CN104570461A - 一种液晶显示面板及其制备方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶显示面板及其制备方法、显示装置，以解决现有技术中，由于配向膜的位置精度低，封框胶与延伸至非显示区的配向膜粘接所导致的产品不良的问题。所述显示面板，包括相对设置的彩膜基板和阵列基板，以及设置于彩膜基板和阵列基板之间的封框胶；彩膜基板的非显示区内设置有围绕显示区的限位部，彩膜基板上的配向膜在限位部的围绕范围内；阵列基板的非显示区包括围绕阵列基板的显示区的疏排导线区、及围绕疏排导线区的密排导线区，阵列基板在密排导线区的层高大于阵列基板在疏排导线区的层高，阵列基板上的配向膜在密排导线区的围绕范围内；封框胶在彩膜基板上的投影位于限位部之外，封框胶在阵列基板上的投影位于密排导线区内。

Description

一种液晶显示面板及其制备方法、显示装置

技术领域

本发明涉及液晶显示领域，尤其涉及一种液晶显示面板及其制备方法、显示装置。

背景技术

如今，窄边框设计已成为显示领域发展的重要趋势，由于其设计美观，成本较低，对大尺寸拼接设计起到非常核心的作用，因此，很多显示装置的制造厂商都在追求窄边框设计。

但是，由于窄边框的液晶显示面板在非显示区的空间有限，而在制备配向膜时位置精度较低，因此配向膜往往超出液晶显示面板的显示区的边缘并延伸至非显示区，使得封框胶分别与彩膜基板和阵列基板上的配向膜粘接，而封框胶和配向膜的粘着力较低，造成液晶显示面板的信赖性差(例如会透过水汽或漏光)，导致液晶显示面板的产品不良。

发明内容

本发明的目的是提供一种液晶显示面板及其制备方法、显示装置，以解决现有技术中，由于液晶显示面板的配向膜的位置精度低，封框胶与延伸至非显示区的配向膜粘接所导致的产品不良的问题。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明实施例提供一种液晶显示面板，包括相对设置的彩膜基板和阵列基板，以及设置于所述彩膜基板和所述阵列基板之间的封框胶；

所述彩膜基板的非显示区内设置有围绕显示区的限位部，所述彩膜基板上的配向膜在所述限位部的围绕范围内；

所述阵列基板的非显示区包括围绕所述阵列基板的显示区的疏排导线区、及围绕所述疏排导线区的密排导线区，所述阵列基板在所述密排导线区的层高大于所述阵列基板在所述疏排导线区的层高，所述阵列基板上的配向膜在所述密排导线区的围绕范围内；

所述封框胶在所述彩膜基板上的投影位于所述限位部之外，所述封框胶在所述阵列基板上的投影位于所述密排导线区内。

本发明实施例中，通过在所述彩膜基板上设置所述限位部、以及在所述阵列基板上设置具有段差的所述密排导线区和所述疏排导线区，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

优选的，所述限位部与所述密排导线区和所述疏排导线区的交界处的位置对应。本发明实施例中，所述彩膜基板上的所述限位部所限定的配向膜和所述阵列基板上的所述密排导线区所限定的配向膜的边缘位置相差较小，便于封框胶的设置。

优选的，所述限位部为凹槽状或凸起状。本发明实施例中，凹槽状或凸起状的所述限位部结构简单，容易实现。

优选的，非显示区的所述彩膜基板包括黑矩阵、色阻层和第一绝缘层，所述色阻层和/或所述黑矩阵具有围绕所述彩膜基板的显示区的镂空，凹槽状的所述限位部为所述第一绝缘层覆盖所述镂空所形成的。本发明实施例中，在所述色阻中形成镂空、及使所述第一绝缘层覆盖所述镂空不需要增加制备工艺，易于实现。

优选的，凹槽状的所述限位部的深度在1～3微米之间，凹槽状的所述限位部的截面最小宽度在100～300微米之间。本发明实施例中，凹槽状的所述限位部的深度和宽度控制在一个较合理的范围，能够确保流入其中的配向液不会产生再次流动或溢出，有利于控制最终形成的配向膜的位置精度。

优选的，凸起状的所述限位部形成于所述第一绝缘层上。本发明实施例中，在所述第一绝缘层上形成凸起状的所述限位部，能够更好的对配向液时行限制。

优选的，凸起状的所述限位部与所述第一绝缘层材料相同。

优选的，凸起状的所述限位部的高度在1～3微米之间，凸起状的所述限位部的截面最小宽度在100～300微米之间。本发明实施例中，凸起状的所述限位部的高度和宽度控制在一个较合理的范围，能够确保所凸起状的所述限位部阻挡的配向液不会溢出，有利于控制最终形成的配向膜的位置精度。

优选的，非显示区的所述阵列基板上包括依次形成的多条导线和第二绝缘层，所述密排导线区内相邻导线之间的间距范围为1～3微米，所述疏排导线区内相邻导线之间的间距大于或等于5微米。

本发明实施例有益效果如下：通过在所述彩膜基板上设置限位部、以及在所述阵列基板上设置具有段差的所述密排导线区和所述疏排导线区，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

本发明实施例提供一种显示装置，包括如上实施例提供的所述液晶显示面板。

本发明实施例有益效果如下：通过在所述彩膜基板上设置限位部、以及在所述阵列基板上设置具有段差的所述密排导线区和所述疏排导线区，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

本发明实施例提供一种显示面板的制备方法，包括：

在彩膜基板的非显示区内设置围绕显示区的限位部，使所述彩膜基板上的配向膜在所述限位部的围绕范围内；

在阵列基板的非显示区内形成围绕所述阵列基板的显示区的疏排导线区和围绕所述疏排导线区的密排导线区，使所述阵列基板上的配向膜在所述密排导线区的围绕范围内；其中，所述阵列基板在所述密排导线区的层高大于所述阵列基板在所述疏排导线区的层高；

通过封框胶粘接所述彩膜基板和所述阵列基板，使所述封框胶在所述彩膜基板上的投影位于所述限位部之外，以及使所述封框胶在所述阵列基板上的投影位于所述密排导线区内。

优选的，所述限位部与所述密排导线区和所述疏排导线区的交界处的位置对应。

优选的，所述限位部为凹槽状或凸起状。

优选的，所述在彩膜基板的非显示区内设置围绕显示区的所述限位部，使所述彩膜基板上的配向膜在所述限位部的围绕范围内，包括：

在所述彩膜基板的非显示区上形成黑矩阵和色阻层的叠层，通过构图工艺使所述色阻层和/或所述黑矩阵具有围绕所述彩膜基板的显示区的镂空；

在所述色阻层和所述黑矩阵的叠层之上形成第一绝缘层，使所述第一绝缘层覆盖所述镂空的位置形成凹槽状的所述限位部；或，

在所述彩膜基板的非显示区上形成黑矩阵和色阻层的叠层及叠层之上的第一绝缘层，凸起状的所述限位部与所述第一绝缘层一体成型或凸起状的所述限位部在所述第一绝缘层之上单独形成。

优选的，所述在阵列基板的非显示区内形成围绕所述阵列基板的显示区的所述疏排导线区和围绕所述疏排导线区的所述密排导线区，使所述阵列基板上的配向膜在所述密排导线区的围绕范围内，包括：

在所述在阵列基板的非显示区内布设围绕显示区多条疏排的导线、及疏排的各条导线之外的多条密排的导线，在多条疏排的导线和多条密排的导线上方形成第二绝缘层，从而得到对应多条疏排的导线的所述疏排导线区和对应多条密排的导线的所述密排导线区。

本发明实施例有益效果如下：通过在所述彩膜基板上设置限位部、以及在所述阵列基板上设置具有段差的所述密排导线区和所述疏排导线区，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

附图说明

图1为本发明实施例提供的第一种液晶显示面板的非显示区的剖面示意图；

图2为本发明实施例提供的彩膜基板的俯视示意图；

图3为图1所示的液晶显示面板中的彩膜基板结合图2后，在AB处剖面示意图；

图4为本发明实施例提供的阵列基板的俯视示意图；

图5为图7所示的液晶显示面板中的彩膜基板结合图2后，在CD处剖面示意图；

图6为本发明实施例提供的阵列基板的非显示区的剖面示意图；

图7为本发明实施例提供的第二种液晶显示面板的非显示区的剖面示意图；

图8为本发明实施例提供的液晶显示面板制备方法的流程图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明实施例的实现过程进行详细说明。需要注意的是，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

为了得到位置精确的配向膜，以使配向膜不影响显示面板的彩膜基板和阵列基板利用封框胶粘接的效果，本发明实施例通过在彩膜基板上设置限位部、以及在阵列基板上设置具有段差的密排导线区和疏排导线区，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。藉此，本发明实施例提供一种液晶显示面板，包括相对设置的彩膜基板和阵列基板，以及设置于彩膜基板和阵列基板之间的封框胶；

彩膜基板的非显示区内设置有围绕显示区的限位部，彩膜基板上的配向膜在限位部的围绕范围内；

阵列基板的非显示区包括围绕阵列基板的显示区的疏排导线区、及围绕疏排导线区的密排导线区，阵列基板在密排导线区的层高大于阵列基板在疏排导线区的层高，阵列基板上的配向膜在密排导线区的围绕范围内；

封框胶在彩膜基板上的投影位于限位部之外，封框胶在阵列基板上的投影位于密排导线区内。

本发明实施例中，彩膜基板上的配向膜被限位部阻挡，阵列基板上的配向膜被密排导线区阻挡，因此可以根据限位部和密排导线区的位置分别对彩膜基板和阵列基板板上的配向膜的位置进行精确控制。

需要说明的是，本发明实施例中彩膜基板上的限位部可以为凹槽状的限位部，也可以为凸起状的限位部。为了更详细的说明本发明实施例提供的液晶显示面板，结合附图1至7进行说明如下：

实施例一

参见图1，示出了第一种液晶显示面板的非显示区的剖面示意图，该液晶显示面板，包括相对设置的彩膜基板1和阵列基板2，以及设置于彩膜基板1和阵列基板2之间的封框胶3。

结合图2所示，彩膜基板1的非显示区11内设置有围绕显示区12的限位部13，彩膜基板1上的配向膜(未示出)在限位部13的围绕范围内。图3示出的彩膜基板1的非显示区11的剖面示意图，该剖面示意图是结合图1的彩膜基板1在图2中AB处的剖面示意图。本实施例中，彩膜基板1包括彩膜衬底基板10上形成黑矩阵14和色阻层15的叠层、及叠层上方的第一绝缘层16，黑矩阵14和色阻层15的叠层可以为色阻层15位于黑矩阵14上方，也可以为黑矩阵14位于色阻层15上方。色阻层15和/或黑矩阵14上形成有围绕显示区12的镂空，凹槽状的限位部13为第一绝缘层16覆盖镂空所形成的。例如图1所示的，色阻层15位于黑矩阵14上方，色阻层15上形成有围绕显示区12的镂空。当然，也可以黑矩阵14位于色阻层15上方，色阻层15或黑矩阵14上形成有围绕显示区12的镂空；或者，色阻层15位于黑矩阵14上方，黑矩阵14上形成有围绕显示区12的镂空或黑矩阵14和色阻层15上均形成有围绕显示区12的镂空；因此，色阻层15和黑矩阵14层叠关系及镂空的形成，以能够实现第一绝缘层16覆盖镂空位置形成凹槽状的限位部13即可，基于实现遮挡目的，优选如图1所示的结构。在色阻层15和/或黑矩阵14上形成镂空、及使第一绝缘层16覆盖镂空不需要增加制备工艺，易于实现。该凹槽状的限位部13能够在彩膜基板1上制备配向膜的过程中，阻挡配向液向非显示区11流动，从而使配向液限定在规定的区域内，例如在凹槽状的限位部13的围绕范围内。当然，凹槽状的限位部13内可能存在少量的配向液，但这并不影响凹槽状的限位部13对配向液的流动性的限制，最终由配向液形成的配向膜具有精确的位置，该精确的位置可以理解配向膜的边缘是可控的、精确的。通常，彩膜基板1上会设置平坦化层或其他第一绝缘层，该第一绝缘层16可以为平坦化层，也可以是其他具有绝缘性质的膜层，以能够实现覆盖色阻层15和黑矩阵14的叠层后形成凹槽状的限位部13的设置即可，在此不再赘述。

结合图4所示，阵列基板2的非显示区21包括围绕阵列基板2的显示区22的疏排导线区23、及疏排导线区23之外的密排导线区24，阵列基板2在密排导线区24的层高大于阵列基板2在疏排导线区23的层高，阵列基板2上的配向膜(未示出)在密排导线区24的围绕范围内。图6示出的阵列基板2的非显示区21的剖面示意图，该剖面示意图是结合图1的图4中CD处的剖面示意图，由图6所示，阵列基板2包括阵列衬底基板20上的导线层26和第二绝缘层25，本实施例中，导线层26可以是仅位于一层的导线构成的导线层，也可以是位于不同层的导线构成导线层；例如，导线层26可以是包括数据线的源漏极金属层；又例如，导线层26可以是包括栅线的栅极金属层；又例如，导线层26可以是包括数据线的源漏极金属层和包括栅线的栅极金属层的多层结构；相应的，第二绝缘层25可以是钝化层，也可以是平坦化层，或者是具有绝缘性质的其他层。导线层26包括疏排导线261和密排导线262，实际上，疏排导线261位于疏排导线区23，密排导线262位于密排导线区24。由于密排导线262的排布密集或者多层设置，导致层高大于疏排导线261，因此在形成第二绝缘层25后会使得密排导线区24和疏排导线区23具有一定的段差，即密排导线区24的层高大于疏排导线区23的层高。在密排导线区24的层高大于疏排导线区23的层高的情况下，密排导线区24可以在阵列基板2上制备配向膜的过程中，阻挡配向液向非显示区21流动，从而使配向液限定在规定的区域内，并最终形成配向膜。最终由配向液形成的配向膜具有精确的位置，该精确的位置可以理解配向膜的边缘是可控的、精确的。当然，为了使镀膜第二绝缘层时具有较好的流向性，需要合理的设置密排导线区24和疏排导线区23内导线的布线间距；优选的，密排导线区24内相邻导线之间的间距范围为1～3微米，疏排导线区23内相邻导线之间的间距大于或等于5微米。

封框胶3在彩膜基板1上的投影位于凹槽状的限位部13之外，封框胶3在阵列基板2上的投影位于密排导线区24内。

本发明实施例中，通过在彩膜基板1上设置凹槽状的限位部13、以及在阵列基板2上设置具有段差的密排导线区24和疏排导线区23，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶3不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

优选的，凹槽状的限位部13与密排导线区24和疏排导线区23的交界处的位置对应。本发明实施例中，彩膜基板1上的凹槽状的限位部13所限定的配向膜和阵列基板2上的密排导线区24所限定的配向膜的边缘位置相差较小，便于封框胶3的设置。

优选的，如图3所示，凹槽状的限位部13的深度d在1～3微米之间，凹槽状的限位部13的截面最小宽度w在100～300微米之间。本发明实施例中，凹槽状的限位部13的深度d和截面最小宽度w控制在一个较合理的范围，能够确保流入其中的配向液不会产生再次流动或溢出，有利于控制最终形成的配向膜的位置精度。

本发明实施例有益效果如下：通过在彩膜基板1上设置凹槽状的限位部13、以及在阵列基板2上设置具有段差的密排导线区24和疏排导线区23，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶3不会与配向膜粘接，提高液晶显示面板的信赖性，从而避免液晶显示面板的产品不良。

实施例二

参见图7，示出了第二种液晶显示面板的非显示区的剖面示意图，该液晶显示面板，包括相对设置的彩膜基板1和阵列基板2，以及设置于彩膜基板1和阵列基板2之间的封框胶3。

结合图2所示，彩膜基板1的非显示区11内设置有围绕显示区12的限位部13，彩膜基板1上的配向膜(未示出)在限位部13的围绕范围内。图5示出的彩膜基板1的非显示区11的剖面示意图，该剖面示意图是结合图1的彩膜基板1在图2中CD处的剖面示意图。本实施例中，彩膜基板1包括彩膜衬底基板10上依次形成的黑矩阵14、色阻层15和第一绝缘层16，凸起状的限位部13为第一绝缘层16一体成型或在第一绝缘层16之上单独形成。例如，在制备第一绝缘层16时形成凸起状的限位部13，凸起状的限位部13与第一绝缘层16的材料相同；又例如，第一绝缘层16制备完成后，在第一绝缘层16上形成凸起状的限位部13。该凸起状的限位部13易于实现，且限位效果好。该凸起状的限位部13能够在彩膜基板1上制备配向膜的过程中，阻挡配向液向非显示区11流动，从而使配向液限定在规定的区域内，例如在凸起状的限位部13的围绕范围内。最终由配向液形成的配向膜具有精确的位置，该精确的位置可以理解配向膜的边缘是可控的、精确的。通常，彩膜基板1上会设置平坦化层或其他第一绝缘层，该第一绝缘层16可平坦化层，也可以是其他具有绝缘性质的膜层，以能够实现凸起状的限位部13的设置即可，在此不再赘述。

结合图4所示，阵列基板2的非显示区21包括围绕阵列基板2的显示区22的疏排导线区23、及疏排导线区23之外的密排导线区24，阵列基板2在密排导线区24的层高大于阵列基板2在疏排导线区23的层高，阵列基板2上的配向膜(未示出)在密排导线区24的围绕范围内。图6示出的阵列基板2的非显示区21的剖面示意图，该剖面示意图是结合图7的图4中CD处的剖面示意图，由图6所示，阵列基板2包括阵列衬底基板20上依次形成的导线层26和第二绝缘层25，导线层26包括疏排导线261和密排导线262，实际上，疏排导线261位于疏排导线区23，密排导线262位于密排导线区24。由于密排导线262的排布密集或者多层设置，导致层高大于疏排导线261，因此在形成第二绝缘层25后会使得密排导线区24和疏排导线区23具有一定的段差，即密排导线区24的层高大于疏排导线区23的层高。在密排导线区24的层高大于疏排导线区23的层高的情况下，密排导线区24可以在阵列基板2上制备配向膜的过程中，阻挡配向液向非显示区21流动，从而使配向液限定在规定的区域内，并最终形成配向膜。最终由配向液形成的配向膜具有精确的位置，该精确的位置可以理解配向膜的边缘是可控的、精确的。当然，为了使镀膜第二绝缘层时具有较好的流向性，需要合理的设置密排导线区24和疏排导线区23内导线的布线间距；优选的，密排导线区24内相邻导线之间的间距范围为1～3微米，疏排导线区23内相邻导线之间的间距大于或等于5微米。

封框胶3在彩膜基板1上的投影位于凸起状的限位部13之外，封框胶3在阵列基板2上的投影位于密排导线区24内。

本发明实施例中，通过在彩膜基板1上设置凸起状的限位部13、以及在阵列基板2上设置具有段差的密排导线区24和疏排导线区23，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶3不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

优选的，凸起状的限位部13与密排导线区24和疏排导线区23的交界处的位置对应。本发明实施例中，彩膜基板1上的凸起状的限位部13所限定的配向膜和阵列基板2上的密排导线区24所限定的配向膜的边缘位置相差较小，便于封框胶3的设置。

优选的，如图5所示，凸起状的限位部13的高度h在1～3微米之间，凸起状的限位部13的截面最小宽度w在100～300微米之间。本发明实施例中，凹槽状的限位部13的高度h和截面最小宽度w控制在一个较合理的范围，能够确保流入其中的配向液不会产生溢出，有利于控制最终形成的配向膜的位置精度。

本发明实施例有益效果如下：通过在彩膜基板上设置凸起状的限位部13、以及在阵列基板2上设置具有段差的密排导线区24和疏排导线区23，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

需要说明的是，本发明实施例提供的液晶显示面板，还应该包括液晶、控制电路、像素单元等用于使液晶显示面板能够显示的组成部分，在此不再赘述。

实施例三

本发明实施例提供一种显示装置，包括如上实施例提供的液晶显示面板。

本发明实施例有益效果如下：通过在彩膜基板上设置限位部、以及在阵列基板上设置具有段差的密排导线区和疏排导线区，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

实施例四

参见图8，本发明实施例提供一种显示面板的制备方法，包括：

401、在彩膜基板的非显示区内设置围绕显示区的限位部，使彩膜基板上的配向膜在限位部的围绕范围内。

优选的，限位部为凹槽状或凸起状。具体的，凹槽状的限位部的具体的制备方法如下：

在彩膜基板的非显示区上形成黑矩阵和色阻层的叠层，通过构图工艺使色阻层和/或黑矩阵具有围绕彩膜基板的显示区的镂空；

在色阻层和黑矩阵的叠层之上形成第一绝缘层，使第一绝缘层覆盖镂空的位置形成凹槽状的限位部。

凸起状的限位部的制备方法如下：

在彩膜基板的非显示区上形成黑矩阵和色阻层的叠层及叠层之上的第一绝缘层，凸起状的限位部与第一绝缘层一体成型或凸起状的限位部在第一绝缘层之上单独形成。

需要说明的是，凹槽状或凸起状的限位部的制备并不限于以上方法，以上方法仅是作为优选实施例以说明本发明，本发明并不以此为限。

402、在阵列基板的非显示区内形成围绕阵列基板的显示区的疏排导线区和围绕疏排导线区的密排导线区，使阵列基板上的配向膜在密排导线区的围绕范围内；其中，阵列基板在密排导线区的层高大于阵列基板在疏排导线区的层高。

本实施例中，401和402的制备工艺并非同一工序，因此可以分开进行，并无绝对的顺序关系。需要说明的是，为了使制备完成的彩膜基板和阵列基板上的配向膜能够有较好的位置对应关系，优选的，使彩膜基板上的限位部与阵列基板上的密排导线区和疏排导线区的交界处的位置对应。具体制备方法如下：在在阵列基板的非显示区内布设围绕显示区多条疏排的导线、及疏排的各条导线之外的多条密排的导线，在多条疏排的导线和多条密排的导线上方形成第二绝缘层，从而得到对应多条疏排的导线的疏排导线区和对应多条密排的导线的密排导线区。

403、通过封框胶粘接彩膜基板和阵列基板，使封框胶在彩膜基板上的投影位于限位部之外，以及使封框胶在阵列基板上的投影位于密排导线区内。

本发明实施例有益效果如下：通过在彩膜基板上设置限位部、以及在阵列基板上设置具有段差的密排导线区和疏排导线区，对配向膜的位置进行限制，使得配向膜位置精确，封框胶不会与配向膜粘接，从而避免液晶显示面板的产品不良。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (15)

1.一种液晶显示面板，包括相对设置的彩膜基板和阵列基板，以及设置于所述彩膜基板和所述阵列基板之间的封框胶；其特征在于，

所述彩膜基板的非显示区内设置有围绕显示区的限位部，所述彩膜基板上的配向膜在所述限位部的围绕范围内；

所述阵列基板的非显示区包括围绕所述阵列基板的显示区的疏排导线区、及围绕所述疏排导线区的密排导线区，所述阵列基板在所述密排导线区的层高大于所述阵列基板在所述疏排导线区的层高，所述阵列基板上的配向膜在所述密排导线区的围绕范围内；

所述封框胶在所述彩膜基板上的投影位于所述限位部之外，所述封框胶在所述阵列基板上的投影位于所述密排导线区内。

2.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述限位部与所述密排导线区和所述疏排导线区的交界处的位置对应。

3.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述限位部为凹槽状或凸起状。

4.如权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，非显示区的所述彩膜基板包括第一绝缘层、及所述第一绝缘层下方的黑矩阵和色阻层，所述色阻层和/或所述黑矩阵具有围绕所述彩膜基板的显示区的镂空，凹槽状的所述限位部为所述第一绝缘层覆盖所述镂空所形成的。

5.如权利要求4所述的液晶显示面板，其特征在于，凹槽状的所述限位部的深度在1～3微米之间，凹槽状的所述限位部的截面最小宽度在100～300微米之间。

6.如权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，凸起状的所述限位部形成于所述第一绝缘层上。

7.如权利要求6所述的液晶显示面板，其特征在于，凸起状的所述限位部与所述第一绝缘层材料相同。

8.如权利要求6或7所述的液晶显示面板，其特征在于，凸起状的所述限位部的高度在1～3微米之间，凸起状的所述限位部的截面最小宽度在100～300微米之间。

9.如权利要求1或2所述的液晶显示面板，其特征在于，非显示区的所述阵列基板上包括依次形成的多条导线和第二绝缘层，所述密排导线区内相邻导线之间的间距范围为1～3微米，所述疏排导线区内相邻导线之间的间距大于或等于5微米。

10.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的液晶显示面板。

11.一种显示面板的制备方法，包括：

在彩膜基板的非显示区内设置围绕显示区的限位部，使所述彩膜基板上的配向膜在所述限位部的围绕范围内；

在阵列基板的非显示区内形成围绕所述阵列基板的显示区的疏排导线区和围绕所述疏排导线区的密排导线区，使所述阵列基板上的配向膜在所述密排导线区的围绕范围内；其中，所述阵列基板在所述密排导线区的层高大于所述阵列基板在所述疏排导线区的层高；

通过封框胶粘接所述彩膜基板和所述阵列基板，使所述封框胶在所述彩膜基板上的投影位于所述限位部之外，以及使所述封框胶在所述阵列基板上的投影位于所述密排导线区内。

12.如权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述限位部与所述密排导线区和所述疏排导线区的交界处的位置对应。

13.如权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述限位部为凹槽状或凸起状。

14.如权利要求13所述的制备方法，其特征在于，所述在彩膜基板的非显示区内设置围绕显示区的所述限位部，使所述彩膜基板上的配向膜在所述限位部的围绕范围内，包括：

在所述彩膜基板的非显示区上形成黑矩阵和色阻层的叠层，通过构图工艺使所述色阻层和/或所述黑矩阵具有围绕所述彩膜基板的显示区的镂空；

在所述色阻层和所述黑矩阵的叠层之上形成第一绝缘层，使所述第一绝缘层覆盖所述镂空的位置形成凹槽状的所述限位部；或，

在所述彩膜基板的非显示区上形成黑矩阵和色阻层的叠层及叠层之上的第一绝缘层，凸起状的所述限位部与所述第一绝缘层一体成型或凸起状的所述限位部在所述第一绝缘层之上单独形成。

15.如权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述在阵列基板的非显示区内形成围绕所述阵列基板的显示区的所述疏排导线区和围绕所述疏排导线区的所述密排导线区，使所述阵列基板上的配向膜在所述密排导线区的围绕范围内，包括：

在所述在阵列基板的非显示区内布设围绕显示区多条疏排的导线、及疏排的各条导线之外的多条密排的导线，在多条疏排的导线和多条密排的导线上方形成第二绝缘层，从而得到对应多条疏排的导线的所述疏排导线区和对应多条密排的导线的所述密排导线区。