CN204156036U - 一种方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈组装机，它包括安装在工作台正面的电芯自动上料装置、侧面的隔圈自动上料装置、工作台台面安装并在各工位设有电芯夹持装置的多工位回转盘，以及操控装置，于所述电芯自动上料装置出口端与多工位回转盘的电芯装夹工位衔接处安装设置有电芯定位装置和电芯底部贴胶装置，于电芯定位装置上方装有的电芯搬运装置与多工位回转盘电芯装夹工位的电芯夹持装置衔接，围绕着多工位回转盘各电芯夹持装置，分别安装有电芯极耳校平打弯装置、隔圈自动上料安装装置、电芯上部贴胶调装置、打弯极耳折回装置、电芯自动下料装置。本实用新型通过组装机工作台围绕着多工位回转盘设置的各个装置实现了电芯贴胶、上隔圈组装自动化。
Description
技术领域
[0001] 本实用新型属于锂离子电池制造技术领域，涉及一种锂离子电池组装设备，具体涉及一种方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机。
背景技术
[0002] 在现有方形铝壳锂电池的生产过程中，在将电池电芯装入铝壳之前，需要先将锂电池电芯底部贴上胶带，然后将电芯的正极极耳折弯，在电芯上部装上隔圈、贴上两条胶带，再将折弯的正极极耳打回校直后，送到装壳设备上将其装入方形铝壳。目前方形锂电池贴胶、上隔圈工序都采用人工手工完成，由于锂电池批量大，上述组装工序劳动强度相对比较高。由于是手工操作，生产效率极低，而且产品的品质不易得到保证，生产过程也不便于管理。
发明内容
[0003] 本实用新型的目的是提供一种方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，它通过组装机工作台围绕着多工位回转盘设置的各个装置实现了电芯上料、底部贴胶、正极极耳折弯、装隔圈、上部贴胶，极耳打回校直等加工工序的自动化，为锂电池电芯装入铝壳前作好了准备，解决了现有方形铝壳锂电池组装工序存在的上述问题。
[0004] 本实用新型所采用的技术方案是，一种方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，它包括安装在工作台正面的电芯自动上料装置、侧面的隔圈自动上料装置、工作台台面安装并在各工位设有电芯夹持装置的多工位回转盘，以及操控装置，于所述电芯自动上料装置出口端与多工位回转盘的电芯装夹工位衔接处安装设置有电芯定位装置和电芯底部贴胶装置，于电芯定位装置上方装有的电芯搬运装置与多工位回转盘电芯装夹工位的电芯夹持装置衔接，围绕着多工位回转盘各电芯夹持装置，分别安装有电芯极耳校平打弯装置、隔圈自动上料安装装置、电芯上部贴胶调装置、打弯极耳折回装置、电芯自动下料装置；
[0005] 所述的电芯定位装置由安装在工作台面的吸盘上料机构和电芯定位机构组成；
[0006] 所述的电芯底部贴胶装置由安装在工作台面的拉底胶机构和贴底胶机构组成:
[0007] 所述的电芯搬运装置由安装在工作台面的电芯搬运架横向移动导轨上的垂直移动架，和垂直移动架上安装的左、右电芯搬运夹组成；
[0008] 所述的电芯极耳校平打弯装置由安装在工作台面电芯极耳校平打弯工位支架上的负极极耳校平机构和正极极耳打弯机构组成；
[0009] 所述的隔圈自动上料安装装置安装在工作台台面上隔圈自动上料安装工位，与工作台台侧面隔圈自动上料装置直线送料口衔接，它由隔圈移送机构、隔圈旋转机构、隔圈导弓丨、安装机构组成；
[0010] 所述的电芯上部贴胶带装置为两套，分别安装在工作台台面两个电芯上部贴胶带工位，它由两个电芯上部贴胶带安装工位的送上胶带机构和贴胶带机构组成；
[0011] 所述的打弯极耳折回装置安装在工作台台面打弯极耳折回工位，它包括在四根立柱上安装的垂直移动块和垂直移动块上安装的水平移动架，以及水平移动架上由垂直气缸驱动的极耳折回钢片；
[0012] 所述的电芯自动下料装置安装在工作台台面的电芯下料工位，它由出料夹送机构和出料输送机构组成。
[0013] 本实用新型所述的方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，其特征还在于，
[0014] 所述电芯定位装置吸盘上料机构的固定支架安装在工作台台面上，固定支架上端安装一个分别由垂直、横向气缸控制的电芯吸盘；所述电芯定位装置的电芯定位机构包括一块安装在工作台台面的校正平台，于校正平台前面和右侧，装有由气缸驱动的前顶推板和侧顶推板，于架板后面安装一由翻转气缸驱动的电芯翻转夹。
[0015] 所述电芯底部贴胶装置的拉底胶机构由底胶带放料盘、拉底胶夹、送底胶夹、底胶带压脚、底胶切断刀构成。
[0016] 所述电芯底部贴胶装置的贴底胶机构包括一对相向安装的电芯定位夹，于电芯定位夹下方、装有一个由气缸驱动升降的胶带吸附块、由顶升气缸驱动转动的一对贴胶滚动轮轴。
[0017] 所述的隔圈移送机构包括一个由步进电机和滚珠丝杠驱动的隔圈移送架，隔圈移送架上设有的横向移动架板上装有由垂直移动气缸控制的隔圈移送夹。
[0018] 所述的隔圈旋转机构包括一个由气缸及齿条驱动的隔圈夹持回转台，于隔圈夹持回转台一侧，设有一个与隔圈夹持回转台隔圈压杆配合的、由检测摆杆带动的检测钢片和光电管构成的隔圈装卡检测架。
[0019] 所述的隔圈导引机构组成包括一个由纵、横气缸控制的隔圈移动夹持器，升降气缸控制的隔圈导引夹；所述的隔圈安装机构包括一个由纵、横气缸控制驱动的隔圈平放夹。
[0020] 所述电芯上部贴胶带装置的送上胶带机构由上胶带放料盘、多个胶带过轮，以及由气缸驱动上下、及夹紧的胶带牵引夹组成；
[0021] 所述贴胶带机构由设置在送上胶带机构下方、由各自气缸驱动的上胶带旋转吸嘴、胶带切刀和左、右胶带贴覆夹紧夹组成。
[0022] 所述两个电芯上部贴胶带工位两套电芯上部贴胶带装置所设置的两个送上胶带机构和贴胶带机构，其电芯上部贴胶带的位置前后错开一段距离。
[0023] 本实用新型方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，它通过组装机工作台围绕着多工位回转盘设置的各个装置不仅实现了电芯上料、底部贴胶、正极极耳折弯、装隔圈、上部贴胶，极耳打回校直等加工工序的自动化，为锂电池电芯装入铝壳前作好了准备。而且也提高了方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈组装的稳定性和一致性、节省了大量的人力，降低了劳动强度、提高工作效率。
附图说明
[0024] 图1和图2是本实用新型方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机结构示意图；
[0025] 图3是本实用新型电芯定位装置结构示意图；
[0026] 图4是本实用新型电芯搬运装置结构示意图；
[0027] 图5a和图5b是本实用新型电芯极耳校平打弯装置结构示意图；
[0028] 图6a是本实用新型隔圈自动上料安装装置结构示意图；
[0029] 图6b、图6c、图6d、图6e是本实用新型隔圈自动上料安装装置隔圈移送机构、隔圈旋转机构和隔圈导引、安装机构结构示意图；
[0030] 图7a是本实用新型电芯上部贴胶带装置结构示意图；
[0031] 图7b、图7c是本实用新型电芯上部贴胶带装置送上胶带机构、贴胶带机构结构示意图；
[0032] 图8是本实用新型打弯极耳折回装置结构示意图；
[0033] 图9是本实用新型电芯自动下料装置结构示意图；
[0034] 图10a、图10b是本实用新型电芯定位装置的吸盘上料机构、电芯定位机构结构示意图；
[0035] 图11a、图lib是本实用新型电芯底部贴胶装置的拉底胶机构结构示意图；
[0036] 图12a、图12b是本实用新型电芯底部贴胶装置8的贴底胶机构结构示意图。
具体实施方式
[0037] 下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。
[0038] 一种方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，如图1、图2所示，它包括安装在工作台1正面的电芯自动上料装置2、侧面的隔圈自动上料装置3、工作台1台面安装并在各工位设有电芯夹持装置5的多工位回转盘4，以及操控装置6，于所述电芯自动上料装置2出口端与多工位回转盘4的电芯装夹工位衔接处安装设置有电芯定位装置7和电芯底部贴胶装置8，于电芯定位装置7上方装有的电芯搬运装置9与多工位回转盘4电芯装夹工位的电芯夹持装置5衔接，围绕着多工位回转盘4各电芯夹持装置5，分别安装有电芯极耳校平打弯装置10、隔圈自动上料安装装置11、电芯上部贴胶调装置12、打弯极耳折回装置13、电芯自动下料装置14。
[0039] 如图3所示，本实用新型的电芯定位装置7由安装在工作台1面的吸盘上料机构15和电芯定位机构16组成；所述的电芯底部贴胶装置8由安装在工作台1面的拉底胶机构17和贴底胶机构18组成。
[0040] 如图4所示，本实用新型的电芯搬运装置9由安装在工作台1面的电芯搬运架19横向移动导轨20上的垂直移动架21，和垂直移动架21上安装的左、右电芯搬运夹22、23组成。
[0041] 如图5a和图5b所示，本实用新型的电芯极耳校平打弯装置10由安装在工作台1面电芯极耳校平打弯工位支架24上的负极极耳校平机构25和正极极耳打弯机构26组成。
[0042] 如图6a所示，本实用新型的隔圈自动上料安装装置11安装在工作台1台面上隔圈自动上料安装工位，与工作台1台侧面隔圈自动上料装置3直线送料口衔接，它由隔圈移送机构27、隔圈旋转机构28、隔圈导引、安装机构29、29 7组成。
[0043] 如图6b、图6c、图6d、图6e所示，本实用新型隔圈自动上料安装装置11的隔圈移送机构27包括一个由步进电机和滚珠丝杠驱动的隔圈移送架56，隔圈移送架56上设有的横向移动架板57上装有由垂直移动气缸控制的隔圈移送夹58 ;隔圈自动上料安装装置11的隔圈旋转机构28包括一个由气缸及齿条驱动的隔圈夹持回转台59，于隔圈夹持回转台59 一侧，设有一个与隔圈夹持回转台59隔圈压杆60配合的、由检测摆杆61带动的检测钢片62和光电管63构成的隔圈装卡检测架；隔圈自动上料安装装置11的隔圈导引机构29组成包括一个由纵、横气缸控制的隔圈移动夹持器64，升降气缸控制的隔圈导引夹65 ;所述的隔圈安装机构29丨包括一个由纵、横气缸控制驱动的隔圈平放夹72。
[0044] 如图7a所示，本实用新型的电芯上部贴胶带装置12为两套，分别安装在工作台1台面两个电芯上部贴胶带工位，它由两个电芯上部贴胶带安装工位的送上胶带机构30和贴胶带机构31组成；如图7b所示，电芯上部贴胶带装置12的送上胶带机构30由上胶带放料盘66、多个胶带过轮67，以及由气缸驱动上下、及夹紧的胶带牵引夹68组成；如图7c所示，贴胶带机构31由设置在送上胶带机构30下方、由各自气缸驱动的上胶带旋转吸嘴69、胶带切刀70和左、右胶带贴覆夹紧夹71、71丨组成。
[0045] 如图8所示，本实用新型的打弯极耳折回装置13安装在工作台1台面打弯极耳折回工位，它包括在四根立柱32上安装的垂直移动块33和垂直移动块33上安装的水平移动架34，以及水平移动架34上由垂直气缸35驱动的极耳折回钢片36。
[0046] 如图9所示，本实用新型所述的电芯自动下料装置14安装在工作台1台面的电芯下料工位，它由出料夹送机构37和出料输送机构38组成。
[0047] 如图10a、图10b所示，本实用新型方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机电芯定位装置7吸盘上料机构15的固定支架39安装在工作台1台面上，固定支架39上端安装一个分别由垂直、横向气缸40、40 '控制的电芯吸盘41 ;所述电芯定位装置7的电芯定位机构16包括一块安装在工作台1台面的校正平台42，于校正平台42前面和右侧，装有由气缸驱动的前顶推板43和侧顶推板44,于架板42后面安装一由翻转气缸45驱动的电芯翻转夹46。
[0048] 如图11a、图lib所示，本实用新型方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机所述电芯底部贴胶装置8的拉底胶机构17由底胶带放料盘47、拉底胶夹48、送底胶夹49、底胶带压脚50、底胶切断刀51构成。
[0049] 如图12a、图12b所示本实用新型电芯底部贴胶装置8的贴底胶机构18包括一对相向安装的电芯定位夹52，于电芯定位夹52下方、装有一个由气缸驱动升降的胶带吸附块53、由顶升气缸54驱动转动的一对贴胶滚动轮轴55。
[0050] 本实用新型方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，两个电芯上部贴胶带工位两套电芯上部贴胶带装置12所设置的两个送上胶带机构30和贴胶带机构31，其电芯上部贴胶带的位置前后错开一段距离。
[0051] 本实用新型方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，工作运行时，先由操作人员将一摞摞卷绕好的方形铝壳锂电池电芯放入工作台1正面的电芯自动上料装置2电芯输送槽中，通过驱动电机、传送带运动，将电芯送到电芯自动上料装置2电芯输送槽出口端，被止推块挡住，此时电芯定位装置7的吸盘上料机构15的垂直气缸40向下移动，通过电芯吸盘41吸附住一片电芯后，在向上返回的同时通过横向气缸40'，把电芯送到电芯定位装置7的电芯定位机构16校正平台42上，经过前顶推板43和侧顶推板44顶推定位后，用校正平台42后面安装的电芯翻转夹46夹住电芯，再翻转90度，让电芯正负极耳朝上，成为竖直状态。
[0052] 与多工位回转盘4电芯装夹工位电芯夹持装置5衔接的电芯搬运装置9横向移动导轨20上垂直移动架21上安装的左、右电芯搬运夹22、23在气缸的驱动下向左移动。左电芯搬运夹22移动到电芯翻转夹46夹住成竖直状态的电芯上方，随着垂直移动架21的下移，将电芯上部夹住，在电芯翻转夹46松开后，左电芯搬运夹22沿横向移动导轨20向右移动，将电芯移动到电芯底部贴胶装置8贴底胶机构18的一对相向安装的电芯定位夹52的钳口中，在电芯定位夹52夹住电芯后，左电芯搬运夹22向左、向上返回，准备下一步电芯的搬运动作。
[0053] 电芯送至电芯底部贴胶装置8位置后，拉底胶机构17的底胶带放料盘47上的底胶带于底胶带压脚50 口处，被拉底胶夹48夹住向右拉伸至送底胶夹49夹口右端，再经底胶带压脚50夹住、送底胶夹49夹紧后、由底胶切断刀51切断；切断的底胶带经送底胶夹49送至电芯定位夹52夹住的电芯下方与胶带吸附块53之间，在胶带吸附块53负压开启后，将送底胶夹49所夹切好的底胶带吸住，气缸驱动胶带吸附块53上升将底胶带贴于电芯下方，并被一对贴胶滚动轮轴55在顶升气缸54驱动下贴紧于电芯两侧。
[0054] 电芯底部底胶带贴好后，电芯搬运装置9横向移动导轨20上的左、右电芯搬运夹22,23,随垂直移动架21向下移动，左电芯搬运夹22去夹住电芯翻转夹46中成竖直状态的电芯；右电芯搬运夹23则去夹住电芯定位夹52中贴好底胶带的电芯，夹着电芯的左、右电芯搬运夹22、23在电芯搬运装置9横向移动导轨20上的同步向右移动，右电芯搬运夹23将夹着的电芯送至多工位回转盘4电芯装夹工位的电芯夹持装置5中夹住后，左电芯搬运夹22将夹着的电芯送至电芯底部贴胶装置8贴底胶机构18的电芯定位夹52的钳口中夹住后，左、右电芯搬运夹22、23向左、向上返回，准备下一步电芯的搬运动作。
[0055] 在多工位回转盘4电芯装夹工位的电芯夹持装置5中装夹贴好底胶带的电芯后，多工位回转盘4转动到电芯极耳校平打弯工位，通过电芯极耳校平打弯装置10的负极极耳校平机构25向中心合拢，将电芯上面的负极极耳校直、校平，保证下一步隔圈能够准确安装；通过正极极耳打弯机构26向电芯极耳引出一侧推移，将引出的正极极耳打弯，避免翘起的电芯极耳影响上胶带在电芯正极极耳上部位置的粘贴。
[0056] 当电芯的正负极耳分别打弯、校平后，多工位回转盘4回转一个工位，将电芯送至隔圈自动上料安装工位，此时电芯隔圈经工作台1台侧面的隔圈自动上料装置3送至直线送料口，隔圈自动上料安装装置11隔圈移送机构27动作，通过隔圈移送夹58将电芯夹送到隔圈旋转机构28隔圈夹持回转台59，被隔圈压杆60压紧。由于通过隔圈自动上料装置3输送电芯的过程中，只能保证的电芯正反面的定位，而电芯的前后的定位无法保证，因此当电芯夹送到隔圈旋转机构28隔圈夹持回转台59，被隔圈压杆60压紧时，由于隔圈后面有一台阶，符合隔圈旋转机构28压紧高度，隔圈夹持回转台59不会回转，如果是电芯的前后位置相反，电芯被隔圈压杆60压紧时，隔圈旋转机构28压紧高度会降低，此时，与隔圈夹持回转台59隔圈压杆60配合的检测摆杆61就会被下压摆动一个角度，并同时带动的检测钢片62摆动一个角度，隔圈装卡检测架上被检测钢片62遮挡的光电管63就会发出一个信号，让隔圈旋转机构28的气缸及齿条驱动隔圈夹持回转台59回转180度，使放反的隔圈朝向调整过来。
[0057] 隔圈朝向调整正确后，隔圈导引机构29由纵、横气缸控制的隔圈移动夹持器64带着升降气缸控制的隔圈导引夹65移动到多工位回转盘4电芯夹持装置5电芯的上方，再由隔圈安装机构29丨纵、横气缸控制驱动的隔圈平放夹72，将隔圈夹持回转台59上隔圈压杆60下的隔圈于隔圈导引夹65夹口处放到电芯上。
[0058] 当电芯隔圈安装好后，随多工位回转盘4回转到第一个电芯上部贴胶带工位，通过电芯上部贴胶带装置12送上胶带机构30的上胶带放料盘66、多个胶带过轮67，以及胶带牵引夹68牵引出胶带，送至贴胶带机构31左、右胶带贴覆夹紧夹71、71 ’处，并通过右胶带贴覆夹紧夹71丨向左移动，将胶带粘贴在电芯右侧，再通过左胶带贴覆夹紧夹71向右移动将电芯夹紧的同时把刚贴到电芯右侧的胶带再一次压紧，然后胶带牵引夹68打开，并向上移动一段距离再次夹紧胶带，
[0059] 此时胶带被拉出一定距离，送出部分由于一头贴在电芯上，并由左、右胶带贴覆夹紧夹71、71丨夹紧，另外一头由胶带牵引夹68夹紧，处于蹦紧状态，上胶带旋转吸嘴69和胶带切刀70各自气缸驱动向上移动到电芯上端适合高度，胶带切刀70由右向左移动把胶带切断，同时上胶带旋转吸嘴69吸住切断的胶带，向电芯左侧扯动，左胶带贴覆夹紧夹71打开，上胶带旋转吸嘴69在翻转气缸的驱动下，将胶带沿电芯的上端翻转贴在电芯上部的隔圈和电芯左侧，完成贴上胶动作。
[0060] 第一个电芯上部贴胶带工位贴胶带完成后，多工位回转盘4回转一个工位，来到到第二个电芯上部贴胶带工位，贴胶带动作与第一个电芯上部贴胶带工位贴胶带动作相同，只是第二个电芯上部贴胶带的位置与第一个电芯上部贴胶带位置错开一段距离，通过两条胶带将隔圈牢牢贴住。
[0061] 电芯上部胶带贴完后，随多工位回转盘4回转到打弯极耳折回工位，打弯极耳折回装置13垂直移动块33上水平移动架34带动，垂直气缸35和耳折回钢片36伸向多工位回转盘4电芯夹持装置5夹住的电芯，并置于打弯的正极极耳的下方后，垂直气缸35驱动极耳折回钢片36沿折回模块向中心、向上移动，将打弯的正极极耳折回成竖直状态，打弯极耳折回装置13退回，为准备下一个电芯打弯极耳折回工作做好准备。
[0062] 完成电芯打弯极耳折回工作的电芯，随多工位回转盘4电芯夹持装置5转到电芯下料工位，通过电芯自动下料装置14的出料夹送机构37，将电芯由打开的电芯夹持装置5中取出，送到出料输送机构38的输送带上完成最后一道工序的电芯下料工作。并为下一步电芯入壳做好准备。
[0063] 上述实施方式只是本实用新型的一个实例，不是用来限制实用新型的实施与权利范围，凡依据本实用新型申请专利保护范围所述的内容做出的等效变化和修饰，均应包括在本实用新型申请专利范围内。
Claims (6)
1.一种方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，它包括安装在工作台(I)正面的电芯自动上料装置(2)、侧面的隔圈自动上料装置(3)、工作台(I)台面安装并在各工位设有电芯夹持装置(5)的多工位回转盘(4)，以及操控装置(6)，于所述电芯自动上料装置(2)出口端与多工位回转盘(4)的电芯装夹工位衔接处安装设置有电芯定位装置(7)和电芯底部贴胶装置(8)，于电芯定位装置(7)上方装有的电芯搬运装置(9)与多工位回转盘(4)电芯装夹工位的电芯夹持装置(5)衔接，围绕着多工位回转盘(4)各电芯夹持装置(5)，分别安装有电芯极耳校平打弯装置(10)、隔圈自动上料安装装置(11)、电芯上部贴胶调装置(12)、打弯极耳折回装置(13)、电芯自动下料装置(14)； 所述的电芯定位装置(7)由安装在工作台面的吸盘上料机构(15)和电芯定位机构(16)组成； 所述的电芯底部贴胶装置由安装在工作台面的拉底胶机构(17)和贴底胶机构(18)组成: 所述的电芯搬运装置由安装在工作台面的电芯搬运架(19)横向移动导轨(20)上的垂直移动架(21)，和垂直移动架(21)上安装的左、右电芯搬运夹(22、23)组成； 所述的电芯极耳校平打弯装置(10)由安装在工作台(I)面电芯极耳校平打弯工位支架(24)上的负极极耳校平机构(25)和正极极耳打弯机构(26)组成； 所述的隔圈自动上料安装装置(11)安装在工作台(I)台面上隔圈自动上料安装工位，与工作台⑴台侧面隔圈自动上料装置⑶直线送料口衔接，它由隔圈移送机构(27)、隔圈旋转机构(28)、隔圈导弓1、安装机构(29、29丨)组成； 所述的电芯上部贴胶带装置(12)为两套，分别安装在工作台台面两个电芯上部贴胶带工位，它由两个电芯上部贴胶带安装工位的送上胶带机构(30)和贴胶带机构(31)组成； 所述的打弯极耳折回装置(13)安装在工作台(I)台面打弯极耳折回工位，它包括在四根立柱(32)上安装的垂直移动块(33)和垂直移动块(33)上安装的水平移动架(34)，以及水平移动架(34)上由垂直气缸(35)驱动的极耳折回钢片(36)； 所述的电芯自动下料装置(14)安装在工作台台面的电芯下料工位，它由出料夹送机构(37)和出料输送机构(38)组成。
2.根据权利要求1所述的方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，其特征在于，所述电芯定位装置(7)吸盘上料机构(15)的固定支架(39)安装在工作台(I)台面上，固定支架(39)上端安装一个分别由垂直、横向气缸(40、40 ')控制的电芯吸盘(41);所述电芯定位装置(X)的电芯定位机构(16)包括一块安装在工作台(I)台面的架板(42)，于校正平台(42)前面和右侧，装有由气缸驱动的前顶推板(43)和侧顶推板(44)，于校正平台(42)后面安装一由翻转气缸(45)驱动的电芯翻转夹(46)。
3.根据权利要求1所述的方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，其特征在于，所述电芯底部贴胶装置(8)的拉底胶机构(17)由底胶带放料盘(47)、拉底胶夹(48)、送底胶夹(49)、底胶带压脚(50)、底胶切断刀(51)构成； 所述电芯底部贴胶装置(8)的贴底胶机构(18)包括一对相向安装的电芯定位夹(52)，于电芯定位夹(52)下方、装有一个由气缸驱动升降的胶带吸附块(53)、由顶升气缸(54)驱动转动的一对贴胶滚动轮轴(55)。
4.根据权利要求1所述的方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，其特征在于，所述的隔圈移送机构(27)包括一个由步进电机和滚珠丝杠驱动的隔圈移送架(56)，隔圈移送架(56)上设有的横向移动架板(57)上装有由垂直移动气缸控制的隔圈移送夹(58)； 所述的隔圈旋转机构(28)包括一个由气缸及齿条驱动的隔圈夹持回转台(59)，于隔圈夹持回转台(59) —侧，设有一个与隔圈夹持回转台(59)隔圈压杆(60)配合的、由检测摆杆(61)带动的检测钢片(62)和光电管(63)构成的隔圈装卡检测架； 所述的隔圈导引机构(29)组成包括一个由纵、横气缸控制的隔圈移动夹持器(64)，升降气缸控制的隔圈导引夹(65);所述的隔圈安装机构(29丨)包括一个由纵、横气缸控制驱动的隔圈平放夹(72)。
5.根据权利要求1所述的方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，其特征在于，所述电芯上部贴胶带装置(12)的送上胶带机构(30)由上胶带放料盘(66)、多个胶带过轮(67)，以及由气缸驱动上下、及夹紧的胶带牵引夹¢8)组成； 所述贴胶带机构(31)由设置在送上胶带机构(30)下方、由各自气缸驱动的上胶带旋转吸嘴(69)、胶带切刀(70)和左、右胶带贴覆夹紧夹(71、71丨)组成。
6.根据权利要求1所述的方形铝壳锂电池电芯贴胶、上隔圈的组装机，其特征在于，所述两个电芯上部贴胶带工位两套电芯上部贴胶带装置(12)所设置的两个送上胶带机构(31)和贴胶带机构(32)，其电芯上部贴胶带的位置前后错开一段距离。
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