CN104582800A - 高尔夫球杆用杆身 - Google Patents

Abstract

本发明提供使球速增加的高平衡点杆身及使用其的高尔夫球杆。本发明提供的是层叠纤维增强树脂而成的高尔夫球杆用杆身，并且提供的是平衡点为53％以上且折返点为44％以上的高尔夫球杆用杆身以及使用其的高尔夫球杆。

Description

高尔夫球杆用杆身

技术领域

本发明涉及用于高尔夫球杆的杆身。

本申请主张基于2012年8月31日在日本提出的日本特愿2012-191090号的优先权，并将其内容引用于此。

背景技术

在对高尔夫杆头增加反弹限制的规定以后，为了弥补杆头的反弹，采用了各种各样的方法。其中一种方法是杆头的高重量化。该技术通过增大杆头重量，使挥杆时的杆头的动能增加，从而使球飞得更远。

然而，如果增大杆头重量，则球杆的惯性力矩增大，挥杆时会使球杆感觉“重”。为了消除该感觉，对杆身也施加了改良，称为高平衡杆身即，使重心靠近握把侧的杆身正受到关注。通过这样，即使使杆头重量增加，球杆的重心也会接近握把侧，从而成为挥杆时不会感觉“重”的球杆。

专利文献1是如下球杆，即如上所述，通过使杆身的握把侧变重，尽可能使杆头重量增加，从而即使使杆头重量增加，挥杆时也不会感觉“重”。具体公开了将以杆身的平衡点、即前端部至杆身重心的距离相对于杆身的总长的比率表示的值设为56.5％以上的杆身。

专利文献2记载了使杆身的握把侧变重的杆身、即所谓高平衡点杆身的具体的制造方法。在高平衡点杆身的情况下，前侧的厚度变薄。因此，公开了使前侧的厚度尽可能变薄且能够实现强度的技术。根据这些文献的技术，能够实现平衡点的值为53.0％以上的重心位置。

根据上述文献，高平衡点杆身的确可以期待理论上的由杆头重量增加引起的球速增大(＝飞行距离增大)。然而，实际上存在不能够得到像理论一样的球速这样的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：美国专利公报第2012/0071266号说明书

专利文献2：日本特开平09-239082号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明鉴于上述问题点提供使球速增加的高平衡点杆身。

用于解决课题的方法

本发明人等进行了深入的研究，结果发现通过使高平衡点与高折返点并存能够解决上述课题，从而完成了本发明。即，本发明的实施方式的要点在于以下的[1]～[11]。

[1]一种高尔夫球杆用杆身，其是层叠纤维增强树脂而成的高尔夫球杆用杆身，下述式1所表示的平衡点为53％以上，并且下述式2所表示的折返点为44％以上：

平衡点(％)＝(L_G/L_S)×100  (式1)

L_G：从杆身重心至杆身前端部的距离，

L_S：杆身的总长；

折返点(％)＝(L_K/L_B)×100  (式2)

L_K：在对该两端施加压缩载荷来使杆身弯曲至杆身两端的直线距离为杆身长的98.5～99.5％时，从上述弯曲的顶点向连接该两端彼此之间的直线画垂线时的交点与杆身前端部的距离，

L_B：在对该杆身两端施加压缩载荷来使杆身弯曲至杆身两端的直线距离为杆身长的98.5～99.5％时，杆身两端彼此之间的直线距离。

[2]如上述[1]所述的高尔夫球杆用杆身，设有重量层W，其前侧端部配置在距离该杆身前端部为800mm以上的位置，该重量层W的重量相对于上述杆身的重量为10～30重量％，并且该重量层W的杆身长度方向的弯曲弹性模量为70GPa以下。

[3]如上述[1]或[2]所述的高尔夫球杆用杆身，上述重量层W的平均厚度为0.5mm以下。

[4]如上述[1]～[3]中任一项所述的高尔夫球杆用杆身，在将上述杆身的质量设为M[g]、总长设为L_S[mm]时，

30≤M×(L_S/1168)≤80。

[5]如上述[1]～[4]中任一项所述的高尔夫球杆用杆身，上述杆身形成为筒状，该杆身的内径具备内径斜面，即内径沿前端部向尾端部逐渐括径，并具备内径斜面弯曲点Pm，即该内径斜面在此弯曲，该内径斜面弯曲点Pm位于距离杆身前端部为550～750mm的位置，其中，

将内径斜面倾斜值设为Tm；其表示前端部与该内径斜面弯曲点Pm的内径之间的倾斜度，

将内径斜面倾斜值设为Tb；其表示上述内径斜面弯曲点Pm与尾端部的内径之间的倾斜度，在此，

Tm＞Tb。

[6]如上述[5]所述的高尔夫球杆用杆身，在距离上述杆身的前端部侧为40～140mm的位置具有内径斜面弯曲点Pt，其中，将内径斜面倾斜值设为Tt；其表示该前端部与该内径斜面弯曲点Pt的内径之间的倾斜性，将内径斜面倾斜值设为Tm’；其表示该内径斜面弯曲点Pt与上述内径斜面弯曲点Pm的内径之间的倾斜性，在此，

Tt＜Tm’

0.1/1000≤Tt≤5/1000。

[7]如上述[5]或[6]所述的高尔夫球杆用杆身，上述Tm及Tb满足1.5≤Tm/Tb≤5.5。

[8]如上述[1]～[7]中任一项所述的高尔夫球杆用杆身，前端部的外径为8.5mm～9.3mm，尾端部的外径为14.0mm～16.5mm。

[9]如上述[1]～[8]中任一项所述的高尔夫球杆用杆身，进一步具备：角度层，其为纤维增强树脂，其中纤维设为单向而与上述杆身的长度方向倾斜；上述重量层W；平直层，其为纤维增强树脂，其中纤维设为单向而与杆身的长度方向平行；和箍层，其中纤维设为单向而与杆身的长度方向垂直。

[10]如上述[9]所述的高尔夫球杆用杆身，在距离上述杆身的前侧为400mm以内的距离，进一步具备增强层，其为纤维增强树脂，其中纤维设为单向而与该杆身的长度方向平行。

[11]一种高尔夫球杆，其使用上述[1]至[10]中任一项所述的高尔夫球杆用杆身。

发明效果

本发明的高尔夫杆身及使用其的高尔夫球杆能够减少杆头重量增加时杆头速度减少率。因此，能够最大限度享受杆头重量增加所带来的球初速度提升的好处，从而能够使飞行距离提高。

附图说明

图1表示本发明的一个实施方式的层叠结构。

图2表示本发明中的一个实施方式的杆身的半截面图(含芯杆)。

图3表示本发明中的其他实施方式的杆身的半截面图(含芯杆)。

图4表示本发明中的另外其他实施方式的杆身的半截面图(含芯杆)。

图5表示在本发明的各实施方式中可以采用的箍层的3个例子。

图6是表示与本发明的一个实施例相关的由模拟结果得到的杆头重量与杆头速度关系的图表。

图7是用于说明本发明的一个实施方式中的平衡点的示意图。

图8是用于说明本发明的一个实施方式中的折返点的示意图。

具体实施方式

以下，关于本发明的实施方式示出具体例进行说明。予以说明的是，以下，在本说明书中，将杆身的粗径端部标记为尾端部，将细径端部标记为前端部。此外，将尾端部侧或尾侧改称为握把侧、将前端部侧或前侧改称为前侧也是合适的。

本发明的一个实施方式的高尔夫杆身可以通过将使树脂含浸于单向拉齐纤维而成的片状增强纤维的纤维增强树脂层多次卷附于芯杆(芯模)(根据树脂层的大小而不同，通常为2～4次)、并对其加热、成型的薄板卷包(sheetwrapping)法来制造。

在本实施方式中，作为纤维增强树脂层所使用的纤维，可以使用玻璃纤维、碳纤维、芳族聚酰胺纤维、碳化硅纤维、氧化铝纤维或钢纤维等。特别地，由于聚丙烯腈系碳纤维会形成在机械特性方面具有优异特性的纤维增强塑料层，因此最优选。予以说明的是，增强纤维可以使用单一种类或者也可以并用2种以上。

作为纤维增强树脂层所使用的基体树脂，没有特别限制，通常可以使用环氧树脂。作为环氧树脂，例如可以使用双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、苯酚酚醛清漆型环氧树脂、甲酚酚醛清漆型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂、异氰酸酯改性环氧树脂或脂环式环氧树脂等。这些环氧树脂可以使用液态至固态的环氧树脂。进一步地，可以使用单一种类的环氧树脂或掺混2种以上的环氧树脂来使用。此外，环氧树脂中配合固化剂来使用的情况多。

纤维增强树脂层的纤维目付、树脂含有率等没有特别限制，可以根据各层所需的厚度、卷径适当选择。

本实施方式的高尔夫球杆用杆身必须满足平衡点为53％以上且折返点为44％以上。虽然后文会进行详述，但由此，使用该高尔夫球杆用杆身的高尔夫球杆在击球时表现出球速增大效果。如果平衡点、折返点过小，则不能够得到充分的该球速增大效果。

如图7所示，平衡点由杆身60的前端部61至杆身重心70的距离L_G相对于杆身总长L_S的比率表示。即由下述式1求得。

平衡点(％)＝(L_G/L_S)×100  (式1)

平衡点是能够定量把握重心位置的值。在本实施方式中，例如将平衡点小于50％的杆身分类为低平衡杆身、平衡点为50％以上且小于53％的杆身分类为中平衡杆身、平衡点为53％以上的杆身分类为高平衡杆身。通常，杆身60的前端部61侧越薄、杆身60的尾端部62侧越厚，则平衡点的值越大，即能够制成高平衡杆身。

如图8所示，折返点的定义如下。将杆身60从两端压缩来使其弯曲。此时，从两端施加的压缩载荷P虽然因杆身的弯曲刚性而不同，但是取以两端的直线距离为杆身60压缩前的杆身长的98.5～99.5％的形式施加的压缩载荷P。具体地，将杆身60的两端用能够旋转的固定夹具81固定，通过使一侧的固定夹具移动等来使该固定夹具81彼此之间相互靠近，从而使杆身两端的距离缩短，只要处于上述范围内即可。如果处于上述范围内，则弯曲的顶点80的位置会大致相同。予以说明的是，在如图所示的例子中，施加该压缩载荷P时的杆身P缩短的长度L_D为约10mm。

对于该杆身60弯曲的杆身60C，将由弯曲而引起的杆身60C的周向最突出的点设为顶点80，测定该顶点80与前端部61的距离L_K。将该距离L_K相对于进行上述弯曲时的杆身长L_B(直线连接弯曲时的杆身的两端的距离)的比率设为折返点的值。即，由下述式2求得。

折返点(％)＝(L_K/L_B)×100  (式2)

在本说明书中，使用利用Fourteen公司制的杆身折返点量规“FG-105RM”所测定的值。例如，可以将折返点小于43.5％的杆身分类为低折返点杆身(前折点)、折返点为43.5％以上且小于44.0％的杆身分类为中折返点杆身(中折点)、折返点为44.0％以上的杆身分类为高折返点杆身(尾折点)。通常，将杆身60的前端部61侧制得越硬、将尾端部62侧制得越软，则折返点的值越大，即能够制成高折返点。

此外，L_K和L_B可被严格定义如下：

L_K：在对上述杆身两端的彼此之间施加压缩载荷来使杆身弯曲至上述杆身两端的直线距离为杆身长的98.5～99.5％时，从上述弯曲的顶点向连接杆身两端彼此之间的直线画垂线时的交点与杆身前端的距离；

L_B：在对上述杆身的两端施加压缩载荷来使杆身弯曲至上述杆身两端彼此之间的直线距离为杆身长的98.5～99.5％时，上述杆身两端彼此之间的直线距离。

为了使本实施方式中的由高平衡点与高折返点并存而引起的球速增大效果更具效果，平衡点优选为54％以上、折返点优选为44.5％以上，平衡点更优选为55％以上、折返点更优选为45％以上。进一步地，平衡点更优选为56％以上、折返点更优选为45.5％以上，平衡点特别优选为57％以上、折返点特别优选为46％以上。

如果平衡点过大，则整个杆身60中的重量层W所占的比例变得过大，前端部61侧会变薄，从而增大折断的危险。因此，平衡点优选为63％以下，更优选为61％以下。此外，如果折返点过大，则会产生不协调的感觉(挥动球杆时的感觉)。因此，折返点优选为48％以下，更优选为47.5％以下。

本实施方式的高尔夫球杆用杆身60优选具备具有杆身重量的10～30重量％的重量层W。重量层W的构成原料可以选自上述纤维增强树脂，但如下所述考虑与杆身60的设计相关的物理性质进行设计。在重量层W过轻的情况下，不能够使握把侧变得充分重，因此不能够实现高平衡点。在重量层W过重的情况下，作为高尔夫杆身，重量变得过重，因此不能够满足杆身60本来的功能。重量层W的重量相对于整个杆身重量优选为13％以上且27％以下，相对于整个杆身重量更优选为15％以上且25％以下。

此外，重量层W的平均厚度优选为0.5mm以下。其中，将重量层W沿长度方向总长分割为5份，沿周向分割为4份，测量分割的各区域的中点的重量层W的厚度，取其平均值作为严格定义的平均厚度。如果重量层W过厚，则难以实现高折返点。这是因为，仅配置重量层W的部分外径变大，配置于重量层W外侧的层会因外径效果而仅增强重量层W存在的部分。如上所述，尾端部62侧越软，则越容易实现高折返点。因此，重量层W优选为薄的。更优选为0.4mm以下，进一步优选为0.3mm以下，进一步优选为0.2mm以下，特别优选为0.1mm以下。重量层W的平均厚度的最低值在可设计的范围内尽可能小，目标为0.02mm。即，重量层W为0.02～0.5mm，优选为0.02～0.3mm，进一步优选为0.02～0.2mm，特别优选为0.02～0.10mm。

为了进一步有效配置重量层W，在使多层纤维增强树脂重叠并卷附成筒状来形成杆身60时，优选以尽可能形成筒状的外侧的层的方式进行配置。具体地，从最外层开始数，优选配置于6层以内。在重量层W过于内侧的情况下，则如上所述难以实现高折返点。此外，在过于外侧的情况下，存在因研磨而导致重量层W被削减的担忧。因此，就重量层W而言，从最外层开始数，更优选配置于4层以内，进一步优选配置于2层以内。在1层以内的情况下，由研磨而导致重量层W被削减，重量层W的重量改变或形状改变，杆身的重量平衡改变，从而存在无法发挥球杆性能的可能性，因此不优选。

以下，对有关本说明书中的杆身60的物性值进行定义。通常，在制造高尔夫杆身时，会在卷附后切割杆身的两端。这是为了尽量减小卷附时的制造误差。将该切割后的杆身的总长定义为L_S。本说明书中的杆身重量、重量层W的重量、折返点、平衡点等定义的意思是为了防止如上所述的制造误差而进行了切割的值，即意思是杆身单独作为制品时的值。此外，在组装高尔夫球杆时，从此处进一步切割杆身。在组装成球杆后的杆身(即，进一步切割了总长L_S的杆身的球杆的杆身)中，处于权利要求范围内的杆身才是本发明的范围。此外，对各层的位置、长度、纤维的取向角度、层叠数的表达进行定义。就纤维的取向角度而言，包括后述的平直层等，在没有特别指明的层中，相对于杆身轴向以约0°进行层叠。纤维的取向角度全部取相对于杆身轴向的角度。层叠数也是同样地，除非特别指出，否则设为1层。增强层的长度分为3部分。在附图所示的例子中，由于重量层W卷附于部分尾侧，因此形成梯形，为了防止其端部的应力集中，前侧的端部被切成三角形(图1)。该梯形的层的长度不包括切掉的部分。另一方面，由于三角形的增强层50(图1)不包括切掉的概念，因此将端部至端部设为其长度。此外，重量层W也将端部至端部设为其长度。

此外，在本实施方式中，重量层W优选配置于距离杆身60的前端部61为800mm以上的位置。在重量层W过于靠近前端部61侧进行配置的情况下，杆身60的重心70偏向前端部61侧，因此不能够实现高平衡点。重量层W优选配置于距离前端部61为850mm以上的位置，更优选为配置于距离前端部61为900mm以上的位置。予以说明的是，在本实施方式中，“重量层W配置于距离杆身前端部61为800mm以上的位置”是指重量层W的两端部之中的前端部61侧的一端以距离前端部61为800mm以上的位置的方式配置重量层W。重量层W的尺寸、即形成于杆身60时对应杆身60的长度方向及杆身60的径向的大小会因重量层W的重量及作为杆身60的目的的平衡而不同，优选：长度方向为200～400mm、径向为0.02～0.5mm等。

进一步地，在本实施方式的重量层W形成于杆身60时，沿作为杆身60长度方向的方向的弯曲弹性模量优选为70GPa以下。在重量层W的弯曲弹性模量过大的情况下，即使实现了上述重量、位置，但由于尾侧变硬，因此不能够实现高折返点。重量层W的弯曲弹性模量优选为50GPa以下，更优选为20GPa以下。此外，如果该弯曲弹性模量过小，则与预浸料的粘接变差，从而存在发生剥离的可能性。通常，负责粘接的树脂单体的弯曲弹性模量为3GPa以上，因此本重量层W的弯曲弹性模量至少为3GPa以上。具体地，对于作为重量层W的构成原料的材料，以单向的弯曲弹性模量为70GPa以下的方式构成。予以说明的是，重量层W的长度方向的弯曲弹性模量在本实施方式中由根据JIS K7017测定的弯曲弹性模量表示。具体是将试验片形成特定大小、以支点间距离80mm进行3点弯曲试验时的弯曲弹性模量。试验片的大小：长度100mm、宽度15mm、厚度2mm。

作为长度方向的弯曲弹性模量为70GPa以下的材料，例如可以例示如下预浸料：纤维的取向方向相对于杆身60的长度方向以约0°层叠的沥青系低弹性预浸料、由玻璃纤维构成的预浸料、使钨等金属粉末分散的预浸料；纤维的取向方向相对于杆身60的长度方向以约±45°层叠的由高强度及中弹性等级的碳纤维构成的预浸料；纤维的取向方向相对于杆身60的长度方向以约90°构成的由高弹性等级的碳纤维构成的预浸料等，但不限于此。具体的制品和性能如表2所示。

就本杆身而言，作为一个例子，其以重量：60g、振动数：250cpm、杆身总长L_S：1168mm形成。就重量、振动数、长度而言，设计者可以根据球杆的目标进行适当选择。对于振动数的测定，使用藤仓公司制的振动数测定器。夹持部位于距离尾端为180mm的位置，前端重量为196g。

如下所示，使用图1对本实施方式中的高尔夫球杆用杆身的一个例子进行说明。

对芯杆10依次卷附作为各个纤维增强树脂层的角度层20、重量层W、第一平直层30、第二平直层40及前端增强层50。芯杆10可以适当使用以往的高尔夫球杆制造方法的芯杆。在将卷附于芯杆10的纤维增强树脂层加热固化后，拔出芯杆10，然后在将前端部61切割10mm、尾端部62切割12mm后进行研磨，从而得到形成筒状的杆身60。在本实施方式中，形成杆身总长L_S为1092～1220mm、细径端部外径为7.50～9.00mm、粗径端部外径为15.0～15.8mm的杆身60作为木杆用杆身。其中，图中例示的是杆身总长L_S为1168mm、细径端部外径为8.50mm的杆身60。

其中，就角度层20而言，纤维相对于杆身60的长度方向以斜向取向。斜向是指纤维相对于杆身60的长度方向垂直或平行以外的方向。在附图所示的例子中，角度层20是包含将第1纤维材料20A和第2纤维材料20B邻接配置的纤维增强树脂的层。就第1纤维材料而言，纤维相对于杆身60的长度方向以逆时针旋转方向且仅倾斜大于0°并小于90°的角度D1进行取向。就第2纤维材料20B而言，纤维相对于杆身60的长度方向以顺时针旋转方向且仅倾斜大于0°并小于90°的角度D2进行取向。角度层20的构成原料可以举出碳纤维等，作为用于纤维增强树脂层的原料，可以适当选自上述原料。D1及D2可以各自优选选自30°～60°，由于优选接近45°，因此特别优选为40～50°。最优选为45°。在附图所示的例子中，D1＝约45°、D2＝D1＝约45°(换言之，纤维相对于杆身的长度方向分别以+45°和-45°方向取向)。角度层20的尺寸、即在形成于杆身60时对应杆身60的长度方向及杆身60的径向的大小会因角度层20的重量及作为杆身60的目的的平衡而不同，因此考虑杆身60的平衡来进行适当选择。

平直层是具有相对于杆身60的长度方向以平行方向取向的纤维的层。纤维相对于杆身60的长度方向以平行方向取向具体是指纤维的取向相对于杆身60的长度方向为-5°～+5°。纤维的取向特别优选相对于杆身60的长度方向在可测量的范围内为0°。平直层的构成原料可以举出碳纤维等，作为用于纤维增强树脂层的原料，可以适当选自上述原料。平直层可以具备多层，特别优选为2层或3层。在附图所示的例子中，设有第一平直层30、第二平直层40这两层。第一平直层30及第二平直层40的尺寸可以考虑杆身60的平衡来进行适当选择。

前端增强层50是用于调整杆身60的前侧外径及形状的层。前端增强层50的构成原料可以举出碳纤维等，作为用于纤维增强树脂层的原料，可以适当选自上述原料。前端增强层50的形状及尺寸将在后文叙述。

予以说明的是，在本实施方式中，前端部61的外径优选为8.5mm～9.3mm。如果前端径过细，则存在变得强度不足的可能，如果前端径过粗，则难以实现高平衡。更优选为8.5mm～9.1mm。此外，就尾端径而言，尾端部的外径优选为14.0mm～16.5mm。尾端部的外径过细或过薄均会在握柄时产生不舒适感。更优选为14.5mm～16.0mm，进一步优选为15.0mm～15.5mm。

为了将杆身60组装于球杆，切割杆身60的尾侧。例如，在附图所示的例子中，将杆身总长L_S为1168mm的杆身60的尾侧切割48mm，以杆身总长1120mm、球杆常规长度46英寸的方式完成组装。此外，作为杆头，这里使用Talor Made公司制的R9(Loft(倾角)9.5°)，但不限于此。

如上所述，高尔夫球杆用杆身的杆身长根据1号木杆、球道木杆、铁木两用杆、铁杆等用途而不同。作为本发明的本质的飞行距离所需要的球杆是1号木杆和球道木杆这样的木杆用高尔夫杆身。这些杆身总长L_S如上所述通常为1092mm～1220mm。然而，如果杆身总长L_S改变，则杆身重量也改变，从而难以进行明确的重量定义。因此，在本说明书中，为了使表达简洁，根据下式将杆身总长L_S定义为以1168mm进行换算时的杆身重量。

换算后的杆身重量＝M×(L_S/1168)

M＝杆身重量

L_S＝杆身总长

同样地，如上所述，在组装成球杆时，由此进一步切割杆身。由于杆头的插入长不同，因此该切割长会因杆头而不同。由于此处也难以进行明确的重量定义，因此由上式进行同样的换算。

在本实施方式中，基于上式，优选以30≤M×(L_S/1168)≤80的杆身重量形成杆身60。在杆身重量过轻的情况下，由于挥杆时感到不舒适感，因此使作为杆身的功能降低。同时，增大折断的危险性。在杆身重量过重的情况下，无法使作为本质目的的飞行距离增大。更优选为35≤M×(L_S/1168)≤75，进一步优选为38≤M×(L_S/1168)≤70。

此外，本实施方式的高尔夫杆身以平衡点为53％以上且折返点为44％以上的方式形成。

本发明人从大量的实验结果中发现以下2点。

1.在平衡点小于53％的情况下，不能够使杆头重量充分增加，从而不能够使球速增加。

2.在折返点小于44％的情况下，即使使杆头重量增加，杆头速度也会显著降低。因此，与上述1相同，不能够使球速增加。

通常，在制作平衡点为53％以上的高平衡点杆身的情况下，会像专利文献2一样使前侧变薄、使尾侧变厚。因此，相对使尾侧变硬、前侧变软。从而成为所谓折返点小于44％的低折返点、中折返点杆身。即，在现有技术中，不能够使高平衡点和高折返点并存。

因此，在现有技术中，高平衡必然导致低、中折返点，因此是不能够得到上述“由杆头重量增大而引起的理论上的球速提高效果”。为了打破现有技术的局限，必须使高平衡点和高折返点并存。

至此，本发明人等发现了1种如下解决方案，例如通过具备如下所述的重量层W来调整杆身的重量平衡，能够使高平衡点和高折返点并存：

重量层W的重量为全杆身重量的10％以上且30％以下；

重量层W被配置于距离前侧800mm以上的位置；

重量层W的杆身长度方向的弯曲弹性模量为70GPa以下。

通常，在制作高折返点杆身时，有必要在前侧配置大的增强构件。因此，由该增强构件的重量而引起的平衡会依赖前侧。因此，更优选以图2所示的方法形成杆身。

图2表示杆身60和芯杆10的半截面图。如上所述，杆身60可以通过将规定的材料卷附于芯杆10后、将芯杆10从尾侧(尾端部62侧)拔出而得。因此，得到的杆身60的杆身内径＝芯杆外径。如果用芯杆外径限定杆身的形状，则会导致繁琐的表达，因此以下用杆身内径进行表达。

如图2所示，形成筒状的杆身60的筒的内侧面设有筒的内径沿着上述杆身的前端部61向尾端部62增加的斜面。杆身60的内侧面具备内径斜面弯曲点Pm以使内径的增加在尾端部62侧以变小的方式进行弯曲。其中，将内径斜面弯曲点Pm形成于距离前端部61为550～750mm的位置。在Pm的位置过于靠近前侧的情况下，折返点会移动至前侧，从而难以实现高折返点。此外，过于靠近尾侧的情况也是同样的，折返点会移动至前侧，从而难以实现高折返点。优选将Pm形成于距离前端部61为600～700mm的位置。此外，将内径斜面倾斜值设为Tm；其表示前端部61的内径与内径斜面弯曲点Pm的内径之间的倾斜度，将内径斜面倾斜值设为Tb；其表示内径斜面弯曲点Pm的内径与尾端部的内径之间的倾斜度，以

Tm＞Tb

的方式形成斜面的倾斜。通过以这样的方式形成，能够使折返点移动至握把侧，进一步能够实现高折返点。

予以说明的是，此时，杆身内径沿着前端部61向尾端部62以括径的方式形成。即，具备从前端向尾端以喇叭状扩大的内径，进一步地，其内径在Pm位置相对于连接前端与尾端的假想线Th，在Pm位置以鼓起的方式形成于外周侧(即，以Tm＞Tb的方式形成)。通过以这样的方式形成，不需要上述的前侧增强构件，容易制作高折返点杆身。

此外，由于Tm＞Tb，因此即使将重量层W配置于尾侧，也会产生难以使外径变大这样的优点。如果尾侧的外径变大，则必然使尾侧的硬度变硬，因此难以实现高折返点。然而，通过采用本发明内径的结构，能够确保配置重量层W的空间，更容易实现高折返点。

另外，从更容易实现高折返点的观点考虑，优选为1.5≤Tm/Tb≤5.5。在Tm/Tb过小的情况下，将折返点移动至握把侧的效果变小，从而难以实现高折返点。此外，在Tm/Tb过大的情况下，折返点会移动至前侧，从而难以实现高折返点。更优选为2.5≤Tm/Tb≤3.5。

如专利文献2所记载，高平衡点杆身需要使前侧的厚度变薄。此外，如上所述，高折返点杆身在前侧需要增强构件，即需要使前侧的厚度变厚。有2种不使前侧的厚度变厚就容易实现高折返点的方法。1种是配备上述的内径斜面弯曲点Pm的方法。作为另1种方法，可以举出使用用于前侧的纤维的弹性模量高的材料。然而，弹性模量高的材料容易脆而折断。为了使高平衡杆身的前侧变薄，对其使用弹性模量高的材料意味着使折断的风险提高。

至此，优选采用如下所示的第3结构。图3表示了添加该结构的例子。

具有位于距离前侧为40～140mm的内径斜面弯曲点Pt；

在将表示前端部的内径与内径斜面弯曲点Pt的内径之间倾斜的内径斜面倾斜值设为Tt、将表示内径斜面弯曲点Pt的内径与内径斜面弯曲点Pm的内径之间倾斜的内径斜面倾斜值设为Tm’时，取

Tt＜Tm’

0.1/1000≤Tt≤5/1000。

通过以这样的方式形成，第3结构的杆身60A能够仅使击打时最容易承受负载的位置较厚地形成，从而能够防止实打时的折断。

距离前侧为40～140mm的位置被称为击打时变形量最大、容易折断的部位。通过设为Tt＜Tm’，能够使Pt的位置、即距离前侧为40～140mm的位置的任意部位的厚度局部增加，因此能够防止破损。进一步地，如果采用本结构，则能够使比Pt更前侧的厚度维持原来的厚薄。因此，容易使高平衡点与高折返点并存。

在Pt的位置过于靠近前侧的情况下，防止杆身60在制造时及使用时折断的效果降低。此外，在Pt的位置过于靠近尾侧的情况下，平衡点会移动至前侧，从而难以实现高平衡点。Pt的位置更优选距离前侧为70～110mm的位置。

此外，在Tt过小的情况下，斜面接近水平，因此在制造杆身60时，拔出芯杆时的摩擦力增大，有时会在杆身的前侧产生龟裂。在Tt过大的情况下，比Pt更前侧变得过厚，因此难以实现高平衡点。Tt更优选为1/1000≤Tt≤4/1000，进一步优选为2/1000≤Tt≤3/1000。

因此，如果在高平衡且高折返点的制作中参考实际使用时的折断的观点，则更优选采用上述结构。

以下，使用图4对Pm、Pt、Tb、Tt进行更详细的定义。本实施方式的杆身60A还可以具备多个内径斜面弯曲点。在该情况下，将内径斜面弯曲点从前侧依次设为P1、P2…Pn(n是整数)。将位于距离前侧为550～750mm的内径斜面弯曲点中靠近550mm的点定义为Pm(图4中是P4)、位于距离前侧为40～140mm的内径斜面弯曲点中靠近40mm的点定义为Pt(图4中是P1)。

此外，Tb是连接Pm与尾端部时的内径斜面倾斜值，Tm是连接前端部与Pm时的内径斜面倾斜值，Tt是连接前端部与Pt时的内径斜面倾斜值，Tm’是连接Tt与Pm时的内径斜面倾斜值。

此外，本实施方式的杆身60A具备兼具外径调整的前端增强层50(图1)。就前端增强层50而言，优选使其一端位于前端、使另一端位于从前端部61向尾端部62侧的50～400mm的位置。在前端增强层只存在于前端部61至比50mm短的位置的情况下，没有充分的前端增强，从而使实打时的折断危险性提高。在前端增强层存在于超过400mm的位置的情况下，使重量集中于前端部61侧，从而难以实现高平衡点。

此外，杆身60A还可以设置纤维的取向角度相对于杆身60的长度轴向垂直层叠的箍层90。其中，垂直是指纤维的取向角度相对于杆身60的长度轴向大致为90°、85°～95°左右也可以，在可以测定的范围内优选为90°。设置箍层90时的配置例如可以举出图5的A～C形式。A～C如下：

A：在杆身60的总长范围内配置1层以上箍层90；

B：以如下方式配置箍层90：箍层90的一端位于距离前端部61为300mm以上的位置且比杆身60的中央部更位于前端部61侧，另一端位于尾端部62；

C：以如下方式配置箍层90：箍层90的一端位于距离前端部61为300mm以上的位置且比杆身60的中央部更位于前端部61侧，另一端位于距离前端部61为700mm以上的位置。

就箍层90的大小及位置而言，如果存在于A、B或C的位置，则从实打时的折断率降低的观点考虑也优选。就箍层90的折断降低效果而言，与300mm相比，尾端部62侧更高，与300mm相比，前侧更低。因此，从与高平衡并存的观点考虑，最优选为B结构，即箍层90的一端位于距离前端部61为300mm以上的位置且比杆身60的中央部更位于前端部61侧，另一端位于尾端部62。特别是对于60g以下的杆身60的情况有效。此外，也可以将这些结构加至杆身60来设置杆身60A。

实施例

以下，通过实施例更详细地说明本发明，但本发明不限于以下实施例。作为上述的纤维增强树脂层，例如可以使用表1所示的碳预浸料(三菱RAYON公司制)。此外，作为重量层W，例如可以使用表2所示的预浸料与层叠角度的组合(对于将重量层W组装于杆身60时对应杆身60的长度方向的方向，以使重量层W的弯曲弹性模量为70GPa以下的方式进行组合)。

予以说明的是，表2中的弯曲弹性模量是依据上述JIS K7107测定的。在纤维的取向角度改变的情况下，需要改变试验片制作时的取向角度，以对应叙述至此的相对于杆身60的长度方向的纤维增强树脂的纤维取向的位置关系。然而，测定法、试验片的大小相同。通常，取向角度越接近0°，则弯曲弹性模量越高，越接近90°，则弯曲弹性模量越低。

[表1]

[表2]

(实施例1)

对于本发明中的实施例1，使用图1进行说明。图1的芯杆10(前端部径＝6.0mm、尾端部径13.3mm)依次卷附有角度层20(预浸料K：以相对于杆身的长度方向纤维方向为±45°的方式层叠有2层预浸料K)、重量层W(预浸料W1：以相对于杆身的长度方向纤维方向为0°的方式形成的层叠)、第一平直层30(预浸料D)、第二平直层40(预浸料D)、前端增强层50(预浸料H：从前端至250mm的位置)。加热固化后，拔出芯杆10，然后将前端部切割10mm、尾端部切割12mm后进行研磨，从而得到总长L_S为1168mm、细径端部外径为8.50mm、粗径端部外径为15.1～15.3mm的杆身。得到的杆身的重量为60g、振动数为250cpm。

其中，如记载的“重量层W(预浸料W1：以相对于杆身的长度方向纤维方向为0°的方式形成的层叠)”，将重量层W的杆身长度方向的弯曲弹性模量设为表2中的“0°层叠板的弯曲弹性模量”。以下的实施例也是同样的，从表2中选择合适的取向角度，将此时的值设为“重量层W的杆身长度方向的弯曲弹性模量”。

将重量层配置于从距离前端部为800mm的位置至尾端部。此外，以相对于杆身总重量的比例为10％的方式调节重量层W的卷数。

(实施例2)

为了调节杆身总重量，调节角度层的卷数，进行下述改变，除此以外，与实施例1同样地进行操作。角度层的卷数不限于本实施例，可以根据各实施例进行适当调节，对其记载进行省略。

将重量层W的重量％设为13.5％。

(实施例3)

进行下述改变，除此以外，与实施例1同样地进行操作。

将重量层W的重量％设为17.0％。

(实施例4)

进行下述改变，除此以外，与实施例3同样地进行操作。

以相对于杆身的长度方向纤维方向为±45°的方式贴合2层作为重量层W的预浸料W5来层叠。

(实施例5)

进行下述改变，除此以外，与实施例3同样地进行操作。

将重量层W改变为预浸料W3。

(实施例6)

进行下述改变，除此以外，与实施例1同样地进行操作。

将重量层W的位置配置于距离前端900mm的位置至尾端部。

(比较例1)

进行下述改变，除此以外，与实施例1同样地进行操作。

以相对于杆身的长度方向纤维方向为±45°的方式贴合2层作为重量层W的预浸料W8来层叠。

(比较例2)

进行下述改变，除此以外，与实施例1同样地进行操作。

层叠预浸料W5作为重量层W。

(比较例3)

进行下述改变，除此以外，与实施例1同样地进行操作。

将重量层W的重量％设为6.5％。

(比较例4)

进行下述改变，除此以外，与实施例1同样地进行操作。

将重量层W的重量％设为3.0％。

(比较例5)

进行下述改变，除此以外，与实施例1同样地进行操作。

将重量层W的位置配置于距离前端700mm的位置至尾端。

<试验评价>

使用在上述实施例及比较例中制造的杆身来组装球杆，以下述条件进行机器人试验。

(球杆的组装)

如上所述，将球杆长设定为46英寸，将球杆平衡作为D0。杆头使用TalorMade公司制R9Loft(倾角)：9.5°。

(球杆平衡)

在组装高尔夫球杆时，测定球杆平衡。球杆平衡能够近似测定球杆的挥杆方向的惯性力矩。球杆的挥杆方向的惯性力矩是挥杆时所感到的“重量”，因此如果球杆平衡相同，则挥杆时所感到的重量也相同。在本实验中，以球杆平衡为D1的方式调节杆头重量。球杆平衡使用Kenneth Smith公司制的球杆平衡计“Golf Club Scale(高尔夫球杆标尺)”。

(机器人试验)

在机器人试验中使用Miyamae公司制的挥杆机器人“ROVO IV”。对各杆身各试打5球。在弹道计测中使用Track Man公司制的弹道计测器“TrackMan”。

将得到的结果的平均值示于表3中。

[表3]

如表3所示，与比较例相比，实施例能够使球速显著增大(t检验P＜0.05)。其结果是也能够显著延长飞行距离。这由下述原理引起。

通过制成高平衡杆身，则能够使杆头重量增加，但在比较例1、2的中折返点、低折返点杆身中，杆头速度会大幅减少，不能够使球速增加。同样地，在像比较例3、4那样的中平衡点杆身中，即使成为高折返点，也不能够使杆头重量充分增加，因此不能够使球速增加。

与此相对，通过成为实施例中的使高平衡点与高折返点并存的杆身，能够抑制杆头速度的减少率。因此，通过由杆头重量增加引起的冲量增加，能够产生较大的飞行距离。

(依据模拟的效果确认)

为了更明确上述效果(原理)，实施使用了FEM的模拟。在模拟中使用SIMULIA公司制的通用解析软件“ABAQUS”。将结果示于表4、图6中。在模拟中，对于低折返点(折返点＝42％)和高折返点(折返点＝44％)，使各自重心以每1％变动至50％～59％，对应重心使杆头重量变化。

[表4]

如模拟结果所示，在低折返点杆身中，如果使杆头重量增加，则杆头速度大幅减少，但在高折返点杆身中，上述杆头速度的减少率小。即，得到了支持本实验结果的结果。

以下，描述其他实施例。

(实施例7)

在实施例7中，使用图2所记载的芯杆(前端部径＝4.2mm，Pm径＝11.0mm，尾端部径＝13.1mm)。在实施例7中，将内径斜面弯曲点Pm形成于距离前侧为650mm的位置。此外，以Tb＝4.0/1000、Tm＝10.5·1000的方式进行设定。其他与实施例1同样地形成。此外，在表5中表示了其结构，省略了与实施例1同样的项目。

(实施例8)

在实施例8中，将内径斜面弯曲点Pm的位置设为距离前侧550mm的位置，除此以外，与实施例7同样地形成。

(实施例9)

在实施例9中，将内径斜面弯曲点Pm的位置设为距离前侧750mm的位置，除此以外，与实施例7同样地形成。

(实施例10)

在实施例10中，将Tm/Tb设为1.5，除此以外，与实施例7同样地形成。

(实施例11)

在实施例11中，将Tm/Tb设为5.5，除此以外，与实施例7同样地形成。

(实施例12)

在实施例12中使用图3所记载的芯杆(前端部径＝5.1mm，Pt径＝5.3mm，Pm径＝11.0mm，尾端部径＝13.1mm)。在实施例12中，将内径斜面弯曲点Pt形成于90mm的位置。此外，以Tt＝2.5/1000、Tm’＝12.0/1000的方式进行设定，并设为Tt＜Tm’，除此以外，与实施例7同样地形成。

(实施例13)

在实施例13中，将Pt的位置设为40mm，除此以外，与实施例12同样地形成。

(实施例14)

在实施例14中，将Pt的位置设为140mm，除此以外，与实施例12同样地形成。

(实施例15)

在实施例15中，设为Tt＝0.1/1000，除此以外，与实施例12同样地形成。

(实施例16)

在实施例16中，设为Tt＝5/1000，除此以外，与实施例12同样地形成。

(实施例17)

在实施例17中，将箍层(预浸料P)补充至总长，除此以外，与实施例12同样地形成。由此能够减轻折断的危险率。

(实施例18)

在实施例18中，将前端增强层形成于从前端至400mm的位置，除此以外，与实施例12同样地形成。由此能够减轻折断的危险率。

(实施例19)

在实施例19中，重量层W使用预浸料W1，将其平均厚度调节为0.45mm，除此以外，与实施例1同样地形成。平衡点为53.2％、折返点为44.2％。

(实施例20)

在实施例19中，重量层W使用预浸料W2，将其平均厚度调节为0.25mm，除此以外，与实施例1同样地形成。平衡点为53.2％、折返点为44.6％。

(实施例21)

在实施例19中，重量层W使用预浸料W3，将其平均厚度调节为0.15mm，除此以外，与实施例1同样地形成。平衡点为53.2％、折返点为45.0％。

(比较例6)

在比较例6中，重量层W使用预浸料W5，将其平均厚度调节为0.55mm，除此以外，与实施例1同样地形成。平衡点为53.2％、折返点为43.8％。

表5表示实施例7～16的形成条件一览表。通过以这样的方式形成，容易使高平衡点与高折返点并存。此外，虽然没有在表中记载，但实施例19～21也同样容易使高平衡点与高折返点并存。

[表5]

产业可利用性

根据本发明的高尔夫杆身，能够减少杆头重量增加时杆头速度减少率。由此，能够最大限度享受杆头重量增加所带来的球初速度提高的好处，从而能够使飞行距离提高。

附图标记说明

10  芯杆

20  角度层

20A  第1纤维材料

20B  第2纤维材料

30  第一平直层

40  第二平直层

50  前端增强层

60、60A、60C  杆身

61  前端部

62  尾端

63  压缩的杆身

70  杆身的重心

80  折返点位置

81  固定夹具

90  箍层

L_S  杆身的总长

L_G、L_K、L_B、L_D  长度

P  载荷

W  重量层。

Claims (11)

1.一种高尔夫球杆用杆身，其是层叠纤维增强树脂而成的高尔夫球杆用杆身，下述式1所表示的平衡点为53％以上，并且下述式2所表示的折返点为44％以上，

平衡点(％)＝(L_G/L_S)×100   (式1)

L_G：从杆身重心至杆身前端部的距离，

L_S：杆身的总长；

折返点(％)＝(L_K/L_B)×100   (式2)

L_K：在对该杆身两端施加压缩载荷来使杆身弯曲至杆身两端的直线距离为杆身长的98.5～99.5％时，从所述弯曲的顶点向连接该两端彼此之间的直线画垂线时的交点与杆身前端部的距离，

L_B：在对该杆身两端施加压缩载荷来使杆身弯曲至杆身两端的直线距离为杆身长的98.5～99.5％时，杆身两端彼此之间的直线距离。

2.如权利要求1所述的高尔夫球杆用杆身，设有重量层W，其前侧端部配置在距离该杆身前端部为800mm以上的位置，该重量层W的重量相对于所述杆身的重量为10～30重量％，并且该重量层W的杆身长度方向的弯曲弹性模量为70GPa以下。

3.如权利要求1或2所述的高尔夫球杆用杆身，所述重量层W的平均厚度为0.5mm以下。

4.如权利要求1～3中任一项所述的高尔夫球杆用杆身，在将所述杆身的质量设为M[g]、总长设为L_S[mm]时，

30≤M×(L_S/1168)≤80。

5.如权利要求1～4中任一项所述的高尔夫球杆用杆身，所述杆身形成为筒状，该杆身的内径具备内径斜面，即内径沿前端部向尾端部逐渐括径，并具备内径斜面弯曲点Pm，即该内径斜面在此弯曲，该内径斜面弯曲点Pm位于距离杆身前端部为550～750mm的位置，其中，

将内径斜面倾斜值设为Tm；其表示前端部与该内径斜面弯曲点Pm的内径之间的倾斜度，

将内径斜面倾斜值设为Tb；其表示所述内径斜面弯曲点Pm与尾端部的内径之间的倾斜度，在此，

Tm＞Tb。

6.如权利要求5所述的高尔夫球杆用杆身，在距离所述杆身的前端部侧为40～140mm的位置具有内径斜面弯曲点Pt，其中，

将内径斜面倾斜值设为Tt；其表示该前端部与该内径斜面弯曲点Pt的内径之间的倾斜性，

将内径斜面倾斜值设为Tm’；其表示该内径斜面弯曲点Pt与所述内径斜面弯曲点Pm的内径之间的倾斜性，在此，

Tt＜Tm’

0.1/1000≤Tt≤5/1000。

7.如权利要求5或6所述的高尔夫球杆用杆身，所述Tm及Tb满足1.5≤Tm/Tb≤5.5。

8.如权利要求1～7中任一项所述的高尔夫球杆用杆身，前端部的外径为8.5mm～9.3mm，尾端部的外径为14.0mm～16.5mm。

9.如权利要求1～8中任一项所述的高尔夫球杆用杆身，进一步具备：角度层，其为纤维增强树脂，其中纤维设为单向而与所述杆身的长度方向倾斜；所述重量层W；平直层，其为纤维增强树脂，其中纤维设为单向而与杆身的长度方向平行；和箍层，其中纤维设为单向而与杆身的长度方向垂直。

10.如权利要求9所述的高尔夫球杆用杆身，在距离所述杆身的前侧为400mm以内的距离，进一步具备增强层，其为纤维增强树脂，其中纤维设为单向而与该杆身的长度方向平行。

11.一种高尔夫球杆，其使用权利要求1至10中任一项所述的高尔夫球杆用杆身。