CN104409763B - 一种蓄电池极群包膜机构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种蓄电池极群包膜机构，包括机架，所述机架上设置有预送膜组件、切膜组件、吸膜组件以及极群输送组件，所述机架上还具有竖直设置的支撑板；所述支撑板上设置有切刀槽和进料口，所述进料口位于所述切刀槽的下方；所述预送膜组件设置在所述支撑板的上部；所述切膜组件设置在所述预送膜组件的下方；所述吸膜组件设置在所述切膜组件的下方，所述极群输送组件位于所述进料口旁。由于采用了主要是采用气体吸附的方式输送薄膜，不易损坏薄膜，且动作稳定。此外，极群输送组件有左右两个极群推板，可以与两个极群配组机构配合，减少蓄电池极群包膜机构的等待时间，提高工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种蓄电池生产设备，尤其是一种蓄电池极群包膜机构。
背景技术
蓄电池在叠片、极群整装等生产过程中，极群容易被平台上堆积的粉尘所污染，不仅影响了工效，并关系到电池内部极板虚焊和短路这两个重要的质量不合格项的发生率，因此需要在极群上包裹一层保护薄膜。目前蓄电池行业内对极群的包膜作业普遍采用简易包膜机，或完全依赖人工进行包膜的作业方式生产效率较低。
中国发明专利ZL201310337120.6公开了一种铅酸电池极群包膜机，包括底板及安装在底板上的薄膜牵引装置和薄膜导向装置，所述薄膜导向装置位于薄膜牵引装置下方，在薄膜导向装置下方设置有切膜机构，所述薄膜导向装置正下方还设置有拉膜装置，所述拉膜装置两侧分别设有送料装置和入盒装置，所述入盒装置通过置于其下方的工作台板及台板支承安装在底板上。该极群包膜机可以在一定程度上提高包膜的生产效率，但是该极群包膜机采用气缸作为动力驱动薄膜导向装置和拉膜装置，结构复杂且容易损伤薄膜；此外，该极群包膜机只有一个送料装置，而一般蓄电池极板层叠成极群的速度相对较慢，极群包膜机需要等待极群层叠完成后才能工作，影响极群包膜机的工作效率，仍有进一步改进的空间。
发明内容
本发明的目的在于提供一种薄膜不易损坏、动作稳定且工作效率较高的蓄电池极群包膜机构。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种蓄电池极群包膜机构，包括机架，所述机架上设置有预送膜组件、切膜组件、吸膜组件以及极群输送组件，所述机架上还具有竖直设置的支撑板；
所述支撑板上设置有切刀槽和进料口，所述切刀槽水平设置，所述进料口位于所述切刀槽的下方；
所述预送膜组件设置在所述支撑板的上部，所述预送膜组件包括用于引导薄膜的引导轮，所述引导轮的转动轴与所述切刀槽相互平行；
所述切膜组件设置在所述预送膜组件的下方，所述切膜组件包括用于切断薄膜的切刀；
所述吸膜组件设置在所述切膜组件的下方，所述吸膜组件包括能在所述支撑板上滑动的第一吸膜板、驱动所述第一吸模板滑动的吸膜气缸以及设置在所述进料口旁的第二吸膜板，所述第一吸膜板与所述第二吸膜板分别设置在所述支撑板的前后两侧，且所述第一吸膜板与所述引导轮位于所述支撑板的同一侧；
所述极群输送组件位于所述进料口旁，所述极群输送组件包括位于所述支撑板左右两侧的左极群推板和右极群推板以及将极群送入所述进料口的包膜推板，所述左极群推板和所述右极群推板推动极群的方向相反。
采用上述技术方案，通过吸膜组件的第一吸膜板将薄膜从预送膜组件下方位置拉到进料口下方，然后切膜组件切断薄膜，接着第二吸膜板将被切断的薄膜从进料口吸附到支撑板的另一侧，最后极群输送组件将极群输送入进料口，同时第一吸膜板和第二吸膜板停止吸附薄膜，完成极群的包膜。由于采用了主要是采用气体吸附的方式输送薄膜，不易损坏薄膜，且动作稳定。
此外，极群输送组件有左右两个极群推板，可以与两个极群配组机构配合，这样不会因为极群配组速度较慢而影响包膜的工作效率，减少蓄电池极群包膜机构的等待时间，提高工作效率。
作为本发明的一种改进，所述预送膜组件还包括可在所述支撑板上滑动的导轮架和与可推动所述导轮架上下滑动的送膜气缸，所述引导轮安装在所述导轮架上。通过上述改进，引导轮可以随着导轮架上下滑动进行预送膜，减少第一吸膜板的工作行程，提高包膜效率。
作为本发明的一种改进，所述预送膜组件还包括可将所述薄膜压紧在所述支撑板上的第一压膜板和驱动所述第一压膜板压紧所述薄膜的第一压膜气缸，所述第一压膜板设置在所述引导轮与所述切刀槽之间，且所述第一压膜板用于压紧所述薄膜的端面上设置有第一弹性件，所述第一压膜气缸安装在所述机架上。通过上述改进，在引导轮随着导轮架上下滑动进行预送膜的过程中，第一压膜板将薄膜压紧在支撑板上，使得第一压膜板上方具有一段不受拉力的薄膜段，降低吸膜组件吸膜过程中所受到的阻力；此外，第一弹性件可以防止第一压膜板损伤薄膜。
作为本发明的一种改进，所述引导轮与所述切刀分别设置在所述支撑板的前后两侧，且所述切刀的刀刃穿过所述切刀槽从所述支撑板的另一侧面凸出，所述切膜组件还包括用于驱动所述切刀在所述切刀槽长度方向移动的切膜气缸。通过设置切膜气缸，可实现自动切膜，提高包膜效率。
作为本发明的一种改进，所述切膜组件还包括可将所述薄膜压紧在所述切刀槽口部位置的第二压膜板和驱动所述第二压膜板压紧所述薄膜的第二压膜气缸，所述第二压膜板用于压紧所述薄膜的端面上设置有两个第二弹性件，压紧后两个所述第二弹性件分别位于所述切刀槽的两侧，所述第二压膜气缸安装在所述机架上。通过上述改进，使得切刀的切膜动作更加稳定，防止切膜时由于压膜力不足使薄膜位置偏移；同时第二弹性件可以防止第二压膜板损伤薄膜。
作为本发明的一种改进，所述第一吸膜板和所述第二吸膜板上分别设置有与真空管道连接的真空气孔。通过上述改进，提高第一吸膜板和第二吸膜板的吸附能力。
作为本发明的进一步改进，所述极群输送组件还包括用于驱动所述左极群推板运动的左推动气缸、用于驱动所述右极群推板运动的右推动气缸、用于驱动所述包膜推板运动的包膜气缸。通过上述改进，提高极群输送的效率。
作为本发明的更进一步改进，所述机架上还设置有防止所述左极群推板和所述右极群推板相互干涉的左定位板和右定位板，以及分别用于驱动所述左定位板和所述右定位板的左定位气缸和右定位气缸。通过上述改进，防止推板或极群相互干涉，确保各个机构动作的准确性。
附图说明
图1为本发明蓄电池极群包膜机构的结构示意图；
图2为本发明蓄电池极群包膜机构另一个视角的结构示意图；
图3为本发明蓄电池极群包膜机构的主视图；
图4为本发明蓄电池极群包膜机构的后视图；
图5为本发明蓄电池极群包膜机构的左视图；
图6为图5中A处位置的局部放大图；
图7为本发明蓄电池极群包膜机构去除部分机架上的零部件后的左视图；
图8为图7中A处位置的局部放大图。
图中对应标示如下：
100-蓄电池极群包膜机构；101-机架；
102-支撑板；103-切刀槽；
104-进料口；105-引导板；
106-滑槽；110-预送膜组件；
111-引导轮；112-引导架；
113-送膜气缸；114-第一压膜板；
115-第一压膜气缸；116-第一弹性件；
120-切膜组件；121-切刀；
122-切膜气缸；123-第二压膜板；
124-第二压膜气缸；125-第二弹性件；
126-避让槽；130-吸膜组件；
131-第一吸膜板；132-第二吸膜板；
133-支架；150-极群输送组件；
151-左极群推板；152-右极群推板；
153-包膜推板；154-左推动气缸；
155-右推动气缸；156-包膜气缸；
161-左定位板；162-右定位板；
163-左定位气缸；164-右定位气缸。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明。
如图1至图8所示，本实施例提供的蓄电池极群包膜机构100包括机架101，机架101上设置有预送膜组件110、切膜组件120、吸膜组件130以及极群输送组件150，机架101上还具有竖直设置的支撑板102。在本实施例中，以图3所示的主视图方向为蓄电池极群包膜机构100的前面，相对应的另一面为后面，以图3所示的视图的上下左右为蓄电池极群包膜机构100的上面、下面、左面和右面，下文中蓄电池极群包膜机构100各个组件或零部件的方向也与上述定义相同。
支撑板102为平板状，其上设置有切刀槽103和进料口104，支撑板102上还设置有用于安装预送膜组件的滑槽106，滑槽106竖直设置，即滑槽106的长度方向为竖直方向。切刀槽103水平设置在滑槽106下方，其长度大于所需要切割的薄膜的宽度，小于支撑板102的宽度。进料口104为方形口，位于切刀槽103的下方，支撑板102的后面设置有两个引导板105，两个引导板105分别设置在进料口104的左右两侧且相对设置，两个引导板之间形成包膜通道，进料口104即为该包膜通道的入口，相对于的另一端为包膜通道的出口，包膜后的极群由该出口进入下一个工序。
预送膜组件110设置在支撑板102的上部，预送膜组件110包括用于引导薄膜的引导轮111，为了方便裁切薄膜，引导轮111的转动轴与切刀槽103相互平行。在本实施例中，引导轮111有两个，两个引导轮111都通过同一个导轮架112上，导轮架112安装在滑槽106内并能沿着滑槽106的长度方向上下滑动。
预送膜组件110还包括可推动导轮架112上下滑动的送膜气缸113，送膜气缸113的推杆与导轮架112固定连接，且送膜气缸113的推杆长度方向与滑槽106的长度方向相同，这样引导轮111可以在送膜气缸113的带动下随着导轮架112上下滑动进行预送膜，提高包膜效率。
为了降低后续吸膜组件130动作所遇到的阻力，本实施例的预送膜组件110还包括可将薄膜压紧在支撑板102上的第一压膜板114和驱动第一压膜板114压紧薄膜的第一压膜气缸115。第一压膜板114设置在引导轮111与切刀槽103之间，且第一压膜板114与第一压膜气缸115的推杆固定连接，第一压膜气缸115安装在机架101上。同时，第一压膜板114用于压紧薄膜的端面上设置有第一弹性件116，第一弹性件116的数量可以根据实际需要设置，本实施例在第一压膜板114的端面上设置有两个第一弹性件116，第一弹性件116可以防止第一压膜板114损伤薄膜，同时当支撑板102不平整时也能确保将薄膜压紧，第一弹性件116的材料优选为橡胶或聚氨酯。
切膜组件120设置在预送膜组件110的下方，切膜组件120包括用于切断薄膜的切刀121和用于驱动切刀121在切刀槽103的长度方向移动的切膜气缸122。引导轮111与切刀121分别设置在支撑板102的前后两侧，且切刀121的刀刃穿过切刀槽103从支撑板102的另一侧面上凸出，这样通过切刀121在切刀槽103内的滑动，就可以实现对薄膜的切割；切刀121的刀身与切膜气缸122的推杆固定连接，需要说明的是，切膜气缸并非必须要设置的，也可以直接通过人工操作的方式控制切刀121在切刀槽103的长度方向上滑动。
为了使得切膜组件120的切膜动作更加稳定，本实施例的切膜组件120还包括可将薄膜压紧在切刀槽103口部位置的第二压膜板123和驱动第二压膜板123压紧薄膜的第二压膜气缸124，第二压膜板123和第二压膜气缸124可以与第一压膜板114和第一压膜气缸115相同，第一压膜板114和第二压膜板123平行设置，第二压膜气缸124也安装在所述机架上。第二压膜板123用于压紧薄膜的端面上设置有两个第二弹性件125，且在两个第二弹性件125之间设置有用于避让切刀121的避让槽126，压紧后两个第二弹性件125分别位于切刀槽103的两侧，第二弹性件125优选为橡胶或聚氨酯。通过第二压膜板123可防止切膜时薄膜位置产生偏移而影响切膜动作。
吸膜组件130设置在切膜组件120的下方，吸膜组件130包括能在支撑板102上滑动的第一吸膜板131、驱动第一吸模板131滑动的吸膜气缸(图中未示出)以及设置在进料口104旁的第二吸膜板132。第一吸膜板131与第二吸膜板132分别设置在支撑板102的前后两侧，且第一吸膜板131与引导轮111位于支撑板102的同一侧，第二吸膜板132与切刀121位于支撑板102的同一侧。第一吸膜板131和第二吸膜板132上分别设置有与真空管道连接的真空气孔，真空管道与真空泵连接，当真空泵开启时，第一吸膜板131和第二吸膜板132可吸附薄膜，当真空泵关闭时，第一吸膜板131和第二吸膜板132停止吸附薄膜，薄膜会在重力作用下自然脱离第一吸膜板131和第二吸膜板132，与第一吸膜板131和第二吸膜板132连接的真空管道或真空泵最好是可以进行抽真空动作或停止抽真空动作。
第一吸膜板131固定连接在一个与机架101滑动连接的支架133上，吸膜气缸固定在机架101上，吸膜气缸的具体放置位置可以根据实际需要设置，其推杆与支架133固定连接，第一吸膜板131在吸膜气缸的驱动下可以将薄膜从引导轮111处将薄膜吸附住并在吸膜气缸的带动下将薄膜拉到进料口104的下方。
第二吸膜板132有两个，分别设置在包膜通道的上方和下方，当第一吸膜板131将薄膜拉到进料口104的下方后，切刀组件120切断薄膜，相应的真空泵开启，第二吸膜板132可以将被切断的薄膜经进料口104吸附到支撑板102的另一侧。
极群输送组件150位于进料口104旁，极群输送组件与第一吸膜板131位于支撑板102的同一侧。极群输送组件150包括位于支撑板102左右两侧的左极群推板151和右极群推板152以及将极群送入进料口104的包膜推板153，左极群推板151和右极群推板152推动极群的方向相反。
极群输送组件150还包括用于驱动左极群推板151运动的左推动气缸154、用于驱动右极群推板152运动的右推动气缸155、用于驱动包膜推板153运动的包膜气缸156。左极群推板151和右极群推板152可以将极群推送到包膜推板153的前方，然后由包膜推板153将极群推入进料口104。
为了防止左极群推板151和右极群推板152相互干涉，或者左极群推板151和右极群推板152推送的极群相互干涉，本实施例在机架101上还设置有左定位板161和右定位板162，以及分别用于驱动左定位板161和右定位板162的左定位气缸163和右定位气缸164。
使用前，先将薄膜卷开放的一端组装在引导轮111上并将薄膜卷的该端端部拉至第一压膜板114与切刀槽103之间的位置处；使用时，第一压膜板114在第一压膜气缸115的驱动下将薄膜压紧在支撑板102上，引导轮111在送膜气缸113的作用下带着薄膜往下运动，同时第一吸膜板131在吸膜气缸的作用下往上运动，当引导轮111向下运动至最大行程时，在引导轮111与第一压膜板114之间积聚了一段不受拉力的薄膜段，此时将与第一吸膜板131连接的真空泵开启，第一吸膜板131开始进行吸膜动作，将薄膜紧紧吸附在第一吸膜板131上，同时第一压膜板114在第一压膜气缸115的驱动下复位；然后在吸膜气缸的作用下，第一吸膜板131将薄膜的端部拉到进料口104下方，这样，进料口104被薄膜覆盖，在这个过程中，由于被第一吸膜板131吸附的薄膜不受薄膜卷或其他零件的拉力，可降低对第一吸膜板的吸附力要求；接着第二压膜板123在第二压膜气缸124的驱动下将薄膜压紧在支撑板102上，切膜气缸122驱动切刀121在切刀槽103滑动，切断薄膜；薄膜被切断后，第二压膜板123在第二压膜气缸124的驱动下复位，同时与第二吸膜板132连接的真空泵开启，第二吸膜板132开始进行吸膜动作，将薄膜从进料口104吸附到支撑板102的另一侧，在这个过程中，第一压膜板114再次将薄膜压紧在支撑板102上，引导轮111和切刀121进行复位动作；之后左极群推板151或右极群推板152将极群推送到包膜推板153的前方，左极群推板151和右极群推板152在相邻的两个运动周期内依次交替工作，当左极群推板151不工作时，左定位板161在左定位气缸163的作用下运动到左极群推板151的运动路径上，使得左极群推板151不能将极群推送到包膜推板153的前方，当右极群推板152不工作时，右定位板161也会进行类似的动作；最后包膜推板153在包膜气缸156的作用下将极群从进料口104推送到包膜通道，同时相应的真空泵关闭，第一吸膜板131和第二吸膜板132停止吸附薄膜，从第一吸膜板131和第二吸膜板132脱落下的薄膜自然覆盖在极群上，完成极群的包膜。
上面结合附图对本发明做了详细的说明，但是本实用新型的实施方式并不仅限于上述实施方式，本领域技术人员根据现有技术可以对本发明做出各种变形，如仅设置一个第二吸膜板132或者设置有多个第二吸膜板132，或者将上述实施例中的气缸变更为油缸等，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种蓄电池极群包膜机构，包括机架，其特征在于，所述机架上设置有预送膜组件、切膜组件、吸膜组件以及极群输送组件，所述机架上还具有竖直设置的支撑板；
所述支撑板上设置有切刀槽和进料口，所述切刀槽水平设置，所述进料口位于所述切刀槽的下方；
所述预送膜组件设置在所述支撑板的上部，所述预送膜组件包括用于引导薄膜的引导轮，所述引导轮的转动轴与所述切刀槽相互平行；
所述切膜组件设置在所述预送膜组件的下方，所述切膜组件包括用于切断薄膜的切刀；
所述吸膜组件设置在所述切膜组件的下方，所述吸膜组件包括能在所述支撑板上滑动的第一吸膜板、驱动所述第一吸模板滑动的吸膜气缸以及设置在所述进料口旁的第二吸膜板，所述第一吸膜板与所述第二吸膜板分别设置在所述支撑板的前后两侧，且所述第一吸膜板与所述引导轮位于所述支撑板的同一侧；
所述极群输送组件位于所述进料口旁，所述极群输送组件包括位于所述支撑板左右两侧的左极群推板和右极群推板以及将极群送入所述进料口的包膜推板，所述左极群推板和所述右极群推板推动极群的方向相反。
2.如权利要求1所述的蓄电池极群包膜机构，其特征在于，所述预送膜组件还包括可在所述支撑板上滑动的导轮架和与可推动所述导轮架上下滑动的送膜气缸，所述引导轮安装在所述导轮架上。
3.如权利要求2所述的蓄电池极群包膜机构，其特征在于，所述预送膜组件还包括可将所述薄膜压紧在所述支撑板上的第一压膜板和驱动所述第一压膜板压紧所述薄膜的第一压膜气缸，所述第一压膜板设置在所述引导轮与所述切刀槽之间，且所述第一压膜板用于压紧所述薄膜的端面上设置有第一弹性件，所述第一压膜气缸安装在所述机架上。
4.如权利要求1所述的蓄电池极群包膜机构，其特征在于，所述引导轮与所述切刀分别设置在所述支撑板的前后两侧，且所述切刀的刀刃穿过所述切刀槽从所述支撑板的另一侧面凸出，所述切膜组件还包括用于驱动所述切刀在所述切刀槽长度方向移动的切膜气缸。
5.如权利要求4所述的蓄电池极群包膜机构，其特征在于，所述切膜组件还包括可将所述薄膜压紧在所述切刀槽口部位置的第二压膜板和驱动所述第二压膜板压紧所述薄膜的第二压膜气缸，所述第二压膜板用于压紧所述薄膜的端面上设置有两个第二弹性件，压紧后两个所述第二弹性件分别位于所述切刀槽的两侧，所述第二压膜气缸安装在所述机架上。
6.如权利要求1所述的蓄电池极群包膜机构，其特征在于，所述第一吸膜板和所述第二吸膜板上分别设置有与真空管道连接的真空气孔。
7.如权利要求1-6中任一权利要求所述的蓄电池极群包膜机构，其特征在于，所述极群输送组件还包括用于驱动所述左极群推板运动的左推动气缸、用于驱动所述右极群推板运动的右推动气缸、用于驱动所述包膜推板运动的包膜气缸。
8.如权利要求7所述的蓄电池极群包膜机构，其特征在于，所述机架上还设置有防止所述左极群推板和所述右极群推板相互干涉的左定位板和右定位板，以及分别用于驱动所述左定位板和所述右定位板的左定位气缸和右定位气缸。
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