CN104466269A - 一种全自动包片机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种全自动包片，包括机架，所述机架上设置有两个包片机构和一个包膜机构，每个所述包片机构旁分别设置有极板上料机构和隔板纸供纸机构，所述包片机构的出料端设置有极群配组机构，所述极群配组机构的出料端与所述包膜机构相连接，所述包膜机构的出料端设置有整形机构，所述整形机构与极群进行整理夹紧的极群装夹设备相连接，所述极群装夹设备包括工作台，所述工作台上设置有传动机构、以及夹料入槽机构和整理夹紧机构。本发明可以实现从蓄电池极板上料到包片、包膜，再到配组成极群并放入铸焊夹具夹紧的整个蓄电池生产过程，自动化程度较高，同时由于自动化程度较高，人工接触极板或极群的几率较小，对人体的危害小。

Description

一种全自动包片机

技术领域

本发明涉及一种蓄电池生产设备，尤其是一种自动化程度较高的全自动包片机。

背景技术

蓄电池是将化学能直接转化成电能的一种装置，是按可再充电设计的电池，通过可逆的化学反应实现再充电，通常是指铅酸蓄电池，它是电池中的一种，属于二次电池。蓄电池内填满由正极板、负极板、隔板纸组装为极群。

传统的极群包片工序基本采用手工作业为主，取确定重量范围内的正、负极板各若干片以及隔板纸一包，工人手工进行正极片、隔板纸以及负极片有序的叠加完成包片作业，采用人工完成，完成的效率随着工人的工作复杂程度、疲劳程度、情绪、工作环境的变化而变化，而且由于是人工操作，该动作不可能长时间高强度进行，生产效率较低。目前市面上出现了一些包片机，这些包片机的质量层次不齐，一般存在故障率高，极易损伤极板或集群，影响蓄电池的品质，且这些包片机自动化程度较低，会利用大量的人工，人体长期这样接触铅板对人的危害极大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动化程度较高、对人体危害较小且生产效率较高的全自动包片机。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种全自动包片机，包括机架，所述机架上设置有两个相互平行放置的包片机构和一个同时与两个所述包片机构配合的包膜机构，每个所述包片机构旁分别设置有与之相匹配的极板上料机构和隔板纸供纸机构，所述包片机构的出料端设置有极群配组机构，所述极群配组机构的出料端与所述包膜机构相连接，所述包膜机构的出料端设置有整形机构，所述整形机构与可实现将极群夹持放入夹具并对放入夹具的极群进行整理夹紧的极群装夹设备相连接，所述极群装夹设备包括用于放置夹具的工作台，所述工作台上设置有传动机构、以及沿着所述传动机构的传动方向依次排列的夹料入槽机构和整理夹紧机构。

采用上述技术方案，本发明的全自动包片机具有相互安装在一起的极板上料机构、隔板纸供纸机构、包片机构、包膜机构、极群配组机构和极群装夹设备，可以实现从蓄电池极板上料到包片(叠片)、包膜，再到配组成极群并放入铸焊夹具夹紧的整个蓄电池生产过程，自动化程度较高，同时由于自动化程度较高，人工接触极板或极群的几率较小，对人体的危害较小。此外，本发明的全自动包片机一个包膜机构与两个包片机构配合，减少包膜机构等待包片的时间，生产效率较高。

作为本发明的一种改进，所述包膜机构包括设置在所述机架上的预送膜组件、切膜组件、吸膜组件以及极群输送组件，所述机架上还具有竖直设置的支撑板；

所述支撑板上设置有切刀槽和进料口，所述切刀槽水平设置，所述进料口位于所述切刀槽的下方；

所述预送膜组件设置在所述支撑板的上部，所述预送膜组件包括用于引导薄膜的引导轮，所述引导轮的转动轴与所述切刀槽相互平行；

所述切膜组件设置在所述预送膜组件的下方，所述切膜组件包括用于切断薄膜的切刀；

所述吸膜组件设置在所述切膜组件的下方，所述吸膜组件包括能在所述支撑板上滑动的第一吸膜板、驱动所述第一吸模板滑动的吸膜气缸以及设置在所述进料口旁的第二吸膜板，所述第一吸膜板与所述第二吸膜板分别设置在所述支撑板的前后两侧，且所述第一吸膜板与所述引导轮位于所述撑模板的同一侧；

所述极群输送组件位于所述进料口旁，所述极群输送组件包括位于所述支撑板左右两侧的左极群推板和右极群推板以及将极群送入所述进料口的包膜推板，所述左极群推板和所述右极群推板推动极群的方向相反。

通过上述改进，吸膜组件的第一吸膜板将薄膜从预送膜组件下方位置拉到进料口下方，然后压膜组件将薄膜压在支撑板上，切膜组件切断薄膜，接着第二吸膜板将被切断的薄膜从进料口吸附到支撑板的另一侧，最后极群输送组件将极群输送如进料口，同时第一吸膜板和第二吸膜板停止吸附薄膜，完成极群的包膜。由于采用了主要是采用气体吸附的方式输送薄膜，不易损坏薄膜，且动作稳定。此外，极群输送组件有左右两个极群推板，可以与两个极群配组机构配合，这样不会因为极群配组速度较慢而影响包膜的工作效率，减少蓄电池极群包膜机构的等待时间，提高工作效率。

作为本发明的一种改进，所述预送膜组件还包括可在所述支撑板上滑动的导轮架、可推动所述导轮架上下滑动的送膜气缸、可将所述薄膜压紧在所述支撑板上的第一压膜板和驱动所述第一压膜板压紧所述薄膜的第一压膜气缸，所述第一压膜板设置在所述引导轮与所述切刀槽之间，且所述第一压膜板用于压紧所述薄膜的端面上设置有第一弹性件，所述第一压膜气缸和所述引导轮安装在所述导轮架上；

所述切刀与所述引导轮分别设置在所述支撑板的前后两侧，且所述切刀的刀刃穿过所述切刀槽从所述支撑板的另一侧面凸出，所述切膜组件还包括用于驱动所述切刀在所述切刀槽长度方向移动的切膜气缸、可将所述薄膜压紧在所述切刀槽口部位置的第二压膜板和驱动所述第二压膜板压紧所述薄膜的第二压膜气缸，所述第二压膜板用于压紧所述薄膜的端面上设置有两个第二弹性件，压紧后两个所述第二弹性件分别位于所述切刀槽的两侧，所述第二压膜气缸安装在所述机架上；

所述第一吸膜板和所述第二吸膜板上分别设置有与真空管道连接的真空气孔；

所述压膜组件还包括用于驱动所述压板运动的压膜气缸，所述压板有两个，两个所述压板相互平行设置。

通过上述改进，引导轮可以随着导轮架上下滑动进行预送膜，减少第一吸膜板的工作行程，提高包膜效率；切膜气缸可实现自动切膜，提高包膜效率；真空气孔可以提高第一吸膜板和第二吸膜板的吸附能力；压膜气缸能更好的压紧薄膜，防止切膜时由于压膜力不足使薄膜位置偏移。

作为本发明的一种改进，所述极群输送组件还包括用于驱动所述左极群推板运动的左推动气缸、用于驱动所述右极群推板运动的右推动气缸、用于驱动所述包膜推板运动的包膜气缸；所述机架上还设置有防止所述左极群推板和所述右极群推板相互干涉的左定位板和右定位板，以及分别用于驱动所述左定位板和所述右定位板的左定位气缸和右定位气缸。

通过上述改进，防止推板或极群相互干涉，确保各个机构动作的准确性。

作为本发明的一种改进，所述包片机构包括安装在所述机架上且水平放置的第一输送板、第二输送板以及导向板，所述导向板位于所述第二输送板的下方，且所述导向板的头部与所述第一输送板的尾部相连接，所述第一输送板和所述导向板的下方按预定间距设置有两个或两个以上的推板气缸，所述推板气缸具有可从所述第一输送板或所述导向板下方向所述第一输送板或所述导向板上方运动的推板推杆，各个所述推板气缸都固定安装在同一个连接板上，所述连接板上还连接有输送气缸，所述输送气缸推动所述连接板运动的方向与所述第一输送板、或所述导向板的长度方向相同。

通过上述改进，推板气缸将推板推杆推出，然后输送气缸通过连接板推动推板气缸往极板输送方向运动，使得推板推杆带动第一输送板、第二输送板或导向板上相应的极板或隔纸板运动，当输送气缸达到最大行程后，推板气缸将推板推杆收回，然后在输送气缸的驱动下复位到原始位置，接着推板气缸将推板推杆推出继续下一个循环，通过输送气缸和推板气缸的相互配合，克服气缸行程不足的问题，结构简单，同时仍保留了气缸传送精度较高的有点，相对于使用无杆气缸的现有技术，成本更低。

作为本发明的一种改进，所述机架上开设有安装槽，所述安装槽的长度方向与所述第一输送板、或所述导向板的长度方向相同，所述推板气缸安装在所述安装槽内并能沿着所述安装槽的长度方向运动；所述导向板的水平高度低于所述第一输送板的水平高度；所述推板推杆竖直设置，且所述推板推杆被推出后的顶部高度高于所述第二输送板的水平高度。通过上述改进，可以有效的提高包片机构的包片效率。

作为本发明的一种改进，所述整理夹紧机构，包括安装在所述工作台上的第一机架，所述第一机架的上端安装有极群整理组件，所述第一机架在所述极群整理组件下方设置有极群夹紧组件，所述极群整理组件包括固定安装在所述机架上的整理架、设置在所述整理架下端且与所述整理架转动连接的整理块、驱动所述整理架上下运动的第一气缸、驱动所述整理块相对于所述整理架摆动的导杆、以及驱动所述导杆运动的第二气缸，所述第二气缸固定安装在所述整理架上。

通过上述改进，极群从包膜机输出后，可直接通过夹料入槽机构夹持并送入夹具相应的槽内，然后通过整理夹紧机构进行整理并夹紧，最后通过传动机构输送到下一个铸焊工序，整个过程无需人工干预，自动化程度较高。同时由于极群整理组件的整理块与整理架是转动连接，这样整理块通过在导杆的驱动下在整理架上摆动实现对极群的整理，具有较好的柔性，不易损伤极群。

作为本发明的一种改进，所述极群夹紧组件有两组，当夹具放置在所述极群整理组件的下方后，两组所述极群夹紧组件分别位于该夹具的两侧，所述极群夹紧组件包括用于推动夹具上的压紧杆的压轮以及用于驱动所述压轮运动的第三气缸，所述第三气缸的推杆与所述压轮之间连接有连接板，所述连接板与所述第三气缸的推杆和所述压轮形成曲柄滑块结构；所述整理块呈长条状，其下部具有用于整理极群的卡爪，上部设置有凸块，所述整理架上设置有水平放置的转轴，所述凸块安装在所述转轴上并可以所述转轴为中心转动，所述凸块上还安装有导向轮，所述导向轮靠在所述导杆的引导面上；所述整理块有两个，每个所述整理块有两个所述卡爪，同一个所述整理块上的两个卡爪之间穿插有另一个所述整理块的所述卡爪。

通过上述改进，可将第三气缸的推杆的直线运动转化为推板的旋转运动，这样不需要改造现有的夹具，即可实现对极群的夹紧动作。

作为本发明的一种改进，所述夹料入槽机构包括第二机架，所述第二机架顶部具有水平设置的导轨，所述导轨上安装有可在所述导轨上滑动的夹料臂，所述夹料臂竖直设置，包括用于夹紧极群的机械手、用于驱动所述机械手夹紧或松开的手指气缸、用于驱动所述机械手在水平面内转动的回转气缸、用于驱动所述机械手上下移动的入槽气缸、与所述导轨滑动连接的滑动座以及用于驱动所述滑动座在所述导轨上滑动的滑动气缸，所述入槽气缸固定安装在所述滑动座上，且所述入槽气缸的推杆与所述回转气缸的缸体转动连接，所述手指气缸与所述回转气缸的旋转体固定连接。通过夹料臂将极群夹起后再从上往下放入夹具，输送位置准确，且可以有效减少极群与夹具之间的摩擦，确保蓄电池产品的质量。

作为本发明的一种改进，所述工作台在所述第二机架下方设置有用于限定夹具位置的定位块，以及可驱动所述定位块上下运动的定位气缸；所述第二机架上还安装有二次入槽组件，所述二次入槽组件包括用于将极群压入夹具的压料板、驱动所述压料板在水平方向上移动的移动气缸以及驱动所述压料板上下移动的压料气缸。通过上述改进，定位块可以使得夹具的位置不容易偏离，进一步提高夹料臂输送的准确性，同时二次入槽组件可以避免发生夹料臂在复位的过程中极群被带起而导致极群没有完全进入夹具的现象。

附图说明

图1为本发明全自动包片机的结构示意图；

图2为本发明全自动包片机另一视角的结构示意图，图中省略部分零件；

图3为本发明全自动包片机包片机构的结构示意图；

图4为本发明全自动包片机极群配组机构的结构示意图；

图5为本发明全自动包片机包膜机构的结构示意图；

图6为本发明全自动包片机包膜机构另一个视角的结构示意图；

图7为本发明全自动包片机包膜机构的主视图；

图8为本发明全自动包片机包膜机构的后视图；

图9为本发明全自动包片机包膜机构的左视图；

图10为图12中A处位置的局部放大图；

图11为本发明全自动包片机包膜机构去除部分机架上的零部件后的左视图；

图12为图7中A处位置的局部放大图；

图13为本发明全自动包片机整形机构的结构示意图；

图14为本发明全自动包片机极群装夹设备的结构示意图；

图15为本发明全自动包片机群装夹设备的传动机构的结构示意图；

图16为本发明实施例中使用的夹具的结构示意图；

图17为本发明全自动包片机群装夹设备的夹料入槽机构的结构示意图；

图18为本发明全自动包片机群装夹设备的夹料入槽机构的主视图；

图19为本发明全自动包片机极群装夹设备的整理夹紧机构的结构示意图，图中省略了部分零件；

图20为本发明全自动包片机极群装夹设备的整理夹紧机构的主视图，图中省略了部分零件；

图21为本发明全自动包片机装夹设备的整理夹紧机构整理块位置的结构示意图；

图22为本发明全自动包片机的整理夹紧机构另一角度的结构示意图，图中省略了部分零件。

图中对应标示如下：

100-机架；                       200-包片机构；

202-第一输送板；                 203-第二输送板；

204-导向板；                     205-辅助导向板；

206-推板气缸；                   207-推板推杆；

208-连接板；                     209-输送气缸；

210-安装槽；                     211-过渡板；

212-导向滑轨；                   300-包膜机构；

302-支撑板；                     303-切刀槽；

304-进料口；                     305-引导板；

306-滑槽；                       310-预送膜组件；

311-引导轮；                     312-引导架；

313-送膜气缸；                   314-第一压膜板；

315-第一压膜气缸；               316-第一弹性件；

320-切膜组件；                   321-切刀

322-切膜气缸；                   323-第二压膜板；

324-第二压膜气缸；               325-第二弹性件；

326-避让槽；                     330-吸膜组件；

331-第一吸膜板；                 332-第二吸膜板；

333-支架；                       350-极群输送组件；

351-左极群推板；                 352-右极群推板；

353-包膜推板；                   354-左推动气缸；

355-右推动气缸；                 356-包膜气缸；

361-左定位板；                   362-右定位板；

363-左定位气缸；                 364-右定位气缸；

400-极板上料机构；               500-隔板纸供纸机构；

600-极群配组机构；               601-丝杆；

602-堆叠支撑板；                 603-进步电机；

700-极群装夹设备；               710-工作台；

720-传动机构；                   721-传动链条；

722-步进电机；                   730-整形机构；

731-极群通道；                   732-第一校正气缸；

733-第二校正气缸；               734-直立气缸；

740-夹具；                       741-极群槽；

742-压紧杆；                     800-夹料入槽机构；

801-第二机架；                   802-导轨；

803-定位块；                     804-定位气缸；

810-夹料臂；                     811-机械手；

812-手指气缸；                   813-回转气缸；

814-入槽气缸；                   815-滑动座；

816-滑动气缸；                   820-二次入槽组件；

821-压料板；                     822-移动气缸；

823-压料气缸；                   840-导向组件；

841-导向轮；                     900-整理夹紧机构；

901-第一机架；                   902-料台；

910-极群整理组件；               911-整理架；

912-整理块；                     912a-卡爪；

912b-凸块；                      913-第一气缸；

914-导杆；                       915-第二气缸；

916-转轴；                       917-导向轮；

920-极群夹紧组件；               921-第三气缸；

922-连接板                       923-压轮。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明。

如图1和图2所示，本实施例提供的全自动包片机，包括机架100，机架100上设置有两个相互平行放置的包片机构200和一个同时与两个包片机构200配合的包膜机构300，每个包片机构200旁分别设置有与之相匹配的极板上料机构400和隔板纸供纸机构500，即极板上料机构400和隔板纸供纸机构500各有两个。包片机构200的出料端设置有极群配组机构600，极群配组机构600的出料端与包膜机构300相连接，包膜机构300的出料端设置有整形机构730，整形机构730与可实现将极群夹持放入夹具并对放入夹具的极群进行整理夹紧的极群装夹设备700相连接，极群装夹设备700包括用于放置夹具的工作台710，工作台710可以是常规的工作台，其上设置有传动机构720、以及沿着传动机构720的传动方向依次排列的夹料入槽机构800和整理夹紧机构900，即夹料入槽机构800和整理夹紧机构900设置在传动机构720的传输路径上。

上述机架100、包片机构200、包膜机构300、极板上料机构400、隔板纸供纸机构500、极群配组机构600、工作台710、传动机构720、整形机构730、夹料入槽机构800和整理夹紧机构900都可以采用现有技术中的相关机构或零部件来实现，也可以采用新型的机构或零部件。

本实施例提供的包片机构200是一种新型的包片机构，包片机构200的结构如图3所示，包括安装在机架100且水平放置的第一输送板202、第二输送板203以及导向板204，第一输送板202和第二输送板203都呈平板状，且两者之间间隔有预定的水平距离，具体的价格距离可以根据实际需要设置，此外，第一输送板202和第二输送板203的宽度小于其所要输送的极板的宽度。使用时，极板的输送方向为从第一输送板202向第二输送板203的方向，第一输送板202朝向第二输送板203的一端为第一输送板202的尾部，相应的另一端为第一输送板202的头部，第二输送板203朝向第一输送板202的一端为头部，相应的另一端为第二输送板203的尾部。

导向板204总体上呈长板状，位于第二输送板203的下方，且导向板204的头部与第一输送板202的尾部相连接，同时，导向板204的水平高度低于第一输送板202的水平高度。在本实施例中，还设置有与导向板204处于同一水平面上的辅助导向板205，辅助导向板205与导向板204平行设置且间隔有预定距离，该距离可以根据实际需要设置，但间距不需要太大。导向板204和辅助导向板205朝向第一输送板202的一端为其头部，相应的另一端为其尾部。

第一输送板202和导向板204的下方按预定间距设置有两个或两个以上的推板气缸206，推板气缸206的具体数量可以根据实际需要的传输行程来设置，在本实施例中设置有四个推板气缸206。推板气缸206具有可从第一输送板202或导向板204下方向第一输送板202或导向板204上方运动的推板推杆207，推板推杆207是竖直设置的，推板推杆207被推出后的顶部高度高于第二输送板203的水平高度，这样推板推杆207可以接触到位于第二输送板203上的极板，不需要人工将第二输送板203上的极板叠放在隔板纸上。

在本实施例中，第一输送板202下方的推板气缸206上的推板推杆207可以从第一输送板202的侧下方向侧上方运动，导向板204下方的推板气缸206上的推板推杆207可以从导向板204和辅助导向板205之间的间隙下方向该间隙上方运动。各个推板气缸206都固定安装在同一个连接板208上，推板气缸206可以直接固定安装在连接板208上，也可以通过其他零部件间接固定安装在连接板上，本实施例中先将其中两个推板气缸206固定在同一个过渡板211上，然后再将过渡板211与连接板208固定在一起。连接板208是可活动的，其上还连接有输送气缸209，输送气缸209可推动连接板208运动，连接板208的运动方向与第一输送板202、或导向板204的长度方向相同，也即是与极板的输送方向相同。输送气缸209固定在机架201上。

为了使得连接板208的运动更加平稳，本实施例还在机架100上安装有导向滑轨212，导向滑轨212的方向与第一输送板202、第二输送板203或导向板204的长度方向相同，连接板208可在导向滑轨212上滑动。

机架100上还开设有与推板气缸206配合的安装槽210，安装槽210的长度方向与第一输送板202、或导向板204的长度方向相同，即与极板的输送方向相同，推板气缸206与连接板208固定安装的同时，也安装在安装槽210上并能沿着安装槽210的长度方向运动，这样，安装槽210可以使得推动气缸206在运动时更加稳定。需要说明的是，可以只设置一个安装槽210，然后将所有推板气缸206安装在该安装槽210上，也可以设置多个安装槽210，各个推动气缸206根据需要安装在预定的安装槽210上，当然，推板气缸206也可以不安装在安装槽210上，仅与连接板208固定安装在一起。在本实施例中，机架201上开设有两个安装槽210，位于第一输送板202下方的两个推板气缸206一起安装在其中一个安装槽210上，导向板204下方的两个推板气缸206中的其中一个推板气缸206安装在另一个安装槽210上，另一个推板气缸206没有安装在安装槽210上，直接与连接板208固定安装在一起。

使用时，通过极板上料机构400将正极板放置在第一输送板202上靠近其头部的位置，将负极板放置在第二输送板203上靠近其尾部的位置，然后推板气缸206将推板推杆207推出，输送气缸209通过连接板208推动推板气缸206往极板输送方向运动，使得推板推杆207带动第一输送板202上的正极板往导向板204方向移动，当输送气缸209达到最大行程后，推板气缸206将推板推杆207收回至最低位置，然后在输送气缸209的驱动下复位到原始位置，接着推板气缸206将推板推杆207推出，继续下一个循环。

当正极板被输送至导向板204的头部时，通过的隔板纸供纸机构500将隔纸板包覆在正极板上，然后包覆了隔纸板的正极板在推板推杆207即输送气缸209的作用下继续往极板输送方向运动；当该正极板运动到位于第二输送板203上的负极板下方时，负极板也在推板推杆207及输送气缸209的作用下一起往极板输送方向运动，这样当负极板被推板推杆207从第二输送板203的尾部推出时，负极板自然叠放在包覆有隔纸板的正极板上，完成蓄电池极板的包片过程，之后，层叠在一起的极板被输送至极群配组机构600。

如图4所示，本实施例的极群配组机构600包括竖直设置的丝杆601、安装在丝杆601上的堆叠支撑板602以及驱动丝杆602转动的步进电机603，通过步进电机603规律性的正转或反转，丝堆叠支撑部302可以相应的上升或下降。

极群配组机构600有两个，分别安装在包片机构200的出料端，即极群配组机构600安装在靠近第二输送板203的尾部位置，这样当极板被推板推杆207从第二输送板203的尾部推出时，可自然掉落在堆叠支撑板602上。在本实施例中，包片机构200每输送一个正极板、副极板相互层叠后的极板至堆叠支撑板602时，步进电机603驱动丝杆301带动堆叠支撑板602下降预定距离，具体下降的距离可以根据实际需要设定，一般为正极板、负极板和隔板纸的厚度之和。当极群配组机构600根据预先设定堆叠了预定数量的极板后，各个极板相互层叠形成极群，此处，堆叠支撑板602位于其行程的最底部，该位置的堆叠支撑板602即为极群配组机构600的出料端，该出料端与包膜机构300相连接，当极群被包膜机构300接收后，堆叠支撑部602在步进电机603的驱动复位，进入下一个循环。

本实施例提供的包膜机构300也是一种新型的包膜机构，包片机构300的结构如图5-图12所示，包括设置在机架100上的预送膜组件310、切膜组件320、吸膜组件330、压膜组件340以及极群输送组件350，机架100上还具有竖直设置的支撑板302。在本实施例中，以图7所示的主视图方向为蓄电池极群包膜机构300的前面，相对应的另一面为后面，以图7所示的视图的上下左右为蓄电池极群包膜机构300的上面、下面、左面和右面，下文中蓄电池极群包膜机构300各个组件或零部件的方向也与上述定义相同。

支撑板302为平板状，其上设置有切刀槽303和进料口304，支撑板302上还设置有用于安装预送膜组件的滑槽306，滑槽306竖直设置，即滑槽306的长度方向为竖直方向。切刀槽303水平设置在滑槽306下方，其长度大于所需要切割的薄膜的宽度，小于支撑板302的宽度。进料口304为方形口，位于切刀槽303的下方，支撑板302的后面设置有两个引导板305，两个引导板305分别设置在进料口304的左右两侧且相对设置，两个引导板之间形成包膜通道，进料口304即为该包膜通道的入口，相对于的另一端为包膜通道的出口，包膜后的极群由该出口进入下一个工序。

预送膜组件310设置在支撑板302的上部，预送膜组件310包括用于引导薄膜的引导轮311，为了方便裁切薄膜，引导轮311的转动轴与切刀槽303相互平行。在本实施例中，引导轮311有两个，两个引导轮311都通过同一个导轮架312上，导轮架312安装在滑槽306内并能沿着滑槽306的长度方向上下滑动。

预送膜组件310还包括可推动导轮架312上下滑动的送膜气缸313，送膜气缸313的推杆与导轮架312固定连接，且送膜气缸313的推杆长度方向与滑槽306的长度方向相同，这样引导轮311可以在送膜气缸313的带动下随着导轮架312上下滑动进行预送膜，提高包膜效率。

为了降低后续吸膜组件330动作所遇到的阻力，本实施例的预送膜组件310还包括可将薄膜压紧在支撑板302上的第一压膜板314和驱动第一压膜板314压紧薄膜的第一压膜气缸315。第一压膜板314设置在引导轮311与切刀槽303之间，且第一压膜板314与第一压膜气缸315的推杆固定连接，第一压膜气缸315安装在机架100上。同时，第一压膜板314用于压紧薄膜的端面上设置有第一弹性件316，第一弹性件316的数量可以根据实际需要设置，本实施例在第一压膜板314的端面上设置有两个第一弹性件316，第一弹性件316可以防止第一压膜板314损伤薄膜，同时当支撑板302不平整时也能确保将薄膜压紧，第一弹性件316的材料优选为橡胶或聚氨酯。

切膜组件320设置在预送膜组件310的下方，切膜组件320包括用于切断薄膜的切刀321和用于驱动切刀321在切刀槽303的长度方向移动的切膜气缸322。切刀321与引导轮311分别设置在支撑板302的前后两侧，且切刀321的刀刃穿过切刀槽303从支撑板302的另一侧面上凸出，这样通过切刀321在切刀槽303内的滑动，就可以实现对薄膜的切割；切刀321的刀身与切膜气缸322的推杆固定连接，需要说明的是，切膜气缸并非必须要设置的，也可以直接通过人工操作的方式控制切刀321在切刀槽303的长度方向上滑动。

为了使得切膜组件320的切膜动作更加稳定，本实施例的切膜组件320还包括可将薄膜压紧在切刀槽303口部位置的第二压膜板323和驱动第二压膜板323压紧薄膜的第二压膜气缸324，第二压膜板323和第二压膜气缸324可以与第一压膜板314和第一压膜气缸315相同，第一压膜板314和第二压膜板323平行设置，第二压膜气缸324也安装在机架100上。第二压膜板323用于压紧薄膜的端面上设置有两个第二弹性件325，且在两个第二弹性件325之间设置有用于避让切刀321的避让槽326，压紧后两个第二弹性件325分别位于切刀槽303的两侧，第二弹性件325优选为橡胶或聚氨酯。通过第二压膜板323可防止切膜时薄膜位置产生偏移而影响切膜动作。

吸膜组件330设置在切膜组件320的下方，吸膜组件330包括能在支撑板302上滑动的第一吸膜板331、驱动第一吸模板331滑动的吸膜气缸以及设置在进料口304旁的第二吸膜板332。第一吸膜板331与第二吸膜板332分别设置在支撑板302的前后两侧，且第一吸膜板331与引导轮311位于撑模板302的同一侧，第二吸膜板332与切刀321位于撑模板302的同一侧。第一吸膜板331和第二吸膜板332上分别设置有与真空管道连接的真空气孔，真空管道与真空泵连接，当真空泵开启时，第一吸膜板331和第二吸膜板332可吸附薄膜，当真空泵关闭时，第一吸膜板331和第二吸膜板332停止吸附薄膜，薄膜会在重力作用下自然脱离第一吸膜板331和第二吸膜板332，与第一吸膜板331和第二吸膜板332连接的真空管道或真空泵最好是可以进行抽真空动作或停止抽真空动作。

第一吸膜板331固定连接在一个与机架100滑动连接的支架333上，吸膜气缸固定在机架100上，吸膜气缸的具体放置位置可以根据实际需要设置，其推杆与支架333固定连接，第一吸膜板331在吸膜气缸的驱动下可以将薄膜从引导轮311处将薄膜吸附住并在吸膜气缸的带动下将薄膜拉到进料口304的下方。

第二吸膜板332有两个，分别设置在包膜通道的上方和下方，当第一吸膜板331将薄膜拉到进料口304的下方后，切刀组件320切断薄膜，相应的真空泵开启，第二吸膜板332可以将被切断的薄膜经进料口304吸附到支撑板302的另一侧。

极群输送组件350位于进料口304旁，极群输送组件与第一吸膜板331位于支撑板302的同一侧。极群输送组件350包括位于支撑板302左右两侧的左极群推板351和右极群推板352以及将极群送入进料口304的包膜推板353，左极群推板351和右极群推板352推动极群的方向相反。左极群推板351和右极群推板352分别与两个极群配组机构600配合，可以从极群配组机构600的出料端将极群推出进行包膜工序，即接收极群配组机构600的堆叠支撑板602上形成的极群。

极群输送组件350还包括用于驱动左极群推板351运动的左推动气缸354、用于驱动右极群推板352运动的右推动气缸355、用于驱动包膜推板353运动的包膜气缸356。左极群推板351和右极群推板352可以将极群从堆叠支撑部602上推送到包膜推板353的前方，然后由包膜推板353将极群推入进料口304。

为了防止左极群推板351和右极群推板352相互干涉，或者左极群推板351和右极群推板352推送的极群相互干涉，本实施例在机架100上还设置有左定位板361和右定位板362，以及分别用于驱动左定位板361和右定位板362的左定位气缸363和右定位气缸364。

使用前，先将薄膜卷开放的一端组装在引导轮311上并将薄膜卷的该端端部拉至第一压膜板314与切刀槽303之间的位置处；使用时，第一压膜板314在第一压膜气缸315的驱动下将薄膜压紧在支撑板302上，引导轮311在送膜气缸313的作用下带着薄膜往下运动，同时第一吸膜板331在吸膜气缸的作用下往上运动，当引导轮311向下运动至最大行程时，在引导轮311与第一压膜板314之间积聚了一段不受拉力的薄膜段，此时将与第一吸膜板331连接的真空泵开启，第一吸膜板331开始进行吸膜动作，将薄膜紧紧吸附在第一吸膜板331上，同时第一压膜板314在第一压膜气缸315的驱动下复位；然后在吸膜气缸的作用下，第一吸膜板331将薄膜的端部拉到进料口304下方，这样，进料口304被薄膜覆盖，在这个过程中，由于被第一吸膜板331吸附的薄膜不受薄膜卷或其他零件的拉力，可降低对第一吸膜板的吸附力要求；接着第二压膜板323在第二压膜气缸324的驱动下将薄膜压紧在支撑板302上，切膜气缸1322驱动切刀321在切刀槽303滑动，切断薄膜；薄膜被切断后，第二压膜板323在第二压膜气缸324的驱动下复位，同时与第二吸膜板332连接的真空泵开启，第二吸膜板332开始进行吸膜动作，将薄膜从进料口304吸附到支撑板302的另一侧，在这个过程中，第一压膜板314再次将薄膜压紧在支撑板302上，引导轮311和切刀321进行复位动作，之后左极群推板351或右极群推板352将极群推送到包膜推板353的前方，左极群推板1351和右极群推板352在相邻的两个运动周期内依次交替工作，当左极群推板351不工作时，左定位板361在左定位气缸363的作用下运动到左极群推板351的运动路径上，使得左极群推板351不能将极群推送到包膜推板353的前方，当右极群推板352不工作时，右定位板361也会进行类似的动作；最后包膜推板353在包膜气缸356的作用下将极群从进料口304推送到包膜通道，同时相应的真空泵关闭，第一吸膜板331和第二吸膜板332停止吸附薄膜，从第一吸膜板331和第二吸膜板332脱落下的薄膜自然覆盖在极群上，完成极群的包膜。

如图13所示，本实施例的整形机构730包括用于接收从包膜机构300流出的极群的极群通道731，用于校正极群位置的第一校正气缸732和第二校正气缸733，以及用于将极群通道731由水平方向翻转为竖直状态的直立气缸734。第一校正气缸732和第二校正气缸733分别位于极群通道731的两侧。

在初始状态，极群通道731与包膜机构300的包膜通道想连接，此时极群通道731呈水平放置状态，当接收到从包膜机构300输送过来的极群后，直立气缸734驱动极群通道731翻转90度，使其呈竖直放置状态，置于极群通道731内的极群也呈竖直放置状态，然后通过第一校正气缸732和第二校正气缸733的推杆对极群进行整理，极群内的极板排列整齐。

如图14所示为本实施例提供的极群装夹设备，整形机构730与该设备连接在一起。

如图14和15所示，传动机构720包括设置在工作台710上的传动链条721以及驱动传动链条721转动的步进电机722，步进电机722固定安装在工作台710的支脚上，传动链条721的传动距离可以根据实际需要设置。在本实施例中，传送链条721有两条，两条传送链条721之间平行放置，且两者之间的距离小于所使用的夹具的宽度。两条传动链条721通过同一个步进电机722驱动。

如图16所示，本实施例所使用的夹具740是蓄电池生产中常用的铸焊夹具，该夹具740呈方形，具有多个用于放置极群的极群槽741以及两个用于压紧极群的压紧杆742，两压紧杆742位于该夹具740的方形对角线两端。手工生产时，只需将两个压紧杆742相向压紧，即可实现对极群的压紧。由于该夹具740为本领域技术人员所熟知的现有夹具，此处不再对其结构进行详细说明。

如图17和图18所示，极群夹料入槽机构800，包括第二机架801，第二机架801顶部具有水平设置的导轨802，导轨802上安装有可在导轨802上滑动的夹料臂810和二次入槽组件820，需要说明的是，入槽组件820的作用是确保极群可以完全进入夹具740，并非本发明必要的组件。

夹料臂810竖直设置，包括用于夹紧极群的机械手811、用于驱动机械手811夹紧或松开的手指气缸812、用于驱动机械手811在水平面内转动的回转气缸813、用于驱动机械手811上下移动的入槽气缸814、与导轨802滑动连接的滑动座815以及用于驱动滑动座815在导轨802上滑动的滑动气缸816。在本实施例中，机械手811包括两个相对设置的卡爪，该卡爪即相当于机械手的手指，手指气缸812可以驱动两个卡爪相互靠近或分开，实现夹紧或松开的功能，回转气缸813可以驱动机械手811在水平面内按预定角度进行旋转，具体需要旋转的角度可以根据实际需要设定。机械手811、手指气缸812、回转气缸813都是现有技术中常见的气缸类型，此处不再详述。

入槽气缸814固定安装在滑动座815上，能够与滑动座815一起在导轨802上滑动，且入槽气缸814的推杆与回转气缸813的缸体转动连接，具体的连接方式为，回转气缸813的缸体以入槽气缸814的推杆为旋转轴转动，入槽气缸814的推杆不需要转动，同时，入槽气缸814的推杆仍然可以带动回转气缸813上下移动。为了确保回转气缸上下移动的稳定性，最好设置一个供回转气缸813上下滑动的滑槽。

手指气缸812与回转气缸813的旋转体固定连接，机械手811安装在手机气缸812上，这样，机械手811在手指气缸的驱动下夹紧或松开极群，同时可以在回转气缸813的旋转体带动下进行旋转运动，还可以在入槽气缸814的驱动下与回转气缸813一起上下移动，实现对极群的装夹和输送。

在本实施例中，工作台710在第二机架801下方设置有用于限定夹具位置的定位块803，以及可驱动定位块803上下运动的定位气缸804。通过设置定位块803使得夹具740的位置不容易偏离，进一步提高夹料臂810输送的准确性，夹料臂810输送位置越准确，极群与夹具740摩擦的可能性越小。

由于机械手811是通过将卡爪夹紧在极群的两个侧壁上来实现装置和输送的，当机械手811将极群放入夹具740的极群槽741内松开机械手811的卡爪时，极群可能贴合在机械手811的卡爪上没有掉落，导致极群没有完全入槽，因此本实施例中还在第二机架801上安装了二次入槽组件820，二次入槽组件820包括用于将极群压入夹具830的压料板821、驱动压料板821在水平方向上移动的移动气缸822以及驱动压料板821上下移动的压料气缸823。这样可以避免发生夹料臂810在复位的过程中极群被带起而导致极群没有完全进入夹具的现象。

进一步，为了使得极群入槽位置更加准确，本实施例的第二机架801上还安装有导向组件840，导向组件840包括两个或两个以上的偶数个导向轮841，在本实施例中，导向轮841有四个，每两个导向轮841组成一对，且同一对导向轮中的两个导向轮841按预定间距设置，该预定间距可以等于或略大于极群的厚度尺寸，这样导向轮841在起到引导作用的同时可以对极群进行整理，使其平整。导向组件840设置在夹具740的极群槽上方，且同一对引导轮的两个导向轮841沿相应极群槽的宽度方向排列。

使用前，需要将夹具740放置在传动链条721上，当夹具740在传动链条721的带动下移动到导轨802下方时，传动链条721停止传送动作，同时极群夹料入槽机构800开始工作，定位块803在定位气缸804的作用下从下往上移动，固定住夹具740的位置，同时夹料臂810滑动到极群上方，入槽气缸814驱动机械手811下降到预定位置，手指气缸812驱动机械手811从竖直放置的极群通道731中夹紧极群，之后入槽气缸驱动机械手811上升至预定位置，夹料臂810滑动到夹具740的上方，同时回转气缸813带动机械手811旋转，将机械手811调整到预定位置，然后入槽气缸814驱动机械手811往下移动，将极群通过导向组件340送入夹具740的极群槽741内并松开极群；接着压料板821在移动气缸822的驱动下移动到被放入槽内的极群上方，压料气缸822驱动压料板821向下运动将极群完全压入夹具740的极群槽741内，完成极群夹料入槽机构；最后夹料臂810、二次入槽组件820和定位块803进行复位动作，进入下一个循环。当完成夹料入槽工序后，夹具740上的极群槽741内都装满了极群，传动链条721继续工作将夹具740传送至极群整理夹紧机构900内。

如图19和图20所示，极群整理夹紧机构900，包括第一机架901，第一机架901的上端安装有极群整理组件910，第一机架901在极群整理组件910的下方设置有极群夹紧组件920，极群夹紧组件920有两组，当夹具740被传送并放置在极群整理组件910的下方后，两组极群夹紧组件920分别位于该夹具740两侧的压紧杆742旁。

如图19、图20和图21所示，极群整理组件910包括固定安装在第一机架901上的整理架911、设置在整理架911下端且与整理架911转动连接的整理块912、驱动整理架912上下运动的第一气缸913、驱动整理块912相对于整理架911摆动的导杆914、以及驱动导杆914运动的第二气缸915，第二气缸915固定安装在整理架911上。

导杆914一端与第二气缸915的推杆固定连接，另一端具有与整理块912配合的引导面，引导面可以是曲面或斜面。

整理块912可以只设置有一个，或者设置有多个，在本实施例中，整理块912有两个，都呈长条状，其下部都具有两个用于整理极群的卡爪912a，同一个整理块912上的两个卡爪912a之间穿插有另一个整理块912的卡爪912a，这样，当两个整理块912沿着相反方向运动时，穿插到同一个整理块912的两个卡爪912a会相互卡合，限制整理块912的运动行程，防止整理块912损伤极板。

整理块912的上部设置有凸块912b，整理架911上还设置有水平放置的转轴916，凸块912b安装在转轴916上并可以转轴916为旋转中心转动。凸块912b上还安装有导向轮917，导向轮917靠在导杆914的引导面上，即导向轮917与导杆914的引导面相接触，并能在引导面上滚动。

如图19和图22所示，极群夹紧组件920包括用于推动夹具740上的压紧杆742的压轮923以及用于驱动压轮923往压杆压紧方向运动的第三气缸921，第三气缸921的推杆与压轮923之间连接有连接板922，连接板922具有三个呈三角形排列的连接端，连接板922的一个连接端转动连接在第一机架901上，另一个连接端转动连接有压轮923，剩下的一个连接端与第三气缸921的推杆转动连接，这样连接板922与第三气缸921的推杆和压轮423共同形成曲柄滑块结构。这样，曲柄滑块结构可将第三气缸921推杆的直线运动转化为压轮923以连接板922与第一机架901的连接轴为中心进行的旋转运动，此外，压轮923在推动压紧杆931的同时还可以进行自转，避免产生摩擦。这样不需要改造现有的夹具930，即可实现对极群的夹紧动作。

如图14-22所示，使用时，传动链条721将装满极群的夹具740传送至极群整理组件910的下方，极群整理夹紧机构900开始工作，整理块912在第一气缸913的驱动下与整理架911一起往下运动至预定位置，此时整理块912与极群相接触，然后第二驱动气缸915驱动导杆914上下往复运动，导杆914往复运动的次数可以根据实际需要设定，优选为三次。这样，与导杆914的引导面接触的导向轮917会引导面上滚动，并驱动整理块912摆动，实现对极群的整理，整理过程结束后，第二驱动气缸915停止工作，第一驱动气缸913驱动整理架911复位；接着第三气缸921开始工作，通过曲柄滑块结构推动压轮923压紧夹具740上的压紧杆742，实现对极群的夹紧动作。

上面结合附图对本发明做了详细的说明，但是本发明的实施方式并不仅限于上述实施方式，本领域技术人员根据现有技术可以对本发明做出各种变形，如使用其他类似的夹具代替本实施例中使用的夹具740等，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动包片机，包括机架，其特征在于，所述机架上设置有两个相互平行放置的包片机构和一个同时与两个所述包片机构配合的包膜机构，每个所述包片机构旁分别设置有与之相匹配的极板上料机构和隔板纸供纸机构，所述包片机构的出料端设置有极群配组机构，所述极群配组机构的出料端与所述包膜机构相连接，所述包膜机构的出料端设置有整形机构，所述整形机构与可实现将极群夹持放入夹具并对放入夹具的极群进行整理夹紧的极群装夹设备相连接，所述极群装夹设备包括用于放置夹具的工作台，所述工作台上设置有传动机构、以及沿着所述传动机构的传动方向依次排列的夹料入槽机构和整理夹紧机构。

2.如权利要求1所述的全自动包片机，其特征在于，所述包膜机构包括设置在所述机架上的预送膜组件、切膜组件、吸膜组件以及极群输送组件，所述机架上还具有竖直设置的支撑板；

所述支撑板上设置有切刀槽和进料口，所述切刀槽水平设置，所述进料口位于所述切刀槽的下方；

所述预送膜组件设置在所述支撑板的上部，所述预送膜组件包括用于引导薄膜的引导轮，所述引导轮的转动轴与所述切刀槽相互平行；

所述切膜组件设置在所述预送膜组件的下方，所述切膜组件包括用于切断薄膜的切刀；

所述吸膜组件设置在所述切膜组件的下方，所述吸膜组件包括能在所述支撑板上滑动的第一吸膜板、驱动所述第一吸模板滑动的吸膜气缸以及设置在所述进料口旁的第二吸膜板，所述第一吸膜板与所述第二吸膜板分别设置在所述支撑板的前后两侧，且所述第一吸膜板与所述引导轮位于所述撑模板的同一侧；

所述极群输送组件位于所述进料口旁，所述极群输送组件包括位于所述支撑板左右两侧的左极群推板和右极群推板以及将极群送入所述进料口的包膜推板，所述左极群推板和所述右极群推板推动极群的方向相反。

3.如权利要求2所述的全自动包片机，其特征在于，所述预送膜组件还包括可在所述支撑板上滑动的导轮架、可推动所述导轮架上下滑动的送膜气缸、可将所述薄膜压紧在所述支撑板上的第一压膜板和驱动所述第一压膜板压紧所述薄膜的第一压膜气缸，所述第一压膜板设置在所述引导轮与所述切刀槽之间，且所述第一压膜板用于压紧所述薄膜的端面上设置有第一弹性件，所述第一压膜气缸和所述引导轮安装在所述导轮架上；

所述切刀与所述引导轮分别设置在所述支撑板的前后两侧，且所述切刀的刀刃穿过所述切刀槽从所述支撑板的另一侧面凸出，所述切膜组件还包括用于驱动所述切刀在所述切刀槽长度方向移动的切膜气缸、可将所述薄膜压紧在所述切刀槽口部位置的第二压膜板和驱动所述第二压膜板压紧所述薄膜的第二压膜气缸，所述第二压膜板用于压紧所述薄膜的端面上设置有两个第二弹性件，压紧后两个所述第二弹性件分别位于所述切刀槽的两侧，所述第二压膜气缸安装在所述机架上；

所述第一吸膜板和所述第二吸膜板上分别设置有与真空管道连接的真空气孔；

所述压膜组件还包括用于驱动所述压板运动的压膜气缸，所述压板有两个，两个所述压板相互平行设置。

4.如权利要求2或3所述的全自动包片机，其特征在于，所述极群输送组件还包括用于驱动所述左极群推板运动的左推动气缸、用于驱动所述右极群推板运动的右推动气缸、用于驱动所述包膜推板运动的包膜气缸；所述机架上还设置有防止所述左极群推板和所述右极群推板相互干涉的左定位板和右定位板，以及分别用于驱动所述左定位板和所述右定位板的左定位气缸和右定位气缸。

5.如权利要求1所述的全自动包片机，其特征在于，所述包片机构包括安装在所述机架上且水平放置的第一输送板、第二输送板以及导向板，所述导向板位于所述第二输送板的下方，且所述导向板的头部与所述第一输送板的尾部相连接，所述第一输送板和所述导向板的下方按预定间距设置有两个或两个以上的推板气缸，所述推板气缸具有可从所述第一输送板或所述导向板下方向所述第一输送板或所述导向板上方运动的推板推杆，各个所述推板气缸都固定安装在同一个连接板上，所述连接板上还连接有输送气缸，所述输送气缸推动所述连接板运动的方向与所述第一输送板、或所述导向板的长度方向相同。

6.如权利要求5所述的全自动包片机，其特征在于，所述机架上开设有安装槽，所述安装槽的长度方向与所述第一输送板、或所述导向板的长度方向相同，所述推板气缸安装在所述安装槽内并能沿着所述安装槽的长度方向运动；所述导向板的水平高度低于所述第一输送板的水平高度；所述推板推杆竖直设置，且所述推板推杆被推出后的顶部高度高于所述第二输送板的水平高度。

7.如权利要求1所述的全自动包片机，其特征在于，所述整理夹紧机构，包括安装在所述工作台上的第一机架，所述第一机架的上端安装有极群整理组件，所述第一机架在所述极群整理组件下方设置有极群夹紧组件，所述极群整理组件包括固定安装在所述机架上的整理架、设置在所述整理架下端且与所述整理架转动连接的整理块、驱动所述整理架上下运动的第一气缸、驱动所述整理块相对于所述整理架摆动的导杆、以及驱动所述导杆运动的第二气缸，所述第二气缸固定安装在所述整理架上。

8.如权利要求7所述的全自动包片机，其特征在于，所述极群夹紧组件有两组，当夹具放置在所述极群整理组件的下方后，两组所述极群夹紧组件分别位于该夹具的两侧，所述极群夹紧组件包括用于推动夹具上的压紧杆的压轮以及用于驱动所述压轮运动的第三气缸，所述第三气缸的推杆与所述压轮之间连接有连接板，所述连接板与所述第三气缸的推杆和所述压轮形成曲柄滑块结构；所述整理块呈长条状，其下部具有用于整理极群的卡爪，上部设置有凸块，所述整理架上设置有水平放置的转轴，所述凸块安装在所述转轴上并可以所述转轴为中心转动，所述凸块上还安装有导向轮，所述导向轮靠在所述导杆的引导面上；所述整理块有两个，每个所述整理块有两个所述卡爪，同一个所述整理块上的两个卡爪之间穿插有另一个所述整理块的所述卡爪。

9.如权利要求1所述的全自动包片机，其特征在于，所述夹料入槽机构包括第二机架，所述第二机架顶部具有水平设置的导轨，所述导轨上安装有可在所述导轨上滑动的夹料臂，所述夹料臂竖直设置，包括用于夹紧极群的机械手、用于驱动所述机械手夹紧或松开的手指气缸、用于驱动所述机械手在水平面内转动的回转气缸、用于驱动所述机械手上下移动的入槽气缸、与所述导轨滑动连接的滑动座以及用于驱动所述滑动座在所述导轨上滑动的滑动气缸，所述入槽气缸固定安装在所述滑动座上，且所述入槽气缸的推杆与所述回转气缸的缸体转动连接，所述手指气缸与所述回转气缸的旋转体固定连接。

10.如权利要求9所述的全自动包片机，其特征在于，所述工作台在所述第二机架下方设置有用于限定夹具位置的定位块，以及可驱动所述定位块上下运动的定位气缸；所述第二机架上还安装有二次入槽组件，所述二次入槽组件包括用于将极群压入夹具的压料板、驱动所述压料板在水平方向上移动的移动气缸以及驱动所述压料板上下移动的压料气缸。