり、このままでは乳化重合凝集法には上記理由により用いることができなかった。そこで、発色性、帯電性、現像性、転写性、定着性、透過性等の諸特性、特に発色性、透過性と定着性を両立できる信頼性の高い静電荷像現像用カラートナーを製造する手段として、特許文献５の静電荷像現像用カラートナー製造方法が提案されている。

特開昭６３−２８２７４９号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開平５−１１５０１号公報 特開平６−２７３９７７号公報 特開平１１−２９２２号公報

しかしながら、上記特許文献５にて開示されている高圧分散機を用いて離型剤粒子分散液を製造する場合、離型剤の融点以上に加温する必要があるため、沸騰（キャビテーション）を防止する目的で分散ラインの内圧を蒸気圧以上に加圧し、離型剤粒子を分散後に分散ラインの内圧を大気圧に戻す操作を行っている。かかる場合、離型剤粒子を分散後に圧力開放するため、分散液中に溶解していた気体が急激に膨張し、一部の離型剤粒子の分散状態が壊れて凝集物を発生させてしまうおそれがあった。また、万が一、離型剤中に粗大粒子が増えてしまうと、上記特許文献５に開示されている『離型剤粒子分散液の離型剤粒子が、体積平均粒径で０．５μｍより小さく、かつ１．０μｍ以上の粒子が５％以下である』から外れる。その結果、トナー表面へ露出して熱や圧力によって粉体特性が悪化する。特に高画像濃度／面積のドキュメントを連続プリントする場合において現像機内でクロッキングが生じるおそれがあった。また、該凝集物を取り除く操作を行った場合、凝集物やライン洗浄廃液などの産業廃棄物が増加し、生産性を低下させる問題がある。

本発明は、このような諸課題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。則ち、本発明は、離型剤粒子の分散状態を壊すことなく、凝集物やライン洗浄廃液などの産業廃棄物を減少することができ、生産性を向上させることのできる離型剤粒子分散液の製造方法、および高画像濃度／面積のドキュメントを連続プリントする場合において、現像機内でクロッキングが発生せず良好な画像を得ることができるトナーを提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明の発明者らが前記乳化重合凝集法に用いる離型剤粒子の製造方法を鋭意検討した結果、離型剤粒子の分散終了後、離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの分散ラインの圧力を分散液の飽和蒸気圧からある一定の圧力範囲内にした状態で冷却することにより、分散後の粒度分布を崩さずに離型剤分散液を製造できること、また該離型剤分散液を用いることで粉体特性に優れたカラートナーを得られることを見いだし本発明にいたった。本発明は、かかる本発明の発明者等による知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段は以下の通りである。

（１）分散槽と、高圧型分散機と、離型剤と分散液とからなる混合液を前記分散槽から高圧型分散機へ供給する第１供給ラインと、前記高圧型分散機から分散槽へ高圧分散された混合液を供給する第２供給ラインと、前記分散槽と高圧型分散機と第１供給ラインと第２供給ラインとからなる分散ラインの内圧を制御する手段と、を有する分散装置を用いて離型剤粒子分散液を製造する製造方法において、離型剤と分散液との混合液を離型剤の融点以上に加熱した後、高圧型分散機を用いて分散し、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散液の飽和水蒸気圧をＰ１とし、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散ラインの内圧をＰ２としたとき、Ｐ２を以下の範囲に制御して離型剤粒子分散液を冷却する離型剤粒子分散液の製造方法。
（数１）
Ｐ１−１０１．３≦Ｐ２≦Ｐ１＋１００
（但し、Ｐ１，Ｐ２の圧力の単位はｋＰａである）

（２）上記（１）に記載の離型剤粒子分散液の製造方法により製造された離型剤粒子分散液を用いて製造された静電荷像現像用トナー。

本発明によって以下のことが可能となる。

１．離型剤粒子分散終了後に分散ラインの圧力を分散液の飽和蒸気圧からある一定の圧力範囲内にした状態で冷却することにより、分散後の粒度分布を崩さずに離型剤分散液を製造できる。

２．分散後の粒度分布を崩さずに離型剤分散液を製造できることにより、トナーの粉体特性が上がる。

３．分散後の粒度分布を崩さずに離型剤分散液を製造できることにより、凝集物やライン洗浄廃液などの産業廃棄物の量を削減することができる。

本発明の実施の形態について以下説明する。

本発明の離型剤粒子分散液の製造方法は、分散槽と、高圧型分散機と、離型剤と分散液とからなる混合液を前記分散槽から高圧型分散機へ供給する第１供給ラインと、前記高圧型分散機から分散槽へ高圧分散された混合液を供給する第２供給ラインと、前記分散槽と高圧型分散機と第１供給ラインと第２供給ラインとからなる分散ラインの内圧を制御する手段と、を有する分散装置を用いて離型剤粒子分散液を製造する製造方法において、離型剤と分散液との混合液を離型剤の融点以上に加熱した後、高圧型分散機を用いて分散し、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散液の飽和水蒸気圧をＰ１（ｋＰａ）とし、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散ラインの内圧をＰ２（ｋＰａ）としたとき、Ｐ２を以下の範囲に制御して離型剤粒子分散液を冷却する離型剤粒子分散液の製造方法である。
（数２）
Ｐ１−１０１．３≦Ｐ２≦Ｐ１＋１００
（但し、Ｐ１，Ｐ２の圧力の単位はｋＰａである）

また、上記Ｐ２を以下の範囲に制御して離型剤粒子分散液を冷却することが好ましい。
（数３）
Ｐ１−１０１．３≦Ｐ２≦Ｐ１＋５０
（但し、Ｐ１，Ｐ２の圧力の単位はｋＰａである）

上述したように、高圧分散機を用いて離型剤粒子分散液を製造する場合、離型剤の融点以上に加温する必要があるため、沸騰（キャビテーション）を防止する目的で分散ラインの内圧を蒸気圧以上に加圧し、離型剤粒子を分散後に分散ラインの内圧を大気圧に戻す操作を行う。その結果、離型剤粒子を分散後に圧力開放すると、分散液中に溶解していた気体が急激に膨張し、一部の離型剤粒子の分散状態が壊れて凝集物を発生させてしまう問題があった。離型剤中の粗大粒子が増えると、上記特許文献５に開示されている『離型剤粒子分散液の離型剤粒子が、体積平均粒径で０．５μｍより小さく、かつ１．０μｍ以上の粒子が５％以下である』から外れる。その結果、トナー表面へ露出して熱や圧力によって粉体特性が悪化する。特に高画像濃度／面積のドキュメントを連続プリントする場合において現像機内でクロッキングが生じるおそれがあった。また、該凝集物を取り除く操作を行った場合、凝集物やライン洗浄廃液などの産業廃棄物が増加し、生産性を低下させるおそれがあった。

しかしながら、分散ラインの内圧を蒸気圧以上に加圧した場合においても、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散液の飽和水蒸気圧をＰ１（ｋＰａ）、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散ラインの内圧をＰ２（ｋＰａ）としたとき、Ｐ２を上記数１、好ましくは上記数２に記載の範囲にして分散液を冷却することで、分散液中の気体が急激に膨張せず、離型剤粒子の分散状態を壊すことなく回収することができる。

また、該離型剤粒子分散液を用いてトナーを製造した場合、高画像濃度／面積のドキュメントを連続プリントする場合において、現像機内でクロッキングが発生せず、良好な画像を得ることができる。また、該凝集物を取り除く操作を行った場合、凝集物やライン洗浄廃液などの産業廃棄物を減少することができ、生産性を向上させることが可能となる。

以下に、本発明に用いられる分散装置の一例を図１，図２を用いて説明する。

まず、図１を用いて、本実施の形態における分散装置の一例の構成を説明する。

図１に示す分散装置は、離型剤と分散液とからなる混合液２を撹拌して離型剤粒子を分散させるための分散槽１と、分散槽１において分散された混合液２をさらに高圧型分散機４と、混合液２を分散槽１から高圧型分散機４へ供給する第１供給ライン３と、高圧型分散機４から分散槽１へ高圧分散された混合液２を供給する第２供給ライン５と、分散槽１内を加温／冷却するためのジャケット８と、上記分散ラインの内圧を制御する手段とを有する。そして、上記分散ラインの内圧を制御する手段として、自動開閉弁２８が設けられた圧縮空気供給ライン１３と、自動開閉弁３０が設けられた圧力開放ライン１４とが分散槽１に接続されている。

また、分散槽１には、駆動モータ１８に接続され混合液２を撹拌するための攪拌機７と、前記分散ラインの内圧をモニタするための圧力計１６とが設けられている。

また、ジャケット８には、加熱用として、自動開閉弁２０が設けられたスチーム供給ライン９と、自動開閉弁２２が設けられたスチーム排出ライン１０とが接続され、冷却用として、自動開閉弁２４が設けられた冷却水供給ライン１１がスチーム排出ライン１０から分岐して形成され、自動開閉弁２６が設けられた冷却水排出ライン１２がスチーム供給ライン９から分岐して形成されている。

また、自動開閉弁３２が設けられた離型剤粒子分散液排出ライン６は、加熱・分散・冷却の工程を経て得られた離型剤粒子分散液を分散槽１から抜き取るために、第１供給ライン３から分岐して設けられている。

次に、図１に示す分散装置の分散処理動作を説明する。

まず、自動開閉弁３０を閉じ、自動開閉弁２８を開けて、圧縮空気供給ライン１３から圧縮空気を分散槽１に供給し、圧力計１６でモニタしながら、分散槽１と高圧型分散機４と第１供給ライン３と第２供給ライン５からなる分散ラインの内圧を所望の圧力にあげる。また、自動開閉弁２４，２６を閉じて、自動開閉弁２０，２２を開けて、スチーム供給ライン９からスチームをジャケット８に供給し、分散槽１内の混合液２を図示しない温度計を用いてモニタしながら、離型剤と分散液との混合液２を離型剤の融点以上に加熱可能なように加温する。

さらに、自動開閉弁３２を閉じて、高圧型分散機４のポンプ（図示せず）を用いて、分散槽１から混合液２を第１供給ライン３を介して高圧型分散機４に供給し、さらに高圧型分散機４により分散した混合液２は第２供給ライン５を介して分散槽１に戻される。

所望の分散状態になるまで混合液２の撹拌分散循環処理を繰り返す。

所望の分散状態になり離型剤粒子分散を終了する場合には、自動開閉弁２０，２２を閉じ、自動開閉弁２４，２６を開けて、冷却水をジャケット８に供給し、分散槽１内の離型剤粒子分散液を所望の温度まで冷却する。この冷却操作に際し、自動開閉弁２８を閉じ自動開閉弁３０を開けて、分散槽１より圧力開放ライン１４を介して、分散ラインの内圧を下げる。このとき、圧力計１６をモニタしながら、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散液の飽和水蒸気圧をＰ１（ｋＰａ）とし、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散ラインの内圧をＰ２（ｋＰａ）としたとき、Ｐ２を上記数２また数３に示す範囲に制御することが望ましい。

また、図２を用いて、本実施の形態における分散装置の他の例の構成について説明する。

図２に示す分散装置は、離型剤と分散液とからなる混合液２を撹拌して離型剤粒子を分散させるための分散槽１ａと、分散槽１ａにおいて分散された混合液２をさらに高圧型分散機４と、混合液２を分散槽１ａから高圧型分散機４へ供給する第１供給ライン３と、高圧型分散機４から分散槽１へ高圧分散された混合液２を供給する第２供給ライン５と、離型剤粒子分散終了ののちの離型剤粒子分散液を分散冷却するための分散槽１ｂと、離型剤粒子分散終了ののちの離型剤粒子分散液を分散槽１ｂに供給する第３供給ライン４２と、分散槽１ａ，１ｂと高圧型分散機４と第１供給ライン３と第２供給ライン５と第３供給ライン４２とからなる分散ラインの内圧を制御する手段とを有する。

また、分散槽１ａには、分散槽１ａ内を加温するためのジャケット３８が設けられ、一方、分散槽１ｂには、分散槽１ｂ内を冷却するためのジャケット４８が設けられている。

また、上記分散ラインの内圧を制御する手段は、自動開閉弁２８が設けられ分散槽１ａに接続された圧縮空気供給ライン１３と、自動開閉弁３０が設けられ分散槽１ｂに接続された圧力開放ライン１４とからなる。

また、分散槽１ａ，１ｂには、それぞれ駆動モータ１８に接続され混合液２（離型剤粒子分散剤を含む）を撹拌するための攪拌機７と、前記分散ラインの内圧をモニタするための圧力計１６とが設けられている。

また、ジャケット３８には、加熱用として、自動開閉弁２０が設けられたスチーム供給ライン９と、自動開閉弁２２が設けられたスチーム排出ライン１０とが接続され、一方、ジャケット４８には、冷却用として、自動開閉弁２４が設けられた冷却水供給ライン１１と、自動開閉弁２６が設けられた冷却水排出ライン１２とが接続されている。

また、自動開閉弁３２が設けられた離型剤粒子分散液排出ライン６は、分散槽１ｂに接続され、加熱・分散・冷却の工程を経て得られた離型剤粒子分散液を外部に排出するように設けられている。

次に、図２に示す分散装置の分散処理動作を説明する。

まず、自動三方弁４０を用いて、分散槽１ａと高圧型分散機４との循環ラインを形成する。自動開閉弁２８を開けて、圧縮空気供給ライン１３から圧縮空気を分散槽１に供給し、圧力計１６でモニタしながら、分散槽１ａと高圧型分散機４と第１供給ライン３と第２供給ライン５からなる分散ラインの内圧を所望の圧力にあげる。また、自動開閉弁２０，２２を開けて、スチーム供給ライン９からスチームをジャケット３８に供給し、分散槽１ａ内の混合液２を図示しない温度計を用いてモニタしながら、離型剤と分散液との混合液２を離型剤の融点以上に加熱可能なように加温する。

さらに、高圧型分散機４のポンプ（図示せず）を用いて、分散槽１ａから混合液２を第１供給ライン３を介して高圧型分散機４に供給し、さらに高圧型分散機４により分散した混合液２は第２供給ライン５を介して分散槽１ａに戻される。

所望の分散状態になるまで混合液２の撹拌分散循環処理を繰り返す。

所望の分散状態になり離型剤粒子分散を終了する場合には、自動開閉弁３２を閉じるとともに、自動三方弁４０を用いて、分散槽１ａから第１供給ライン３を介して高圧型分散機４にまた高圧型分散機４から第２供給ライン５の自動三方弁４０を介して第３供給ライン４２を経て分散槽１ｂに混合液２を供給するラインを形成する。自動開閉弁２０，２２を閉じ、自動開閉弁２４，２６を開けて、冷却水をジャケット４８に供給し、分散槽１ｂ内の離型剤粒子分散液を所望の温度まで冷却する。この冷却操作に際し、自動開閉弁２８を閉じ自動開閉弁３０を開けて、分散槽１ｂより圧力開放ライン１４を介して、分散ラインの内圧を下げる。このとき、圧力計１６をモニタしながら、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散液の飽和水蒸気圧をＰ１（ｋＰａ）とし、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散ラインの内圧をＰ２（ｋＰａ）としたとき、Ｐ２を上記数２また数３に示す範囲に制御することが望ましい。

なお、本実施の形態では、自動開閉弁を用いたがこれに限るものではなく、手動開閉弁を用いてもよい。

また、本発明に用いられる高圧型分散機４は、高温高圧タイプに分類される分散機が用いられ、例えば、ゴーリンホモジナイザー、ニロソアビホモジナイザー等が上げられる。これら分散機に、前処理あるいは後処理としてさらに複数の分散機等を組み合わせても良い。

また、分散装置としては、上述したように、図１に示すような一つの分散槽を有し、分散槽から分散機に供給されて分散された液が同一分散槽に再び戻る送液方式、又は図２に示すような２つ以上の分散槽を有し、分散槽から分散機に供給されて分散された液が別の分散槽に供給される送液方式のどちらでも用いることができる。

また、分散液の冷却方式として、分散槽のジャケットに冷却水を供給して分散槽内で冷却する方式、または熱交換器を通して冷却する方式のどちらでも用いることができる。

また、分散条件としては、使用する離型剤の融点以上の分散温度にて、分散槽内が均一になるように攪拌された状態で、分散時間もしくは分散パス回数を目的の粒度に応じて任意に選択できる。

前記離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系、石油系のワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。特に、パラフィン系ワックスや低分子量ポリオレフィン系ワックスは混合液調製工程や凝集粒子形成工程において他の微粒子との均一性に優れており好適に用いられる。また、カルボン酸エステル系ワックスは、これを用いてトナーを作成した場合、ＯＨＰ透過性に優れた特性を示すことから好適に用いることができる。また、離型剤の他、着色剤や帯電制御剤粒子、内添粒子などを加えても良い。

離型剤粒子分散液が、離型剤粒子をアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤及び両性界面活性剤の群から選ばれる分散剤によって分散したものであることが好ましい。

本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも混合液調製工程と凝集粒子形成工程と融合工程とを含む。また、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法においては、前記凝集粒子形成工程の後であって、前記融合工程の前に粒子分散液を追加混合する工程を含むことができる。さらに、本発明においては必要に応じて適宜その他の工程を含むことができる。

前記混合液調製工程は、分散剤中に樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液と、分散剤中に着色剤粒子を分散させてなる着色剤粒子分散液と、分散剤中に離型剤粒子を分散させてなる離型剤粒子分散液とを混合して混合液を調製する工程である。前記樹脂粒子分散液は分子量などのそれぞれ性質の異なる樹脂粒子を混合して用いることができる。前記凝集粒子形成工程は、前記混合液中において凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程である。前記付着粒子形成工程は、分散剤中に樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液を前記凝集粒子分散液中に添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程である。

本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記混合液調製工程では混合液中に樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子が均一に分散され混合される。この時着色剤粒子の種類によっては着色剤粒子と離型剤粒子が一部凝集する場合があり、離型剤粒子分散液に用いられる分散剤の種類を適宜選択することによりこれを防ぐことが可能である。

前記凝集粒子形成工程では、前記混合液中に均一に分散する樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子等が凝集し、凝集粒子が形成される。前記離型剤粒子は前記樹脂粒子や着色剤粒子等とほぼ同程度の充分細かい粒子であるため、凝集粒子中に均一に分散し、着色剤粒子等の分散を妨げない。また、離型剤粒子の粒径が小さいため多量の離型剤を添加しても凝集粒子の均一性を保持することができ、トナーの定着特性に有利となる。

前記融合工程では、前記凝集粒子中の樹脂が熔融して融合し、静電荷像現像用トナー粒子が形成される。

本発明は、凝集粒子形成工程の後であって融合工程の前に、粒子分散液を追加混合する工程を含ませることができる。この場合、凝集粒子を母体粒子としてそのまわりに付着粒子層が形成され、その後の融合工程により層構造をもつ静電荷像現像用トナー粒子が形成される。例えば、多色のトナーを用いるカラートナーの場合では、第１段階で樹脂粒子分散液、顔料粒子分散液及び離型剤粒子分散液を混合して粒子を凝集させ母体凝集粒子を作成した後、樹脂粒子分散液を追加混合し、母体凝集粒子の表面に追加の樹脂粒子を付着させ、最後に加熱して融合合一させる。そうすると、多量の離型剤を添加した場合においても、粒子分散液の追加混合工程で樹脂粒子が付着することにより、離型剤が表面に存在しないトナーを作成することが可能となる。本発明においては、凝集工程条件を鋭意検討の結果、凝集工程において、初期の各極性のイオン性界面活性剤の量のバランスをあらかじめずらしておき、樹脂のガラス転移点以下で第１段階の母体凝集粒子を形成、安定化の後、第２段階としてバランスのずれを補填するような極性、量の界面活性剤で処理された粒子分散液を追加混合し、さらに必要に応じ母体凝集粒子又は追加粒子に含まれる樹脂のガラス転移点以下でわずかに加熱してより高い温度で安定化させた後、ガラス転移点以上に加熱することにより凝集粒子形成の第２段階で加えた粒子を母体凝集粒子の表面に付着させたまま合一することができる。しかもこれらの凝集の段階的操作は複数回、繰り返し実施することができるため、トナー粒子の表面から内部にかけて段階的に組成、物性を変化させることができ、トナー構造の制御が極めて容易となる。

上記の方法を用いて、カラートナー表面に樹脂層のみを形成することにより、上記のように多量の離型剤を用いた場合でも表面に離型剤が現れないという効果だけでなく、顔料粒子による帯電挙動への影響を最少化できるため、顔料の種類別に基づく帯電特性の差が出にくいようにすることができる。また、第２段階で添加する粒子のガラス転移点を高めに設定すれば、トナーをカプセル状に樹脂被覆することになり、熱保存性と定着性を両立することができる。また、第２段階で無機の微粒子の分散液を使うと合一後には無機粒子によりカプセル状に被覆された構造のトナー粒子を作ることもできる。或いは、第２段階でワックスなどの離型剤粒子分散液を加え、さらに第３段階で硬度の高い樹脂や無機粒子の分散液を用いて最表面にシェルを形成すればワックスの露出を抑制しながら定着時には有効にワックスが離型剤として働くようにすることができる。

また、段階的に表面に凝集構造を形成することにより、凝集後の高温度加熱での融合合一において粒度分布を維持することができ、また平均粒度の凝集粒度からの変動を抑制することができると共に、これら融合合一時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基または酸などの安定剤の添加を不要にしたり、量を最少限度に抑制することができる。分散粒子の粒子径は、最初の段階で用いる粒子分散液においても、追加混合工程で用いる分散液においても１μｍ以下であることが望ましく、それ以上である場合には最終的に生成するトナーの粒径の分布が広くなったり、遊離の粒子の発生が生じ、性能低下や信頼性低下の原因となりやすい。

追加混合する粒子分散液の量は、含まれる粒子の体積分率に依存し、追加粒子の量として最終的に生成する体積で凝集粒子の５０％以内であることが望ましい。それ以上である場合、母体粒子への凝集ではなく、新たに凝集粒子が生成することにより組成の分布や粒径の分布が著しくなり、所望の性能が得られなくなる。また、粒子の追加を段階的に分割しておこなったり、徐々に連続的に行うことにより、新たな微小な凝集粒子の発生を抑制し、粒度分布をシャープにすることができる。さらに添加の段階ごとに母体凝集粒子または追加粒子のガラス転移温度以下の範囲で温度を上昇させることにより、遊離粒子の発生を抑制することができる。

（樹脂分散液１の製造）
スチレン ３７０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ３０質量部
アクリル酸 ６質量部
ドデカンチオール ２４質量部
４臭化炭素 ４質量部
以上を混合溶解したものを非イオン性界面活性剤ノニポール４００ ６質量部、アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したものに反応槽中で分散、乳化し１０分ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入し、窒素置換をおこなった。そののち反応槽内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより、中心径１５５ｎｍ、ガラス転移点５９℃、Ｍｗ１２０００のアニオン性樹脂分散液を得た。

（樹脂分散液２の製造）
スチレン ２８０質量部
ｎ−ブチルアクリレート １２０質量部
アクリル酸 ８質量部
以上を混合溶解したものを非イオン性界面活性剤ノニポール４００ ６質量部、アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ１２質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したものに反応槽中で分散、乳化し１０分ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム３質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入し、窒素置換をおこなった。そののち反応槽内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより、中心径１０５ｎｍ、ガラス転移点５３℃、Ｍｗ５５万のアニオン性樹脂分散液を得た。

（着色剤分散液の製造）
銅フタロシアニン顔料 ＰＶ ＦＡＳＴ ＢＬＵＥ （ＢＡＳＦ） ２０質量部
アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ ２質量部
イオン交換水 ７８質量部
以上を混合し、高圧型分散機（株式会社スギノマシン社製、アルティマイザー）にて分散処理を行い、着色剤分散液を得た。このサンプルの粒度分布を堀場製作所（株）製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は１５０ｎｍであり、また１μｍの粗大粒子は観察されなかった。

（離型剤分散液１の製造）
パラフィンワックスＨＮＰ０１９０（融点８５℃ 日本精蝋）３００質量部
アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ １０質量部
イオン交換水 ６９０質量部
図１に示した分散装置を用いて、上記成分を分散槽１にて１２０℃に加熱した状態で、高圧型分散機４である高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）にて１次圧力４０ＭＰａ、２次圧力５ＭＰａの分散圧力にて分散した後、分散液を同一の分散槽１に戻す処理を仕込み量に対して６倍量実施した。また分散ライン内の圧力および冷却は下記の方法で処理した。

＜実施例１＞
分散ラインの内圧を２００ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、２００ｋＰａから圧力をかけずに４０℃まで３０分かけて冷却した（４０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は、７．５ｋＰａ）。圧力計１６により、冷却後の分散槽１の内圧は２５ｋＰａで、圧力開放時に凝集物未発生であった。なお、冷却後の分散ラインの内圧も分槽１の内圧と等しいと見なす。このサンプルを堀場製作所製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は２４１ｎｍであり、また１μｍ以上の粒子は０．５％であった。引き続き上記離型剤粒子分散液１を用いてトナーの作製を行った。

（凝集粒子の調製）
樹脂分散液１ １８０質量部
樹脂分散液２ ８０質量部
離型剤分散液１ ４０質量部
着色剤分散液 ３０質量部
ポリ塩化アルミニウム ３質量部
上記成分を反応容器内に入れてホモジナイザー（大平洋機工株式会社製、キャビトロン）で十分に混合・分散した後、内容物を攪拌しながら５０℃まで加熱し、その温度を保持して凝集粒子を得た。この凝集粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）をコールターカウンター（日科機社製、ＴＡII）を用いて測定したところ５．０μｍであり、体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）は１．２２であった。

上記のように作成された凝集粒子を含む溶液（凝集粒子分散液）に、樹脂微粒子分散液７０質量部を穏やかに加え、そのまま３０分間加熱攪拌を行って、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた。この粒子の粒径を測定したところ、５．８μｍであり、ＧＳＤｖは１．２１であった。

次に、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた後の凝集粒子分散液に、水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが１０．０になるまで加え、そのまま９０℃になるまで加熱攪拌した。その後、さらに希硝酸水溶液を加えてｐＨを５となるように調整し、そのまま３時間保持して融合粒子（造粒物）を得た。融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ５．８μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２１であった。

＜実施例２＞
分散ラインの内圧を３２０ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、分散終了後３２０ｋＰａから２００ｋＰａに放圧し、その後圧力をかけずに４０℃まで３０分かけて冷却した（４０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は、７．５ｋＰａ）。冷却後の分散槽内圧力は２５ｋＰａで、冷却終了後に凝集物未発生であった。このサンプルを堀場製作所製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は２４０ｎｍであり、また１μｍ以上の粒子は０．３％であった。引き続き上記離型剤粒子分散液１を用いて実施例１と同様の操作でトナーの作製を行った。作製した融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ６．０μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２１であった。

＜実施例３＞
分散ラインの内圧を３２０ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、分散終了後３２０ｋＰａから１０２ｋＰａに放圧し、その後圧力をかけずに４０℃まで３０分かけて冷却した（４０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は、７．５ｋＰａ）。また冷却中に分散槽内圧力が０ｋＰａになった段階で圧力開放ラインにて大気開放を行った。冷却後の分散槽内圧力は０ｋＰａで、冷却終了後に凝集物未発生であった。このサンプルを堀場製作所製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は２３５ｎｍであり、また１μｍ以上の粒子は０．６％であった。引き続き上記離型剤粒子分散液１を用いて実施例１と同様の操作でトナーの作製を行った。作製した融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ５．９μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２０であった。

＜実施例４＞
分散ラインの内圧を３２０ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、分散終了後３２０ｋＰａから２５０ｋＰａに放圧し、その後圧力をかけずに４０℃まで３０分かけて冷却した（４０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は、７．５ｋＰａ）。冷却後の分散槽内圧力は３０ｋＰａで、冷却終了後に凝集物未発生であった。このサンプルを堀場製作所製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は２４０ｎｍであり、また１μｍ以上の粒子は０.４％であった。引き続き上記離型剤粒子分散液を用いて実施例１と同様の操作でトナーの作製を行った。作製した融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ５．８μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２１であった。

＜実施例５＞
（離型剤分散液の製造）
ポリエチレンワックスＰＷ７２５ ３００質量部
（融点１０３℃ 製造元：東洋ペトロライト）
アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ １０質量部
イオン交換水 ６９０質量部
図２に示した分散装置を用いて、上記成分を分散槽１ａにて１２０℃に加熱した状態で、高圧型分散機４である高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）にて１次圧力４０ＭＰａ、２次圧力５ＭＰａの分散圧力にて分散した後、分散液を同一の分散槽１ａに戻す処理を仕込み量に対して６倍量実施した。また分散ライン内の圧力および冷却は下記の方法で処理した。また、分散処理終了後の冷却時には、分散槽１ｂに分散液を送液し、以下に示す内圧に放圧したのち、冷却処理を行った。

分散ラインの内圧を３２０ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、分散終了後３２０ｋＰａから３００ｋＰａに放圧し、その後圧力をかけずに４０℃まで３０分かけて冷却した（４０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は、７．５ｋＰａ）。冷却後の分散槽内圧力は５０ｋＰａで、冷却終了後に凝集物未発生であった。このサンプルを堀場製作所製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は２５０ｎｍであり、また１μｍ以上の粒子は０．２％であった。引き続き上記離型剤粒子分散液２を用いて実施例１と同様の操作でトナーの作製を行った。

（凝集粒子の調製）
樹脂分散液１ １８０質量部
樹脂分散液２ ８０質量部
離型剤分散液２ ４０質量部
着色剤分散液 ３０質量部
ポリ塩化アルミニウム ３質量部
上記成分を反応容器内に入れてホモジナイザー（大平洋機工株式会社製、キャビトロン）で十分に混合・分散した後、内容物を攪拌しながら５０℃まで加熱し、その温度を保持して凝集粒子を得た。この凝集粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）をコールターカウンター（日科機社製、ＴＡII）を用いて測定したところ５．０μｍであり、体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）は１．２１であった。

上記のように作成された凝集粒子を含む溶液（凝集粒子分散液）に、樹脂微粒子分散液７０質量部を穏やかに加え、そのまま３０分間加熱攪拌を行って、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた。この粒子の粒径を測定したところ、５．８μｍであり、ＧＳＤｖは１．２１であった。

次に、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた後の凝集粒子分散液に、水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが１０．０になるまで加え、そのまま９０℃になるまで加熱攪拌した。その後、さらに希硝酸水溶液を加えてｐＨを５となるように調整し、そのまま３時間保持して融合粒子（造粒物）を得た。融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ５．８μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２０であった。

＜比較例１＞
分散ラインの内圧を３２０ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、分散終了後２６０ｋＰａの圧力を掛けた状態で４０℃まで３０分かけて冷却した（４０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は、７．５ｋＰａ）。冷却後の分散槽内圧力は２６０ｋＰａで、冷却終了後に２６０ｋＰａから０ｋＰａまで５秒で圧力開放した際に凝集物が発生した。このサンプルを堀場製作所製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は２５３ｎｍであり、また１μｍ以上の粒子は８％であった。引き続き上記離型剤粒子分散液を用いて実施例１と同様の操作でトナーの作製を行った。作製した融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ６．０μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２５であった。

＜比較例２＞
分散ラインの内圧力を３２０ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、分散終了後２６０ｋＰａの圧力を掛けた状態で４０℃まで３０分かけて冷却した（４０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は、７．５ｋＰａ）。冷却後の分散槽内圧力は２６０ｋＰａで、冷却終了後に２６０ｋＰａから０ｋＰａまで３０分かけて圧力開放して凝集物が発生した。このサンプルを堀場製作所製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は２４１ｎｍであり、また１μｍ以上の粒子は５％であった。引き続き上記離型剤粒子分散液を用いて実施例１と同様の操作でトナーの作製を行った。作製した融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ６．０μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２３であった。

＜比較例３＞
分散ラインの内圧を３２０ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、３２０ｋＰａから圧力をかけずに４０℃まで３０分かけて冷却した（４０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は、７．５ｋＰａ）。冷却後の分散槽内圧力は５０ｋＰａで、冷却時に凝集物が発生した。このサンプルを堀場製作所製粒度測定装置ＬＡ−７００で測定したところ体積平均粒径は２４１ｎｍであり、また１μｍ以上の粒子は７％であった。作製した融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ６．１μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２４であった。

＜比較例４＞
分散ラインの内圧をゲージ圧３２０ｋＰａにした状態でワックスを分散した後、１２０℃（１２０℃での飽和水蒸気圧Ｐ１は２０１．８ｋＰａ）のワックス分散液を、分散終了後３２０ｋＰａから５０ｋＰａに減圧しようとしたところ、分散槽１ｂ内は突沸してしまい、製造不可能であった。

［測定方法］
以下に、上述した樹脂粒子の特性を測定した測定方法を示す。なお、離型剤粒子の体積平均粒径も、以下の測定方法により測定される。

＜体積平均粒子径＞
本実施例において測定する粒径が２μｍ未満の場合、レーザ回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。なお特にことわりがない限り平均粒径は体積平均粒径を示す。

＜分子量＞
本実施例における特定の分子量分布は、以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

＜ガラス転移温度＞
ガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定法により決定し、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。

［キヤリアの製造例］
Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト粒子 １００質量部
（真比重４．６ｇ／ｃｍ^３、平均粒径３５μｍ、飽和磁化６５ｅｍｕ／ｇ）
トルエン １１質量部
ジエチルアミノエチルメタクリレート−スチレン−メチルメタクリレート共重合体
（共重合比２：２０：７８、重量平均分子量５０，０００） ２質量部
カーボンブラック（キャボット社製、Ｒ３３０Ｒ） ０．２質量部
(平均粒径２５ｎｍ、ＤＢＰ値７１ｍｌ／１００ｇ、抵抗１０Ωｃｍ以下)
フェライト粒子を除く上記成分とガラスビーズ（粒径１ｍｍ、トルエンと同量）を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌して被覆樹脂層形成用溶液を調製した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃を保って１０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成してキャリアを得た。被覆樹脂層の厚みは１μｍであった。１０^３．８Ｖ／ｃｍの電界下でのキャリア抵抗は４×１０^１０Ωｃｍであった。なお、飽和磁化値は、振動試料型磁力計（東英工業社製）を用いて、印加磁界３０００（Ｏｅ）という条件のもと、測定して得られたものである。

［現像剤の調整］
上記キャリア１００質量部に対して、実施例及び比較例の各トナー８質量部をＶ型ブレンダーで２０分間ブレンドした後、目開き２１２ミクロンの振動ふるいにより凝集体を除去して各現像剤を得た。

［補給用トナーの調整］
上記キャリア２質量部に対して、実施例及び比較例の各トナー１０質量部をＶ型ブレンダーで２０分間ブレンドした後、目開き２１２ミクロンの振動ふるいにより凝集体を除去して各補給用トナーを得た。

［トナーの画質評価］
得られた現像剤を、富士ゼロックス社製 ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ５００の現像器に、補給用トナーを各トナーカートリッジに、シアンの現像剤及び補給用トナーをセットし、用紙上の各単色ベタ画像の現像トナー量を４．０ｇ／ｍ^２に調整した後、３次色に相当する量のベタ画像を、５ｃｍ×５ｃｍの大きさのベタ画像として出力した。用紙は、富士ゼロックスオフィスサプライ社製の商品名「Ｃ２ｒ紙」を用いた。

実施例１〜５のワックスを用いて製造したトナーは、エリアカバレッジ１００％（高濃度ベタ画像）のドキュメントを連続５００枚プリントした場合、トナーカートリッジからのディスペンス性および現像機への供給がスムースになされた。一方、比較例１〜４のワックスを用いて製造したトナーは上記エリアカバレッジ１００％（高濃度ベタ画像）のドキュメントを連続プリントした場合、１００枚以内でカートリッジから現像機に供給される搬送経路でトナー詰まりが生じ画像濃度の低下や、現像機のギアとディスペンスギアの間でギアが空転することによる異音が生じた。

以上の結果から、離型剤粒子の分散状態を壊すことなく、凝集物やライン洗浄廃液などの産業廃棄物を減少することができ、生産性を向上させることのできる離型剤粒子分散液の製造方法、および高画像濃度／面積のドキュメントを連続プリントする場合において、現像機内でクロッキングが発生せず良好な画像を得ることができるトナーを提供することが可能となった。

本発明の電子写真用トナーは、特に電子写真法、静電記録法等の用途に有用である。

本発明に用いる離型剤粒子分散液製造装置の装置構成の一例を示す模式図である。 本発明に用いる離型剤粒子分散液製造装置の装置構成の他の例を示す模式図である。

符号の説明

１，１ａ，１ｂ 分散槽、２ 混合液、３ 第１供給ライン、４ 高圧型分散機、５ 第２供給ライン、６ 離型剤粒子分散液排出ライン、７ 攪拌機、８，３８，４８ ジャケット、９ スチーム供給ライン、１０ スチーム排出ライン、１１ 冷却水供給ライン、１２ 冷却水排出ライン、１３ 圧縮空気供給ライン、１４ 圧力開放ライン、１６ 圧力計、１８ 駆動モータ、２０，２２，２４，２６，２８，３０，３２ 自動開閉弁、４０ 自動三方弁、４２ 第３供給ライン。

Claims (2)

1. 分散槽と、高圧型分散機と、離型剤と分散液とからなる混合液を前記分散槽から高圧型分散機へ供給する第１供給ラインと、前記高圧型分散機から分散槽へ高圧分散された混合液を供給する第２供給ラインと、前記分散槽と高圧型分散機と第１供給ラインと第２供給ラインとからなる分散ラインの内圧を制御する手段と、を有する分散装置を用いて離型剤粒子分散液を製造する製造方法において、
   離型剤と分散液との混合液を離型剤の融点以上に加熱した後、高圧型分散機を用いて分散し、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散液の飽和水蒸気圧をＰ１とし、離型剤粒子分散終了ののち離型剤粒子分散液の冷却開始から冷却終了までの前記分散ラインの内圧をＰ２としたとき、Ｐ２を以下の範囲に制御して離型剤粒子分散液を冷却することを特徴とする離型剤粒子分散液の製造方法。
   （数１）
   Ｐ１−１０１．３≦Ｐ２≦Ｐ１＋１００
   （但し、Ｐ１，Ｐ２の圧力の単位はｋＰａである）
2. 請求項１に記載の離型剤粒子分散液の製造方法により製造された離型剤粒子分散液を用いて製造することを特徴とする静電荷像現像用トナー。

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