CN107985652B - 一种极群自动化连续式包膜工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种极群自动化连续式包膜工艺，包括：供料工序，极群输送至进料工位，抬升机构将其抬升至包覆工位；放卷工序，第一放卷工位上卷筒薄膜放卷，限位机构对薄膜限位；薄膜展开工序，吸附机构对该工位处薄膜吸附固定，在牵引机构带动下沿导向机构对薄膜展开，移动至第二放卷工位时，释放薄膜切换为对第二放卷工位处薄膜固定；裁切工序，完成展开后，横切组件对薄膜尾部切断，裁切机构对薄膜等分裁切，并对薄膜端部限位；包覆工序，完成等分裁切后，推进机构推动极群朝薄膜移动，包覆机构将薄膜包覆到极群上；输出工序，完成包覆的极群由输出工位输出；本发明克服了极群包膜过程中包膜效率低，包膜质量差以及工艺繁琐的问题。

Description

一种极群自动化连续式包膜工艺

技术领域

本发明涉及铅酸电池极群包膜设备技术领域，尤其涉及一种极群自动化连续式包膜工艺。

背景技术

传统蓄电池叠片机的作业方式容易导致所包极群产生隔膜或极板左右串位、高度不齐，极群被平台上堆积的粉尘所污染等质量问题，不仅影响了工效，并关系到电池内部极板虚焊和短路这两个重要的质量不合格项的发生,因此，会在极群上包裹一层薄膜，蓄电池行业内对极群的包膜作业普遍采用在简易平台上完全依赖人工进行包膜，缺乏必要的工具。

授权公告号CN201520895976.X为的一篇中国实用新型专利，其公开了一种蓄电池极群包膜机构，通过设置进料输送装置和出料输送装置并排，减小了装置的尺寸，并且撑膜板上设有用于压紧薄膜的防静电胶辊，防静电胶辊可吸附薄膜上的灰尘，并能避免产生静电，确保薄膜的洁净度和薄膜后期的使用性能，提高了加工的质量。

但是该设备也存在以下问题：

1、该设备包膜的效率较低，无法实现对多个极群进行同步包膜并向后输送；

2、该设备在牵引薄膜时，薄膜端部容易发生折叠情况，无法对裁切后的薄膜端部进行有效的定位；

3、该设备在包膜过程中，薄膜难以很好地平整贴附到外壳表面，褶皱较多。

发明内容

本发明的目的之一是针对现有技术的不足之处，提供一种极群自动化连续式包膜工艺，通过设置供料工序、放卷工序、薄膜展开工序、裁切工序、包覆工序和输出工序并将各个工序有序结合进而克服了极群包膜过程中包膜效率低，包膜质量差以及工艺繁琐的问题。

一种极群自动化连续式包膜工艺，包括以下生产步骤：

步骤一、供料工序，输送带将待包膜的极群输送至进料工位处，抬升机构将进料工位处的极群抬升至包覆工位处；

步骤二、放卷工序，将第一放卷工位上的卷筒薄膜进行放卷，位于第一放卷工位处的限位机构对放卷的薄膜端部进行限位；

步骤三、薄膜展开工序，吸附机构对步骤二中所述的第一放卷工位处的薄膜端部进行吸附固定，并在完成吸附固定后在牵引机构的带动下沿着导向机构移动对第一放卷工位处的薄膜进行展开，在其移动至位于导向机构另一端的第二放卷工位时，吸附机构释放对第一放卷工位处薄膜端部的固定切换为对第二放卷工位处的薄膜端部进行吸附固定；

步骤四、裁切工序，完成对第一放卷工位处或第二放卷工位处的薄膜展开后，位于各个放卷工位处的横切组件对展开的薄膜尾部进行切断，然后位于展开的薄膜两侧的裁切机构对展开的薄膜进行等分裁切，并在完成裁切后对裁切后的薄膜端部进行限位；

步骤五、包覆工序，薄膜完成等分裁切后，位于步骤一中所述的包覆工位处的极群在推进机构的推动下朝薄膜的方向移动，在移动的过程中包覆机构将薄膜包覆到极群的两侧；

步骤六、输出工序，完成包覆的极群被推送至输出工位处输出。

作为一种优选，所述步骤一中的抬升机构支撑水平输送机构输送来的极群沿着限位通道竖直向上转移至包覆工位，并在转移的过程中对水平输送机构上的极群进行阻挡。

作为一种优选，所述步骤二中的限位机构采用上下两个限位辊和一个支承辊配合对薄膜端部的上下两个边进行夹持的方式对薄膜端部进行限位。

作为一种优选，所述步骤三中的吸附机构通过分别设置在两个放卷工位处的第一拨块和第二拨块带动切换件的滑块左右滑动来控制其两侧的吸附孔产生或失去吸附力，切换对两个工位处的薄膜端部的吸附固定。

作为一种优选，所述步骤三中的牵引机构采用电机带动齿轮在齿条上滚动的方式带动吸附机构移动对薄膜进行展开。

作为一种优选，所述步骤五中的推进机构在推动极群朝展开的薄膜方向移动时同步带动驱动件移动，所述驱动件通过齿轮齿条机构带动步骤四中所述裁切机构的两个裁切组件向中间靠拢对薄膜进行裁切，并对裁切后的薄膜端部进行限位。

作为一种优选，所述推进机构推动的极群在接触到薄膜之前，所述裁切机构的两个裁切组件完成对薄膜的裁切限位。

作为一种优选，所述裁切机构的两个裁切组件通过分别设置在两个裁切组件上的切刀和导槽配合完成对薄膜的裁切，并通过沿竖直方向上设置在切刀和导槽两侧的若干辊子对薄膜端部进行夹持限位。

作为一种优选，所述步骤四中的横切组件在对薄膜展开段的尾部进行切断时，限位机构的支承辊对薄膜起到支撑作用。

作为又一种优选，所述步骤五中的包覆机构利用左右两个和极群的侧边平行的压膜辊将薄膜辊贴到移动过程中的极群侧面上去，完成对极群的包膜。

针对上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

本发明的另一目的是针对现有技术的不足之处，通过设置导向机构并在其两端分别设置两个放卷机构，然后通过吸附机构对放卷机构上的薄膜端部进行吸附固定后在牵引机构的带动下对薄膜进行交替式展开，并通过裁切机构对展开的薄膜进行等分裁剪，然后配合推进机构和包覆机构将裁切好的等分薄膜包覆到若干的极群上，进而克服了无法实现极群批量化自动包膜，极群包膜效率低，耗费人力且包膜效果差的问题。

针对上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种极群自动化连续式包膜系统，包括进料装置，所述进料装置包括水平连续式输送极群的水平输送机构以及用于将极群进行抬升的抬升机构；

薄膜放卷装置，所述薄膜放卷装置包括导向机构、分别设置在导向机构两端的第一放卷机构和第二放卷机构、用于对第一放卷机构和第二放卷机构上的卷筒薄膜端部进行吸附固定的吸附机构以及用于带动吸附机构连同薄膜端部沿导向机构移动的牵引机构；

分切装置，所述分切装置包括设置在导向机构前后侧的裁切机构以及设置在裁切机构下方的驱动机构，所述裁切机构用于在驱动机构的带动下对展开的薄膜进行等间距裁切并在完成裁切后对薄膜的各个端部进行限位；

包覆装置，所述包覆装置包括推进机构和包覆机构，所述推料机构用于推动抬升机构处的极群沿水平方向向后移动，配合包覆机构对极群的底面以及两侧面完成包膜。

作为一种优选，所述水平输送机构包括沿导向机构的长度方向上等间距设置的若干第一输送带、设置在第一输送带上方两侧的导向栏以及设置在导向栏后端的限位件，所述限位件内开设有限位通道；

所述抬升机构包括升降气缸、在升降气缸带动下做升降运动的托料架，所述托料架上设置有若干与限位通道配合滑动的托板。

作为一种优选，所述导向机构包括固定架、上下平行设置且固定在固定架上的导向件a和导向件b，所述导向件a和导向件b的上表面沿其长度方向上均设置有齿条a；

所述第一放卷机构和第二放卷机构均包括放卷架、固定在固定架上的支撑辊、分别设置在支撑辊两端一侧的上限位辊和下限位辊以及设置在上限位辊和下限位辊一侧的横切组件，所述上限位辊和下限位辊用于和支撑辊配合对卷筒薄膜的上下两个边进行限位；

所述横切组件包括固定在固定架上的平推气缸a以及固定在平推气缸a的伸缩杆端部的切刀a。

作为一种优选，所述吸附机构包括框架以及固定在框架上的吸附件以及负压机，所述吸附件内部开设吸附腔且靠近第一放卷机构的一侧朝向该处支撑辊的一面开设有若干与吸附腔连通的吸附孔a，其靠近第二放卷机构的一侧朝向该处支撑辊的一面开设有若干与吸附腔连通的吸附孔b；所述负压机通过连接管与吸附腔的中部位置开设的连接口连通，所述吸附件的上端部低于上限位辊的最下端，其下端部高于下限位辊的最上端；

所述吸附件内部还设置有用于控制吸附孔a和吸附孔b交替式产生负压的切换件；

所述牵引机构包括设置在导向件a上且与框架的上端固定连接的滚动组件a、设置在导向件b上且与框架的下端固定连接的滚动组件b、固定设置在滚动组件a一侧的电机以及连接滚动组件a和滚动组件b的皮带，所述电机带动滚动组件a沿导向件a移动的同时通过皮带带动滚动组件b同步沿导向件b移动。

作为一种优选，，所述裁切机构包括滑动座、可滑动设置在滑动座上且前后对称设置的裁切组件a和裁切组件b；

所述裁切组件a包括与滑动座上的导杆b配合滑动的滑块a、与滑块a固定连接的连接架a、设置在连接架a端部的安装架a3123、沿竖直方向上可转动设置在连接架a上的导辊a和导辊b以及设置在导辊a和导辊b之间的切刀；

所述裁切组件b包括与滑动座上的导杆b配合滑动的滑块b、与滑块b固定连接的连接架b、设置在连接架b端部的安装架b、沿竖直方向上可转动设置在连接架b上的导辊c和导辊d以及设置在导辊c和导辊d之间的刀槽。

作为一种优选，所述驱动机构包括固定在连接架a上的齿条b、固定在连接架b上的齿条c、固定在限位件一侧的滑套、与所述滑套滑动配合的驱动件、转动座以及可转动设置在转动座上的齿轮组件；

所述驱动件包括滑动部b以及设置在滑动部b端部的齿条部，所述齿轮组件包括与所述齿条部配合的齿轮a以及与所述齿轮a同轴设置且分别与齿条b和齿条c配合的齿轮b。

作为一种优选，所述推进机构包括支座、安装在支座上的平推气缸b以及固定在平推气缸b伸缩杆端部的推料件，所述滑动部的另一端与推料件固定连接；

所述包覆机构包括导向支撑件，所述导向支撑件上开设有导向槽，所述导向槽的前端部左右对称设置有用于与所述推进机构配合将裁切好的薄膜包覆到极群上的压膜辊a和压膜辊b。

作为一种优选，所述滚动组件a和滚动组件b均包括与框架固定连接的转动架、可转动设置在转动架上的转轴、同轴固定设置在转轴上且与齿条a配合的齿轮c以及同轴固定设置在齿轮c两侧的转轴上的滚轮。

作为一种优选，所述切换件包括与吸附腔配合滑动的滑块，所述滑块的两侧分别设置有与吸附件前后侧面上开设的导孔配合滑动的第一滑杆和第二滑杆，与之对应的在靠近第一放卷机构处的固定架上设置有用于和第一滑杆配合推动滑块朝吸附孔b的方向移动并越过连接口的第一拨块，在靠近第二放卷机构处的固定架上设置有用于和第二滑杆配合推动滑块朝吸附孔a的方向移动并越过连接口的第二拨块。

作为一种优选，所述第一放卷机构和第二放卷机构处还设置有用于传导薄膜的传导组件，所述传导组件包括固定设置在固定架上且左右对称设置的传导辊a和传导辊b。

作为又一种优选，第二导向件的后端设置有用于输出完成包膜的极群的输送带。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过设置导向机构并在导向机构的两端分别设置第一放卷机构和第二放卷机构，然后通过吸附机构对第一放卷机构和第二放卷机构上的薄膜端部进行吸附固定后在牵引机构的带动下对两侧的薄膜进行交替式展开，并通过设置的裁切机构对展开的薄膜进行等分裁剪，然后配合推进机构和包覆机构将裁切好的等分薄膜包覆到若干的极群上，实现了极群批量地自动薄膜，大大提高了极群包膜的效率，节省了人力，且结构简单，包膜的效果较好。

(2)本发明中通过在横切组件处设置上限位辊、下限位辊和支撑辊，使得横切组件对薄膜进行裁切后，能通过上限位辊、下限位辊和支撑辊的配合对薄膜进行限位防止其发生耷拉情况，避免薄膜的端部自身与自身粘合到一起导致薄膜不能正常使用，并通过设置吸附机构的吸附件能穿过上限位辊和下限位辊之间，使得在达到对薄膜端部限位效果的同时又不影响较为快捷地对薄膜的端部进行吸附固定并牵引展开，结构巧妙，生产效率高。

(3)本发明中通过在裁切组件a的切刀两侧以及裁切组件b的刀槽两侧分别设置多个导辊，使得裁切组件a和裁切组件b配合对薄膜完成裁切后，能通过相对应的导辊对裁切后的薄膜端部进行一个定位，避免了裁切后在还没进行包膜动作前，薄膜的端部发生耷拉，影响后续的包膜效果。

(4)本发明中通过在驱动件和齿轮组件，并设置驱动件和平推气缸b联动，使得能借助平推气缸b推动极群的动作实现带动裁切组件a和裁切组件b工作，在极群达到薄膜前对薄膜完成裁切，该种设置方式结构简单，节省了动力的同时，能保证包膜的稳定性，避免了极群达到薄膜时薄膜还没完成裁切，造成薄膜被挤压变形的情况。

(5)本发明中通过在导向支撑件上设置压膜辊a和压膜辊b，使得在推动极群连通裁切好的薄膜沿着导向槽移动时，能通过压膜辊a和压膜辊b自动地将薄膜包膜到极群的两侧，包膜效果好。

综上所述，该设备具有结构简单，包膜效率高，包膜效果好的优点，尤其适用于铅酸电池极群包膜设备技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为极群自动化连续式包膜工艺流程图。

图2为极群自动化连续式包膜系统的结构示意图。

图3为极群自动化连续式包膜系统的正视示意图。

图4为极群自动化连续式包膜系统的俯视示意图。

图5为吸附机构的结构示意图。

图6为裁切机构的结构示意图。

图7为裁切机构的局部放大示意图。

图8为吸附件的结构示意图。

图9为包覆机构的结构示意图。

图10为驱动件以及齿轮组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

图1为极群自动化连续式包膜工艺流程图，图2为极群自动化连续式包膜系统的结构示意图，图3为极群自动化连续式包膜系统的正视示意图，图4为极群自动化连续式包膜系统的俯视示意图，图5为吸附机构的结构示意图，图6为裁切机构的结构示意图，图7为裁切机构的局部放大示意图，图8为吸附件的结构示意图，图9为包覆机构的结构示意图，图10为驱动件以及齿轮组件的结构示意图。

实施例一

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，一种极群自动化连续式包膜工艺，包括以下生产步骤：

步骤一、供料工序，输送带将待包膜的极群输送至进料工位处，抬升机构12将进料工位处的极群抬升至包覆工位处；

步骤二、放卷工序，将第一放卷工位上的卷筒薄膜进行放卷，位于第一放卷工位处的限位机构对放卷的薄膜端部进行限位；

步骤三、薄膜展开工序，吸附机构24对步骤二中所述的第一放卷工位处的薄膜端部进行吸附固定，并在完成吸附固定后在牵引机构25的带动下沿着导向机构21移动对第一放卷工位处的薄膜进行展开，在其移动至位于导向机构21另一端的第二放卷工位时，吸附机构24释放对第一放卷工位处薄膜端部的固定切换为对第二放卷工位处的薄膜端部进行吸附固定；

步骤四、裁切工序，完成对第一放卷工位处或第二放卷工位处的薄膜展开后，位于各个放卷工位处的横切组件224对展开的薄膜尾部进行切断，然后位于展开的薄膜两侧的裁切机构31对展开的薄膜进行等分裁切，并在完成裁切后对裁切后的薄膜端部进行限位；

步骤五、包覆工序，薄膜完成等分裁切后，位于步骤一中所述的包覆工位处的极群在推进机构41的推动下朝薄膜的方向移动，在移动的过程中包覆机构42将薄膜包覆到极群的两侧；

步骤六、输出工序，完成包覆的极群被推送至输出工位处输出。

进一步地，所述步骤一中的抬升机构12支撑水平输送机构11输送来的极群沿着限位通道114竖直向上转移至包覆工位，并在转移的过程中对水平输送机构11上的极群进行阻挡。

进一步地，所述步骤二中的限位机构采用上下两个限位辊和一个支承辊配合对薄膜端部的上下两个边进行夹持的方式对薄膜端部进行限位。

进一步地，所述步骤三中的吸附机构24通过分别设置在两个放卷工位处的第一拨块6和第二拨块7带动切换件249的滑块2491左右滑动来控制其两侧的吸附孔产生或失去吸附力，切换对两个工位处的薄膜端部的吸附固定。

进一步地，所述步骤三中的牵引机构25采用电机带动齿轮在齿条上滚动的方式带动吸附机构24移动对薄膜进行展开。

进一步地，所述步骤五中的推进机构41在推动极群朝展开的薄膜方向移动时同步带动驱动件324移动，所述驱动件324通过齿轮齿条机构带动步骤四中所述裁切机构31的两个裁切组件向中间靠拢对薄膜进行裁切，并对裁切后的薄膜端部进行限位。

进一步地，所述推进机构41推动的极群在接触到薄膜之前，所述裁切机构31的两个裁切组件完成对薄膜的裁切限位。

进一步地，所述裁切机构31的两个裁切组件通过分别设置在两个裁切组件上的切刀和导槽配合完成对薄膜的裁切，并通过沿竖直方向上设置在切刀和导槽两侧的若干辊子对薄膜端部进行夹持限位。

进一步地，所述步骤四中的横切组件224在对薄膜展开段的尾部进行切断时，限位机构的支承辊对薄膜起到支撑作用。

更进一步地，所述步骤五中的包覆机构42利用左右两个和极群的侧边平行的压膜辊将薄膜辊贴到移动过程中的极群侧面上去，完成对极群的包膜。

实施例二

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，一种极群自动化连续式包膜系统，包括进料装置1，所述进料装置1包括水平连续式输送极群10的水平输送机构11以及用于将极群10进行抬升的抬升机构12；

薄膜放卷装置2，所述薄膜放卷装置2包括导向机构21、分别设置在导向机构21两端的第一放卷机构22和第二放卷机构23、用于对第一放卷机构22和第二放卷机构23上的卷筒薄膜端部进行吸附固定的吸附机构24以及用于带动吸附机构24连同薄膜端部沿导向机构21移动的牵引机构25；

分切装置3，所述分切装置3包括设置在导向机构21前后侧的裁切机构31以及设置在裁切机构31下方的驱动机构32，所述裁切机构31用于在驱动机构32的带动下对展开的薄膜进行等间距裁切并在完成裁切后对薄膜的各个端部进行限位；

包覆装置4，所述包覆装置4包括推进机构41和包覆机构42，所述推料机构41用于推动抬升机构12处的极群10沿水平方向向后移动，配合包覆机构42对极群10的底面以及两侧面完成包膜。

需要说明的是，通过设置导向机构21并在导向机构21的两端分别设置第一放卷机构22和第二放卷机构23，然后通过吸附机构24对第一放卷机构22和第二放卷机构23上的薄膜端部进行吸附固定后在牵引机构25的带动下对两侧的薄膜进行交替式展开，并通过设置的裁切机构31对展开的薄膜进行等分裁剪，然后配合推进机构41和包覆机构42将裁切好的等分薄膜包覆到若干的极群10上，实现了极群10批量地自动薄膜，大大提高了极群10包膜的效率，节省了人力，且结构简单，包膜的效果较好。

进一步地，所述水平输送机构11包括沿导向机构21的长度方向上等间距设置的若干第一输送带111、设置在第一输送带111上方两侧的导向栏112以及设置在导向栏112后端的限位件113，所述限位件113内开设有限位通道114；

所述抬升机构12包括升降气缸121、在升降气缸121带动下做升降运动的托料架122，所述托料架122上设置有若干与限位通道114配合滑动的托板123。

进一步地，如图3、图4和图7所示，作为一种优选的实施方式，所述导向机构21包括固定架211、上下平行设置且固定在固定架211上的导向件a212和导向件b213，所述导向件a212和导向件b213的上表面沿其长度方向上均设置有齿条a214；

所述第一放卷机构22和第二放卷机构23均包括放卷架221、固定在固定架211上的支撑辊222、分别设置在支撑辊222两端一侧的上限位辊223和下限位辊224以及设置在上限位辊223和下限位辊224一侧的横切组件224，所述上限位辊223和下限位辊224用于和支撑辊222配合对卷筒薄膜的上下两个边进行限位；

所述横切组件224包括固定在固定架211上的平推气缸a2241以及固定在平推气缸a2241的伸缩杆端部的切刀a2242。

进一步地，如图4和图8所示，作为一种优选的实施方式，所述吸附机构24包括框架241以及固定在框架241上的吸附件242以及负压机243，所述吸附件242内部开设吸附腔245，且靠近第一放卷机构22的一侧朝向该处支撑辊222的一面开设有若干与吸附腔245连通的吸附孔a246，其靠近第二放卷机构23的一侧朝向该处支撑辊222的一面开设有若干与吸附腔245连通的吸附孔b247；所述负压机243通过连接管248与吸附腔245的中部位置开设的连接口2451连通，所述吸附件242的上端部低于上限位辊223的最下端，其下端部高于下限位辊224的最上端；

所述吸附件242内部还设置有用于控制吸附孔a246和吸附孔b247交替式产生负压的切换件249；

所述牵引机构25包括设置在导向件a212上且与框架241的上端固定连接的滚动组件a252、设置在导向件b213上且与框架241的下端固定连接的滚动组件b253、固定设置在滚动组件a252一侧的电机254以及连接滚动组件a252和滚动组件b253的皮带255，所述电机254带动滚动组件a252沿导向件a212移动的同时通过皮带255带动滚动组件b253同步沿导向件b213移动。

值得一提的是，通过在横切组件224处设置上限位辊223、下限位辊224和支撑辊222，使得横切组件224对薄膜进行裁切后，能通过上限位辊223、下限位辊224和支撑辊222的配合对薄膜进行限位防止其发生耷拉情况，避免薄膜的端部自身与自身粘合到一起导致薄膜不能正常使用，并通过设置吸附机构24的吸附件242能穿过上限位辊223和下限位辊224之间，使得在达到对薄膜端部限位效果的同时又不影响较为快捷地对薄膜的端部进行吸附固定并牵引展开，结构巧妙，生产效率高。

进一步地，如图5、图6和图9所示，作为一种优选的实施方式，所述驱动机构32包括固定在连接架a3122上的齿条b321、固定在连接架b3132上的齿条c322、固定在限位件113一侧的滑套323、与所述滑套323滑动配合的驱动件324、转动座325以及可转动设置在转动座325上的齿轮组件326；

所述驱动件324包括滑动部b3241以及设置在滑动部b3241端部的齿条部3242，所述齿轮组件326包括与所述齿条部3242配合的齿轮a3261以及与所述齿轮a3261同轴设置且分别与齿条b321和齿条c322配合的齿轮b3262。

需要说明的是，通过在驱动件324和齿轮组件326，并设置驱动件324和平推气缸b412联动，使得能借助平推气缸b412推动极群10的动作实现带动裁切组件a312和裁切组件b313工作，在极群10达到薄膜前对薄膜完成裁切，该种设置方式结构简单，节省了动力的同时，能保证包膜的稳定性，避免了极群10达到薄膜时薄膜还没完成裁切，造成薄膜被挤压变形的情况。

进一步地，所述推进机构41包括支座411、安装在支座411上的平推气缸b412以及固定在平推气缸b412伸缩杆端部的推料件413，所述滑动部b3241的另一端与推料件413固定连接；

所述包覆机构42包括导向支撑件421，所述导向支撑件421上开设有导向槽4211，所述导向槽4211的前端部左右对称设置有用于与所述推进机构41配合将裁切好的薄膜包覆到极群10上的压膜辊a422和压膜辊b423。

值得一提的是，通过在导向支撑件421上设置压膜辊a422和压膜辊b423，使得在推动极群连通裁切好的薄膜沿着导向槽4211移动时，能通过压膜辊a422和压膜辊b423自动地将薄膜包膜到极群的两侧，包膜效果好。

进一步地，所述滚动组件a252和滚动组件b253均包括与框架241固定连接的转动架2521、可转动设置在转动架2521上的转轴2522、同轴固定设置在转轴2522上且与齿条a214配合的齿轮c2523以及同轴固定设置在齿轮c2523两侧的转轴2522上的滚轮2524。

进一步地，所述切换件249包括与吸附腔245配合滑动的滑块2491，所述滑块2491的两侧分别设置有与吸附件242前后侧面上开设的导孔配合滑动的第一滑杆2492和第二滑杆2493，与之对应的在靠近第一放卷机构22处的固定架211上设置有用于和第一滑杆2492配合推动滑块2491朝吸附孔b247的方向移动并越过连接口2451的第一拨块6，在靠近第二放卷机构23处的固定架211上设置有用于和第二滑杆2493配合推动滑块2491朝吸附孔a246的方向移动并越过连接口2451的第二拨块7。

值得一提的是，在此通过设置切换件249使得无需借助一些传感电控设备来控制负压机243的工作状态，借助其自身的移动即可通过机械运动控制两侧的吸附孔交替着产生负压或中断负压，结构简单，设置巧妙，使用效果好。

进一步地，所述第一放卷机构22和第二放卷机构23处还设置有用于传导薄膜的传导组件5，所述传导组件5包括固定设置在固定架211上且左右对称设置的传导辊a51和传导辊b52。

更进一步地，第二导向件4212的后端设置有用于输出完成包膜的极群10的输送带8。

实施例三

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，其中与实施例二中相同或相应的部件采用与实施例二相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点。该实施例三与实施例二的不同之处在于：进一步地，所述裁切机构31包括滑动座311、可滑动设置在滑动座311上且前后对称设置的裁切组件a312和裁切组件b313；

所述裁切组件a312包括与滑动座311上的导杆b3111配合滑动的滑块a3121、与滑块a3121固定连接的连接架a3122、设置在连接架a3122端部的安装架a3123、沿竖直方向上可转动设置在连接架a3122上的导辊a3124和导辊b3125以及设置在导辊a3124和导辊b3125之间的切刀3126，

所述裁切组件b313包括与滑动座311上的导杆b3111配合滑动的滑块b3131、与滑块b3131固定连接的连接架b3132、设置在连接架b3132端部的安装架b3133、沿竖直方向上可转动设置在连接架b3132上的导辊c3134和导辊d3135以及设置在导辊c3134和导辊d3135之间的刀槽3136。

通过在裁切组件a312的切刀3126两侧以及裁切组件b313的刀槽3136两侧分别设置多个导辊，使得裁切组件a312和裁切组件b313配合对薄膜完成裁切后，能通过相对应的导辊对裁切后的薄膜端部进行一个定位，避免了裁切后在还没进行包膜动作前，薄膜的端部发生耷拉，影响后续的包膜效果。

工作过程如下：

薄膜穿过传导组件5，端部在上限位辊223、下限位辊224和支撑辊222作用下完成限位，牵引机构25在电机254的带动下移动至第一放卷机构22一侧，负压机243一直处于工作状态，当到达预定位置时，吸附件242处于上限位辊223和下限位辊224之间，且第一滑杆2492在第一拨块6的作用下推动滑块2491沿着吸附腔245移动并越过了连接口2451，在此情况下，吸附孔a246产生了负压，原本贴靠到在该处支撑辊222上的薄膜被吸附贴合到吸附件242的表面，完成对薄膜端部的固定；

完成吸附固定后，电机254反转带动牵引机构25和吸附机构24反向移动，当完全移动至导向件a212和导向件b213的另一端时，第二滑杆2493在第二拨块7的作用下推动滑块2491沿着吸附腔245反向移动并再次越过了连接口2451，在此情况下，吸附孔a246与连接管248不再连通失去了负压，也就失去了对刚刚牵引过来的薄膜端部的固定，而另一侧的吸附孔b247则产生了负压，原本贴靠到在该处支撑辊222上的薄膜被吸附贴合到吸附件242的另一侧表面，紧接着，横切组件224对薄膜的另一端进行裁切，如此即完成一定长度的薄膜的展开，并准备好了下一段薄膜展开的预备工作；

带包膜的极群10沿着导向栏112输送至限位通道114内，抬升机构12带动限位通道114内的极群10上移至导向槽4211处，然后推进机构41推动极群10沿着导向槽4211向前移动，与此同时，驱动件324也同步前移，在驱动件324移动的过程中通过齿条部3242和齿轮a3261的配合带动齿轮b3262和齿轮a3261同步转动，齿轮a3261同步带动齿条b321和齿条c322移动，齿条b321和齿条c322分别带动连接架a3122和连接架b3132沿着导杆b3111向中心位置移动，待安装架a3122和安装架b3133完全贴合到一起时，切刀3126和刀槽3136配合对展开的薄膜进行等分裁切，而导辊a3124和导辊d3135以及导辊b3125和导辊c3134分别对两侧薄膜端部进行一定定位，防止其发生耷拉，此时已经做好薄膜前的准备工作；

推进机构41继续推动极群10和驱动件324同步前移，此时由于齿条部3242的长度有限，继续移动齿条部3242已经和齿轮a3261完成脱离，不再带动连接架a3122和连接架b3132移动，推进机构41推动极群10沿着导向槽4213移动至压膜辊a422和压膜辊b423之间后，继续移动压膜辊a422和压膜辊b423相互配合将薄膜滚贴到极群的表面，完成包膜的极群10被推送至输送带9上输出；

在完成一批次极群10包膜后，牵引机构25即可反向移动带动第二放卷机构23处的薄膜进行展开。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于：包括以下生产步骤：

步骤一、供料工序,输送带将待包膜的极群输送至进料工位处，抬升机构（12）将进料工位处的极群抬升至包覆工位处；

步骤二、放卷工序，将第一放卷工位和第二放卷工位上的卷筒薄膜进行放卷，分别位于第一放卷工位和第二放卷工位处的两个限位机构分别对两个放卷的薄膜端部进行限位；

步骤三、薄膜展开工序，吸附机构（24）对步骤二中所述的第一放卷工位处的薄膜端部进行吸附固定，并在完成吸附固定后在牵引机构（25）的带动下沿着导向机构（21）移动对第一放卷工位处的薄膜进行展开，在其移动至位于导向机构（21）另一端的第二放卷工位时，吸附机构（24）释放对第一放卷工位处薄膜端部的固定切换为对第二放卷工位处的薄膜端部进行吸附固定；

步骤四、裁切工序，完成对第一放卷工位处或第二放卷工位处的薄膜展开后，位于各个放卷工位处的横切组件（224）对展开的薄膜尾部进行切断，然后位于展开的薄膜两侧的裁切机构（31）对展开的薄膜进行等分裁切，并在完成裁切后对裁切后的薄膜端部进行限位；

步骤五、包覆工序，薄膜完成等分裁切后，位于步骤一中所述的包覆工位处的极群在推进机构（41）的推动下朝薄膜的方向移动，在移动的过程中包覆机构（42）将薄膜包覆到极群的两侧；

步骤六、输出工序，完成包覆的极群被推送至输出工位处输出。

2.根据权利要求1所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述步骤一中的抬升机构（12）支撑水平输送机构（11）输送来的极群沿着限位通道（114）竖直向上转移至包覆工位，并在转移的过程中对水平输送机构（11）上的极群进行阻挡。

3.根据权利要求1所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述步骤二中的限位机构采用上下两个限位辊和一个支承辊配合对薄膜端部的上下两个边进行夹持的方式对薄膜端部进行限位。

4.根据权利要求1所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述步骤三中的吸附机构（24）通过分别设置在两个放卷工位处的第一拨块（6）和第二拨块（7）带动切换件（249）的滑块（2491）左右滑动来控制其两侧的吸附孔产生或失去吸附力，切换对两个工位处的薄膜端部的吸附固定。

5.根据权利要求1所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述步骤三中的牵引机构（25）采用电机带动齿轮在齿条上滚动的方式带动吸附机构（24）移动对薄膜进行展开。

6.根据权利要求1所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述步骤五中的推进机构（41）在推动极群朝展开的薄膜方向移动时同步带动驱动件（324）移动，所述驱动件（324）通过齿轮齿条机构带动步骤四中所述裁切机构（31）的两个裁切组件向中间靠拢对薄膜进行裁切，并对裁切后的薄膜端部进行限位。

7.根据权利要求6所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述推进机构（41）推动的极群在接触到薄膜之前，所述裁切机构（31）的两个裁切组件完成对薄膜的裁切限位。

8.根据权利要求6所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述裁切机构（31）的两个裁切组件通过分别设置在两个裁切组件上的切刀和导槽配合完成对薄膜的裁切，并通过沿竖直方向上设置在切刀和导槽两侧的若干辊子对薄膜端部进行夹持限位。

9.根据权利要求1所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述步骤四中的横切组件（224）在对薄膜展开段的尾部进行切断时，限位机构的支承辊对薄膜起到支撑作用。

10.根据权利要求1所述的一种极群自动化连续式包膜工艺，其特征在于，所述步骤五中的包覆机构（42）利用左右两个和极群的侧边平行的压膜辊将薄膜辊贴到移动过程中的极群侧面上去，完成对极群的包膜。