CN104349918B - 连结构造、具有连结构造的连结部件、以及具有连结构造的连结部件的制造方法 - Google Patents

连结构造、具有连结构造的连结部件、以及具有连结构造的连结部件的制造方法 Download PDF

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Abstract

本连结部件，具备：由金属管构成的中空杆部；利用上述金属管的塑性变形、以与上述中空杆部的端部连接的方式形成的紧固部。上述紧固部，具备：与上述中空杆部的上述端部的形成闭合剖面的周壁面连结、并且相互远离的一对基端部；具备具有与上述一对基端部连接的平坦面的底壁、和从该底壁中至少上述基端部侧的宽度方向端部向内侧弯曲的一对侧壁的一对顶端部。

Description

连结构造、具有连结构造的连结部件、 以及具有连结构造的连结部件的制造方法
技术领域
本发明涉及连结构造、具有连结构造的连结部件及其制造方法。
该连结部件特别适合用作支撑汽车的底盘的横向连杆(lateral link)、下连杆(lower link)、上连杆(upper link)，以及建筑用的连结部件。
本申请基于2012年6月8日在日本提出申请的特愿2012-130861号并主张优先权，在这里援用其内容
背景技术
众所周知，各种车辆用悬架(suspension)根据用途而实用化。例如，在5连杆式的悬架中，具有分别左右一对的下连杆及上连杆、横向连杆、在车轴或下连杆上配置的螺旋弹簧(例如参照非专利文献1第182页图3)。
左右的下连杆、上连杆接受车轴的前后方向的力，并且接受当驱动时、制动时车轴产生的转矩的反力。并且，横向连杆的一端安装于车轴侧，另一端安装于车体侧，能够接受横向的力。
图21为表示现有的横向连杆的一例的概略图。
例如图21所示，横向连杆100具备：由钢管形成的杆部110、紧固部120、衬套(bush)压入部130。紧固部120通过将螺栓等紧固部件插通到紧固孔121以及安装对象的安装孔中，与规定的紧固部位连结。衬套压入部130通过将螺栓等紧固部件插通到被压入到压入孔131中的衬套的孔以及安装对象的安装孔中，与规定的紧固部位连结。杆部110维持在紧固部120与衬套压入部130之间作用的压缩力、拉伸力。
在这样的现有的横向连杆100中，杆部110与紧固部120、杆部110与衬套压入部130通常通过焊接进行连接。但是，通过焊接进行连接的情况下，不仅生产性降低，而且可能引起强度降低，因此为了可靠地获得强度，需要确保焊接部位具有足够的厚度。结果，存在零件重量增大的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-076547号公报
非专利文献
非专利文献1：シャシ構造1－3訂(底盘构造1-3版)(汽车教科书)(2004/4/5)全国汽车修配专业学校著，山海堂发行
发明概要
发明要解决的课题
另一方面，作为避免基于焊接的连接且实现足够的强度和轻量化的制造方法，提出了通过液压成形来形成连结部件的方案。但是，从降低成本和提高生产性的观点来看，存在难以提高实用性的问题。
另外，在专利文献1中公开了由中空杆部和连结于其端部的结合部构成的铝制的悬架连杆。在这样的构造中，能够确保一定级别的强度并且实现轻量化，但是有可能难以充分发挥对来自轴向的压缩的压曲强度。并且，没有记载所述结合部的具体加工方法，难以使结合部稳定地成形为复杂的形状。另外，零件的原材料也限定为铝等轻金属，因此难以确保超过一定级别的强度。
发明内容
本发明是考虑到这样的情况而做出的，目的在于提供对朝向杆轴方向的压缩应力的压曲强度优异并且轻量化、低成本化、且能够提高生产性的连结构造、具有连结构造的连结部件及其制造方法。
解决课题的手段
为解决上述课题而做出的本发明的概要如下。
(1)本发明的第一方式是一种连结构造，具备：由金属管构成的中空杆部；利用上述金属管的塑性变形而形成的紧固部，该紧固部与上述中空杆部的端部连接；上述紧固部具备：与上述中空杆部的上述端部的形成闭合剖面的周壁部连接并且相互远离的一对基端部；以及一对顶端部，具备：具有与上述一对基端部连接的平坦面的底壁、以及从该底壁中至少上述基端部侧的宽度方向端部向内侧弯曲的一对侧壁。
(2)在上述(1)所述的连结构造中，可以是，使通过在上述金属管的端部设置沿上述金属管的轴向延伸的两个缝隙而形成的一对壁部塑性变形而形成上述紧固部。
(3)在上述(1)或(2)所述的连结构造中，可以是，在上述一对基端部，上述顶端部侧的相互的间隔距离比上述中空杆部侧的相互的间隔距离大。
(4)在上述(1)～(3)中任意一项所述的连结构造中，可以是，上述顶端部的最大宽度比上述中空杆部的端部的外周的长度的1/2大。
(5)在上述(1)～(4)中任意一项所述的连结构造中，可以是，上述一对基端部具有向外侧突出的第一加强筋。
(6)在上述(1)～(4)中任意一项所述的连结构造中，可以是，上述一对顶端部具有向内侧突出的第二加强筋。
(7)在上述(1)～(4)中任意一项所述的连结构造中，可以是，上述一对基端部具有向外侧突出的第一加强筋，并且，上述一对顶端部具有向内侧突出的第二加强筋。
(8)在上述(1)～(7)中任意一项所述的连结构造中，可以是，对上述紧固部适用厚度不均金属管的厚壁部。
(9)在上述(1)～(8)中任意一项所述的连结构造中，可以是，上述金属管是抗拉强度为590MPa以上的金属管。
(10)在上述(1)～(9)中任意一项所述的连结构造中，可以是，上述金属管为钢管。
(11)本发明的第二方式是一种连结部件，具有上述(1)～(10)中任意一项所述的连结构造。
(12)本发明的第三方式是具备中空杆部以及与上述中空杆部一体形成的紧固部的连结部件的制造方法，具有以下工序：缝隙形成工序，在金属管的端部，通过形成沿上述金属管的轴向延伸的两个缝隙而形成一对壁部；第一塑性变形工序，利用在上述金属管的上述轴向上相对移动的冲压模具使上述一对壁部塑性变形，以使上述缝隙从基端侧向顶端侧远离；以及第二塑性变形工序，利用上述冲压模具使上述一对壁部塑性变形，以使得通过上述第一塑性变形工序而塑性变形了的上述一对壁部具备：与上述中空杆部的端部的形成闭合剖面的周壁部连接并且相互远离的一对基端部；以及一对顶端部，具备：具有与上述一对基端部连接的平坦面的底壁，以及从该底壁中至少上述基端部侧的宽度方向端部向内侧弯曲的一对侧壁。
(13)在上述(12)所述的连结部件的制造方法中，可以是，在上述第一塑性变形工序中，通过将冲头向上述金属管的形成闭合剖面的周壁部插入以进行扩管，从而将上述周壁部的周长伸长，以使上述顶端部的最大宽度比上述中空杆部的金属管的上述基端部侧的外周的长度的1/2大。
(14)在上述(12)或(13)所述的连结部件的制造方法中，可以是，在上述第二塑性变形工序中，利用上述冲压模具，对上述一对基端部形成向外侧突出的第一加强筋。
(15)在上述(12)或(13)所述的连结部件的制造方法中，可以是，在上述第二塑性变形工序中，利用上述冲压模具对上述一对顶端部形成向内侧突出的第二加强筋。
(16)在上述(12)或(13)所述的连结部件的制造方法中，可以是，在上述第二塑性变形工序中，利用上述冲压模具对上述一对基端部形成向外侧突出的第一加强筋，并且，利用上述冲压模具对上述一对顶端部形成向内侧突出的第二加强筋。
(17)在上述(12)～(16)中任意一项所述的连结部件的制造方法中，可以是，对上述紧固部适用厚度不均金属管的厚壁部。
(18)在上述(12)～(17)中任意一项所述的连结部件的制造方法中，可以是，作为上述金属管，使用抗拉强度为590MPa以上的金属管。
(19)在上述(12)～(18)中任意一项所述的连结部件的制造方法中，可以是，作为上述金属管，使用钢管。
发明效果
根据上述(1)所述的连结构造，利用金属管的塑性变形，以与中空杆部的端部连接的方式形成紧固部，因此与对中空杆部和紧固部进行焊接相比，无需确保焊接时堆焊用的厚壁部。
并且，顶端部具备：具有与一对基端部连接的平坦面的底壁以及从该底壁中至少基端部侧的宽度方向端部向内侧弯曲的一对侧壁，因此具有与上述中空杆部的轴向正交的剖面为通道形状的部位。因此，与顶端部仅具有平坦面的情况相比，能够发挥优异的对轴向的压缩应力的压曲强度。
因此，通过对构造部件适用这样的连结构造，能够使构造部件轻量化、低成本化并且提高生产性。
根据上述(2)所述的连结构造，使通过在金属管的端部设置沿金属管的轴向延伸的两个缝隙而形成的一对壁部塑性变形，由此形成紧固部。因此，能够容易地加工具有复杂形状的紧固部。
根据上述(3)所述的连结构造，在一对基端部，顶端部侧的间隔距离比中空杆部侧的间隔距离大，因此设计自由度提高。并且，通过采用通道形状，能够更好地获得对轴向的压缩应力的压曲强度提高的效果。
根据上述(4)所述的连结构造，顶端部的最大宽度比上述中空杆部的端部的外周的长度的1/2大，因此设计自由度提高。例如，能够容易地将衬套向顶端部压入或保持。
根据上述(5)所述的连结构造，一对基端部具有向外侧突出的第一加强筋，因此能够提高基端部的强度、特别是对轴向的压缩应力的压曲强度，能够实现轻量化。
根据上述(6)所述的连结构造，一对顶端部具有向内侧突出的第二加强筋，因此能够提高顶端部的强度、特别是对轴向的压缩应力的压曲强度，能够实现轻量化。
根据上述(7)所述的连结构造，第一加强筋的突出方向与第二加强筋的突出方向互不相同，因此能够显著提高顶端部的强度、特别是对轴向的压缩应力的压曲强度，与仅形成第一加强筋或仅形成第二加强筋的情况相比，能够进一步轻量化。
根据上述(8)所述的连结构造，对利用塑性变形而形成的紧固部适用厚度不均金属管的厚壁部，因此在连结构造中，只是要求强度的部分与其它部分相比为厚壁，从而能够实现轻量化。
根据上述(9)所述的连结构造，作为金属管而使用抗拉强度为590MPa以上的金属管，因此能够使上述连结构造更加轻量化。
根据上述(10)所述的连结构造，作为金属管而使用钢管，因此能够使上述连结构造更加轻量化。
根据上述(11)所述的连结构造，能够实现部件的轻量化、低成本化，能够提高生产性。
根据上述(12)～(19)所述的连结部件的制造方法，尤其可以使能够发挥优异的对轴向的压缩应力的压曲强度的连结部件轻量化、低成本化，并且能够提高生产性。另外，能够提高连结部件的设计自由度。
附图说明
图1为本发明第一实施方式的横向连杆1(连结部件)的一例的立体图。
图2为表示第一实施方式的横向连杆1的概略的主视图。
图3A为表示第一实施方式的横向连杆1的第一紧固部20的剖面的图，是图2的A-A剖面向视图。
图3B为图2的B-B剖面向视图。
图3C为图2的C-C剖面向视图。
图3D为图2的D-D剖面向视图。
图4A为表示第一实施方式的横向连杆1的第二紧固部30的剖面的图，是图2的E-E剖面向视图。
图4B为图2的F-F剖面向视图。
图4C为图2的G-G剖面向视图。
图4D为图2的H-H剖面向视图。
图5为表示用于成形第一实施方式的横向连杆1的第一紧固部20的工序的框图。
图6A为说明第一实施方式的横向连杆1的制造工序的立体图，是表示在成形第一紧固部20时在钢管上成形有缝隙的状态的立体图。
图6B为表示在成形第一紧固部20时将带缝隙钢管设置在冲压模具中的状态的立体图。
图6C为表示在成形第一紧固部20时冲头相对于插入到模型中的带缝隙钢管前进的状态的立体图。
图6D为表示冲头前进至前进端、利用塑性变形成形第一紧固部20的状态的立体图。
图7为表示用于成形第一实施方式的横向连杆1的第二紧固部30的工序的框图。
图8A为说明第一实施方式的横向连杆1的制造工序的图，是表示在成形第二紧固部30时通过预成形将钢管的周壁部进行了扩大的状态的立体图。
图8B为表示在成形第二紧固部30时在预成形的钢管上成形缝隙的状态的立体图。
图8C为表示在成形第二紧固部30时将预成形的带缝隙钢管设置在冲压模具中的状态的立体图。
图8D为表示在成形第二紧固部30时冲头相对于插入到模型中的带缝隙钢管前进的状态的立体图。
图8E为表示冲头前进至前进端、利用塑性变形成形第二紧固部30的状态的立体图。
图9为对本发明第二实施方式的横向连杆1A的概略进行说明的从正面看的局部剖面图。
图10为说明在第二实施方式的横向连杆1A的制造中使用的带阶差厚度不均钢管的概略结构的剖面图。
图11为表示第二实施方式的横向连杆1A的制造工序中在成形顶端部时在钢管上成形有缝隙的状态的立体图。
图12关于第二实施方式的横向连杆1A，是表示将一对相对的壁部成形在顶端部而形成紧固部的状态的剖面图。
图13为说明在第二实施方式的横向连杆1A的制造中使用的带阶差厚度不均钢管的第一变形例的概略结构的剖面图。
图14为说明在第二实施方式的横向连杆1A的制造中使用的带阶差厚度不均钢管的第二变形例的概略结构的剖面图。
图15为对本发明第三实施方式的横向连杆1B的概略进行说明的从正面看的局部剖面图。
图16为说明在第三实施方式的横向连杆1B的制造中使用的带锥度厚度不均钢管的概略结构的剖面图。
图17为表示第三实施方式的横向连杆1B的制造工序中在成形第一紧固部时在钢管上成形缝隙的状态的立体图。
图18关于第三实施方式的横向连杆1B，是表示将一对相对的壁部成形在顶端部而形成第一紧固部的状态的剖面图。
图19为说明在第三实施方式的横向连杆1B的制造中使用的带锥度厚度不均钢管的第一变形例的概略结构的剖面图。
图20为说明在第三实施方式的横向连杆1B的制造中使用的带锥度厚度不均钢管的第二变形例的概略结构的剖面图。
图21为说明现有的横向连杆的概略结构的图。
图22为表示本发明第一变形例的连结部件的立体图。
图23为表示本发明第二变形例的连结部件的立体图。
具体实施方式
本发明人对于在中空杆部的至少一端侧形成紧固部、对中空杆部作用以压缩力、拉伸力为主的力的连结部件，以轻量化、低成本化、提高生产性为目的进行了仔细研究，结果发现了关于这种连结部件的新结构以及用于形成该结构的制造方法。
以下参照图1至图8E，对基于上述认识做出的本发明的第一实施方式进行说明。
图1为表示本发明第一实施方式的横向连杆1(连结部件)的概略结构的立体图。另外，在以下的说明中，如该图1所示，将中空杆部的圆周方向定义为周向，将中空杆部的轴向(严格地讲，是中空杆部的端部的、中空杆部的延伸方向)定义为轴向，将与一对基端部的间隔方向以及轴向正交的方向定义为宽度方向。
图2为表示该横向连杆1的概略的主视图。
图3A～图3D、图4A～图4D为该横向连杆1的第一紧固部20、第二紧固部30的规定部位的剖面向视图。具体而言，图3A～图3D分别为图2所示的第一紧固部20的A-A剖面向视图、B-B剖面向视图、C-C剖面向视图、D-D剖面向视图，图4A～图4D分别为图2所示的第二紧固部30的E-E剖面向视图、F-F剖面向视图、G-G剖面向视图、H-H剖面向视图。
如图1、图2所示，横向连杆1具备：中空杆部10；在中空杆部10的一端侧(图1的上侧)连接的第一紧固部20；在中空杆部10的另一端侧(图1的下侧)连接的第二紧固部30。
例如，第一紧固部20能够通过螺栓等紧固部件与车体(未图示)连结，第二紧固部30能够经由衬套(未图示)与车轴连结。
中空杆部10由与其轴向正交的剖面为闭合剖面的中空的钢管(金属管)构成。并且，在中空杆部10的两端，连接通过对钢管的两端进行冲压成形而一体形成的第一紧固部20和第二紧固部30。在该实施方式中，中空杆部10具有与轴向正交的剖面为圆形的周壁部，该周壁部与第一紧固部20或第二紧固部30连接。
作为原料金属管的原料，从轻量化的观点出发，优选为具有590MPa以上或780MPa以上的抗拉强度的金属或钢材。
在本实施方式中，在中空杆部10中的连接第二紧固部30的一侧的端部，形成有后述的扩管部11和笔直(straight)部12。
另外，根据连结部件的形态，中空杆部10例如也可以是图22所示的第一变形例的连结部件501所适用的具有Y字形状的中空杆部件510。在该连结部件501中，设有两个第一紧固部520、520和一个第二紧固部530。并且，中空杆部件10的形状也可以是X字形状或T字形状。另外，中空杆部10也可以是如图23所示的第二变形例的连结部件601那样具有轴向中央部变形的形状的中空杆部610。另外，在该连结部件601中，设有一个第一紧固部620和一个第二紧固部630。
第一紧固部20由以与中空杆部10之间的连接部位为起点而相互远离的一对基端部21、21、和与一对基端部21、21连接的一对顶端部22、22构成。
一对基端部21、21构成为：与中空杆部10的端部的周壁部连接，其间隔距离以杆部10的端部为起点向顶端部22、22逐渐增大。并且，如图2～图3D所示，由底壁21A和从底壁21A的周向两端向内侧弯曲连接的侧壁21B、21B，基端部21的与轴向正交的剖面构成通道(channel)形状。
另外，虽然这里构成为一对基端部21、21的间隔距离向顶端部22逐渐增大，但也可以具有间隔距离固定的区域。
如图2所示，基端部21形成为间隔距离随着从中空杆部10朝向顶端部22而逐渐变远的主视V字状。
并且，在基端部21的底壁21A的宽度方向中央，也可以从内侧向外侧鼓起地形成向轴向延伸的一个加强筋(reinforcing bead)27。
顶端部22具备：具有从基端部21连接的平端面的底壁22A；以及从该底壁22A的基端部21侧的宽度方向端部向内侧弯曲的一对侧壁22B、22B。由此，顶端部22的与轴向正交的剖面构成通道形状。并且，基端部21和顶端部22相互连接，以使剖面通道形状在轴向上连续。
根据这样的结构，与仅在基端部21形成剖面通道形状的结构相比，能够对轴向的压缩应力发挥优异的压曲强度。
另外，在图1中，顶端部22的剖面通道形状仅形成在轴向的一部分，即仅形成在基端部21侧，但也可以遍及轴向整体而形成。
一对顶端部22、22具有彼此相对的平坦面。在该实施方式中，如图3A所示，从基端部21侧(中空杆部10侧)观察顶端部22侧时的顶端部22的剖面遍及整个宽度具有平坦面。
并且，在顶端部22的宽度方向的中央，形成有在将第一紧固部20与车体连结时用于将螺栓等紧固部件插通的安装孔24。
如图2、图3B所示，在与基端部21连接的附近的顶端部22，与轴向正交的剖面大致为通道形状。顶端部22塑性变形，以使得随着朝向从基端部21到顶端部22的方向，顶端部22的侧壁22B的宽度(周向长度)缩短，并且顶端部22的底壁22A的平坦面的宽度(周向长度)扩大。
并且，在顶端部22的底壁22A的宽度方向中央位置，形成有从外侧向内侧鼓起且沿轴向延伸的两个加强筋26、26。
并且，在本实施方式所示的结构中，如图1所示，在基端部21形成有向外侧突出的加强筋27，并且，在顶端部22形成有向内侧突出的加强筋26。因此，形成在后述的加工方法中无需过切(undercut)的形状，还能够使对轴向的压缩负荷的压曲强度显著提高。
另外，图3D示出从中空杆部10观察第一紧固部20的剖面。
并且，第一紧固部20的与中空杆部10正交的剖面的长度(周长)，是与钢管(除去在制造过程中形成的缝隙的宽度)的周壁部的周长相同的长度。并且，在该实施方式中，构成第一紧固部20的一对壁部的周长为相同长度。
第二紧固部30具备：以与在中空杆部10的端部形成的笔直部12之间的连接部位为起点而相互远离的一对基端部31、31；以及与一对基端部31、31连接的一对顶端部32、32。在连接第二紧固部30的中空杆部10的端部，如图1所示形成有扩管部11和笔直部12。
扩管部11通过使材料的钢管(金属管)塑性变形而形成，具有从中空杆部10向顶端部32以圆锥状扩径的锥形状。即，扩管部11形成为：第二紧固部30侧的内径比中空杆部10的内径大。扩管部11的周壁部形成得比作为材料的金属管要薄。在扩管部11的顶端侧连接笔直部12。
笔直部12形成为与扩管部11的顶端侧的开口部直径相同且厚度相同。在笔直部12的顶端部连接第二紧固部30的基端部31。
一对基端部31、31构成为：与中空杆部10的笔直部12的端部的周壁部连接，以中空杆部10的笔直部12的端部为起点相互远离。并且，基端部31由底壁31A和在底壁31A的周向两端连接的侧壁31B、31B构成剖面通道形状。
在本实施方式中，基端部31形成为：宽度从中空杆部10侧朝向顶端部32侧扩大。
第二紧固部30的顶端部32在其基端部31侧具有：彼此相对的具有平坦面的底壁32A；以及从底壁32A的周向两端部弯曲连接的侧壁32B、32B。因此，顶端部32的与轴向正交的剖面在其基端部31侧具有由底壁32A和与其两端连接的侧壁32B、32B构成的通道形状。另外，顶端部32的剖面通道形状不需要形成到最端部(图1的下端)。即，如图2、图4A所示，可以是没有形成侧壁32B且遍及整个宽度形成有平坦面的部位。
优选的是，顶端部32的周向长度的最大幅度比中空杆部10的端部(除扩壁部11、笔直部12)的外周长度的1/2大。由此，连结部件的设计自由度提高，例如能够易于将衬套压入或保持于顶端部。
并且，在顶端部32的宽度方向的中央，形成有安装孔34。通过在该安装孔34中插入衬套，并在衬套中插通螺栓等紧固部件，从而经由衬套将第二紧固部30与车轴连结。
如图2、图4B所示，顶端部32具有与轴向正交的剖面大致为通道形状的部位。顶端部32塑性变形，以使得随着朝向从基端部31到顶端部32的方向，顶端部32的侧壁32B的宽度(周向长度)缩短，并且顶端部32的底壁32A的平坦面的宽度(周向长度)扩大。
并且，基端部31、顶端部32的与中空杆部10正交的剖面的长度，与将钢管扩管后的笔直部12(除去在制造过程中形成的缝隙的宽度)的周壁部的周长相同。并且，在该实施方式中，构成第二连结部30的一对壁部彼此为相同长度(周长)。
并且，图4D示出从中空杆部10观察第二紧固部30的剖面。
接着，参照图5以及图6A～图6D，对第一紧固部20的成形方法进行说明。
图5为表示在横向连杆1的制造工序中对钢管10M进行冲压成形而通过塑性变形将第一紧固部20成形的方法的一例的框图。
并且，图6A～图6D为说明图5中的缝隙成形工序(步骤S1)以及冲压成形工序(步骤S2)的图。图6A为表示形成了缝隙的状态的钢管10M的图。图6B、图6C、图6D为表示冲压成形中的横向连杆1以及模具的状态的图。另外，模具具备对配置的材料钢管10M进行保持并且具有与第一紧固部20的外形对应的成形部的模型(die)D1、以及冲头(punch)P1，具有冲头P1相对于在模型D1中设置的钢管10M在钢管的轴向上进退的结构。
并且，在模型D1和冲头P1，形成有与加强筋26、27对应的形状，从而向内侧突出的加强筋26和向外侧突出的加强筋27形成于第一紧固部20。因此，不会发生冲压成形时的过切。并且，在中空杆部10的两端部形成第一紧固部20、20的情况下，模型例如设为在钢管10M的轴向上可分割，使得在形成第一紧固部之后，能够从模型取出制品。
第一紧固部20的成形例如按照图5所示的顺序进行。
(1)首先，在构成中空杆部10的钢管10M的端部，成形在其轴向上延伸的两个缝隙20S、20S，设置周向长度相等的一对壁部20A、20A(步骤S1)。
在该实施方式中，例如图6A所示，在相对于钢管10M的中心轴而对称的周向位置成形两个缝隙20S、20S，从而形成一对相对的同一形状的壁部20A、20A。
(2)接着，对钢管10M进行冲压成形，使一对相对的壁部20A塑性变形为第一紧固部20(步骤S2)。
冲压成形例如按照图6B～图6D所示的顺序进行。
(2-1)首先，如图6B所示，在冲压模具中设置钢管10M，使冲头P1在钢管10M的轴线方向上前进而将其插入壁部20A间。
(2-2)接着，通过使冲头P1前进，如图6C所示，使缝隙20S成形为V字状的缝隙20T并且使壁部20A塑性变形为顶端侧相互远离的壁部20B。
(2-3)接着，如图6D所示，使冲头P1前进到前进端，将缝隙20T成形为缝隙20U并且将壁部20B成形为壁部20C，该壁部20C的与第一紧固部20对应的顶端侧隔开比钢管10M宽的间隔。
(3)接着，使用切边冲压(trimming press)等，对壁部20C进行切边而将多余部分除去(步骤S3)。
(4)接着，在通过切边而具有第一紧固部20的外形的壁部，用钻头等钻出安装孔24(步骤S4)。
图7为表示在横向连杆1的制造工序中对钢管10M进行冲压成形而通过塑性变形将第二紧固部30成形的方法的一例的框图。
另外，图8A～图8E为说明图7的预成形工序(步骤S11)、缝隙成形工序(步骤S12)以及冲压成形工序(步骤S13)的图，图8A为表示预成形状态的钢管10M的图，图8B为表示缝隙成形状态的钢管10M的图，图8C、图8D、图8E为表示冲压成形中的横向连杆1以及模具的状态的图。另外，模具具备对配置的材料钢管10M进行保持并且具有与第二紧固部30的外形对应的成形部的模型D2、以及冲头P2，具有冲头P2相对于在模型D2中设置的钢管10M的笔直部12而在钢管10M的轴向上进退的结构。
第二紧固部30的成形例如按照图7所示的顺序进行。
(1)首先，向构成中空杆部10的钢管10M例如插入冲头(未图示)，将扩管部11和笔直部12成形(步骤S11)。
如图8A所示，成形了扩管部11和笔直部12的钢管10M具有扩管部11从基端侧向顶端侧以圆锥状扩径的锥度。以扩管部11的顶端侧的直径比钢管10M的直径大的方式开口。在扩管部11的顶端侧，连接有笔直部12以及剖面与笔直部12相同的成形预定部35。成形预定部35是通过冲压而成形为基端部31和顶端部32的部位。并且，扩管部11、笔直部12以及成形预定部35形成得比钢管10M薄。
(2)接着，在钢管10M上成形沿轴向延伸的两个缝隙35S、35S，设置周向长度相等的一对壁部35A、35A，形成与第二紧固部30对应的壁部(步骤S12)。
在该实施方式中，例如图8B所示，在相对于成形预定部35的中心轴而对称的周向位置成形两个缝隙35S、35S，从而形成一对相对的同一形状的壁部35A、35A。
(3)接着，对钢管10M(成形预定部35)进行冲压成形，使一对相对的壁部35A、35A塑性变形为第二紧固部30(S13)。
冲压成形例如按照图8C～图8E所示的顺序进行。
(3-1)首先，如图8C所示，在冲压模具中设置钢管10M，使冲头P2在钢管10M的轴线方向上前进而插入壁部35A、35A间。
(3-2)接着，通过使冲头P2前进，如图8D所示，将缝隙35S成形为大致V字状的缝隙35T，并且，使壁部35A塑性变形为在宽度方向两端形成侧壁、侧壁的宽度随着朝向顶端侧而减小、形状变化为平坦面的壁部35B，成形第二紧固部30的中间形状。
(3-3)接着，如图8E所示，使冲头P2前进至前进端，将缝隙35T成形为缝隙35U并且将壁部35B成形为壁部35C，成形与顶端侧以与钢材10M的外形大致相等的间隔远离的第二紧固部30对应的壁部。
(4)接着，使用切边冲压等，对壁部35C进行切边而除去多余部分(步骤S14)。
(5)接着，在通过切边而具有第二紧固部30的外形的壁部，通过翻边冲切(burring press)等，翻边加工安装孔34(步骤S15)。通过翻边而成形的安装孔34具有在孔的缘部形成的立起壁部，因此能够压入并保持衬套等。
根据第一实施方式的横向连杆1，使在构成中空杆部10的钢管10M上设置两个缝隙而形成的一对壁部20A、20A或35A、35A塑性变形从而成形第一紧固部20和第二紧固部30。因此，能够容易地生产具有复杂形状的紧固部的横向连杆1，此外，即使采用加工性低的原材料也能够加工为具有复杂形状的紧固部，因此能够使用在现有制造方法中从加工性观点来看无法利用的高强度的金属管、例如590MPa以上或780MPa以上的钢管。进而，还无需确保堆焊用的厚壁部。因此，能够使横向连杆1轻量化并且提高生产性。结果，能够降低横向连杆1的成本。
此外，根据第一实施方式的横向连杆1，构成为第一紧固部20的基端部21朝向顶端侧而相互间隔距离增大，因此能够使顶端部22的间隔比中空杆部10大。
根据第一实施方式的横向连杆1，第二紧固部30的基端部构成为朝向顶端侧扩展宽度，因此能够使顶端部31的平坦面形成得比中空杆部10大。结果，易于使衬套压入顶端部31或保持。
此外，根据第一实施方式的横向连杆1，用模型D1和冲头P1将在钢管10M上形成缝隙20S而设置的壁部20A冲压成形而使其发生塑性变形，从而成形第一紧固部20。因此，能够抑制冲压成形时的厚度变薄，使第一紧固部20形成为均匀的厚度。
此外，用模型D2和冲头P2将在扩管后的成形预定部35上形成缝隙35S而设置的壁部35S冲压成形而使其发生塑性变形，从而成形第二紧固部30。因此，能够抑制冲压成形时的厚度变薄，使第二紧固部30形成为均匀的厚度。
如上所述，能够抑制使第一紧固部20、第二紧固部30塑性变形时的厚度变薄而确保所希望的厚度，因此能够提高强度计算的可靠性。
根据第一实施方式的横向连杆1，第一紧固部20具有加强筋26、27，因此能够提高基端部的弯曲部分的强度。并且，通过冲压成形使加强筋26、27塑性变形，从而能够实现轻量化、低成本化且提高生产性。
根据第一实施方式的横向连杆1的制造方法，在钢管10M的形成闭合剖面的周壁部设置沿轴向延伸的两个缝隙20S、35S从而形成沿轴向延伸的一对壁部20A、35A，对一对壁部20A、35A进行冲压成形，因此能够使第一紧固部20、第二紧固部30高效地成形。
此外，根据第一实施方式的横向连杆1的制造方法，将冲头插入钢管10M的形成封闭剖面的周壁部进行扩管而使周壁部的周长变长，因此能够形成具有顶端侧比中空杆部10的周壁部长的宽度的平坦面的第二紧固部30。
因此，能够使具有与中空杆部10的周壁部的周长相比更宽的平坦面的第二紧固部30容易且高效地成形，提高生产性。
接着，参照图9至图14，对本发明的第二实施方式进行说明。
另外，在以下的说明中，厚度不均钢管是指，与具有通过塑性变形而形成的平坦面的顶端部的至少一部分相对应的部分为厚壁部的钢管，厚壁部分与其它部分之间的连接可以任意设定为阶差、锥度、平缓的曲面等。
并且，关于厚壁部分的厚度，包括厚壁部分整体均匀的情况、厚壁部分的厚度以多个阶段变化或平缓地变化的情况，在厚度不均钢管的两端形成有厚壁部分的情况下，两端的厚壁部分可以是不同的厚度。
并且，在本说明书中，将厚度不均钢管的厚壁部应用于具有通过塑性变形而形成的平坦面的顶端部是指，例如可以由厚度不均钢管的厚壁部分成形顶端部整体和基端部整体，或者由厚度不均钢管的厚壁部分成形顶端部整体和基端部的一部分，也可以由厚壁部分成形仅顶端部或顶端部的一部分。此外，顶端部以外的部分也可以由厚度不均钢管的厚壁部分成形。
并且，在厚度不均钢管的两端形成有顶端部的情况下，可以是仅其一方由厚度不均钢管的厚壁部分成形，也可以对两侧的顶端部区分使用上述各种形态。
图9为从正面观察第二实施方式的横向连杆(连结部件)1A的局部剖面图，图10为说明在横向连杆1A的制造中使用的带阶差厚度不均钢管60的概略结构的剖面图。
第二实施方式与第一实施方式的不同在于，使用带阶差钢管(金属管)60来制造具有比中空杆部10A相对厚的第一紧固部20E、第二紧固部30E的横向连杆1A，其它方面与第一实施方式是同样的，因此标记相同符号而省略说明。
如图9所示，横向连杆1A具备中空杆部10A、与中空杆部10A的一端侧连接的第一紧固部20E、以及与中空杆部10A的另一端侧连接的第二紧固部30E。横向连杆10A通过利用冲压成形使带阶差钢管60的两端侧塑性变形而形成。
并且，横向连杆1A的第一紧固部20E和第二紧固部30E与中空杆部10A一体形成，第一紧固部20E和第二紧固部30E形成得与中空杆部10A的笔直部10S相比相对较厚。
并且，在横向连杆1A的制造中使用的带阶差厚度不均钢管60如图10所示，例如具备第一厚壁部60A、薄壁部60B、第二厚壁部60C，第一厚壁部60A经由从薄壁部60B向径向外侧突出的阶差部60T而与薄壁部60B连接，第二厚壁部60C经由向径向外侧突出的阶差部60U而与薄壁部60B连接。
在该实施方式中，第一厚壁部60A与第二厚壁部60C例如为相同厚度。
中空杆部10A例如具备：形成为圆筒形状的笔直部10S；在笔直部10S的第一紧固部20E侧形成的紧固部侧阶差部23D和紧固部侧厚壁部23A；以及在第二紧固部30E侧形成的保持部侧阶差部11D和保持部侧厚壁部11A。
紧固部侧厚壁部23A形成为与第一紧固部20E大致相同的厚度，经由从相对较薄的笔直部10S向外侧突出的紧固部侧阶差部23D，与笔直部10S连接。
保持部侧厚壁部11A经由从相对较薄的笔直部10S向外侧突出的保持部侧阶差部11D而与笔直部10S连接，形成得比笔直部10S厚。
第二紧固部30E的顶端部通过塑性变形而从扩管部11起扩径，第二紧固部30E从基端侧朝向顶端侧开口且开口得比中空杆部10A的内径大。因此，与第一实施方式同样地，周壁部形成得比保持部侧厚壁部11A薄。
另外，可以根据带阶差厚度不均钢管60的厚壁部的厚度，任意地设定是否使第二紧固部30E比笔直部10S厚。
图11为表示在横向连杆10A的制造工序中当成形第一紧固部20E时在带阶差厚度不均钢管60上成形两个缝隙20S、20S而成形有一对相对的壁部20F、20F的状态的立体图。图12为表示在横向连杆10A的制造工序中成形有第一紧固部20E的状态的剖面图。
例如图11所示，当缝隙20S形成在带阶差厚度不均钢管60的厚壁部60A、60C的范围内，则第一紧固部20E的强度容易且稳定地得以确保，易于进行品质管理，因而是优选的。另外，缝隙20S也可以形成到带阶差厚度不均钢管60的笔直部60B。另外，对第二紧固部30E适用时也是同样的。
另外，图12是表示对于横向连杆10A使一对相对的壁部20F、20F成形于顶端部22并形成了第一紧固部20E的状态的剖面图。在图12中，符号L0表示从顶端部22的顶端部到紧固部侧阶差部23D的长度，符号L1表示从顶端部22的顶端部到变形影响端部的长度，符号L2表示从变形影响端部到紧固部侧阶差部23D的长度。
这里，L2＞0能够稳定确保第一紧固部20E的强度因而是优选的。另外，变形影响端部是指，将图6B所示的缝隙20S扩展而形成的缝隙20U的深度位置所对应的部分。另外，对第二紧固部30E适用时也是同样的。
根据第二实施方式的横向连杆1A，对通过塑性变形而形成的第一紧固部20E和第二紧固部30E，采用带阶差厚度不均钢管60的厚壁部60A、60C。因此，强度要求高的第一紧固部20E和第二紧固部30E比强度要求相对低的中空杆部10A厚，结果，能够有效地使横向连杆1A轻量化，进而能够削减制造成本。
接着，参照图13，对第二实施方式的第一变形例的带阶差厚度不均钢管进行说明。图13为表示第二实施方式的第一变形例的带阶差厚度不均钢管61的图。
带阶差厚度不均钢管61与带阶差厚度不均钢管60的不同点在于：带阶差厚度不均钢管61具备第一厚壁部61A、薄壁部61B、第二厚壁部61C，第一厚壁部61A经由从薄壁部61B向径向内侧和外侧突出的阶差部61T而与薄壁部61B连接，第二厚壁部61C经由向径向内侧和外侧突出的阶差部61U而与薄壁部61B连接。其它方面与上述第二实施方式相同而省略说明。
接着，参照图14对第二实施方式的第二变形例的带阶差厚度不均钢管进行说明。图14为表示第二实施方式的第二变形例的带阶差厚度不均钢管62的图。
带阶差厚度不均钢管62与带阶差厚度不均钢管60的不同点在于：带阶差厚度不均钢管62具备第一厚壁部62A、薄壁部62B、第二厚壁部62C，第一厚壁部62A经由从薄壁部62B向径向内侧突出的阶差部62T而与薄壁部62B连接，第二厚壁部62C经由向径向内侧突出的阶差部62U而与薄壁部62B连接。其它方面与上述第二实施方式相同而省略说明。
接着，参照图15至图20，对本发明的第三实施方式进行说明。
图15为从正面观察第三实施方式的横向连杆(连结部件)1B的局部剖面图，图16为说明在横向连杆1B的制造中使用的带阶差厚度不均钢管63的概略结构的剖面图。
第三实施方式与第一实施方式的不同点在于：使用带锥度厚度不均钢管(金属管)63来制造具有与中空杆部10B相比相对厚的第一紧固部20G、第二紧固部30G的横向连杆1B。其它方面与第一实施方式相同而标记相同的符号并省略说明。
如图15所示，横向连杆1B具备中空杆部10B、与中空杆部10B的一端侧连接的第一紧固部20G、以及与中空杆部10B的另一端侧连接的第二紧固部30G，且通过利用冲压成形使带锥度厚度不均钢管63的两端侧塑性变形而形成。
并且，横向连杆1B的第一紧固部20G和第二紧固部30G与中空杆部10B一体形成，第一紧固部20G和第二紧固部30G形成得比中空杆部10B的笔直部10S相对厚。
并且，在横向连杆1B的制造中使用的带阶差厚度不均钢管63如图16所示，例如具备第一厚壁部63A、薄壁部63B、第二厚壁部63C，第一厚壁部63A经由从薄壁部63B向径向外侧突出的锥度部63T而与薄壁部63B连接，第二厚壁部63C经由向径向外侧突出的锥度部63U而与薄壁部63B连接。
在该实施方式中，例如第一厚壁部63A与第二厚壁部63C为相同厚度。
中空杆部10B例如具备：形成为圆筒形状的笔直部10S；在笔直部10S的第一紧固部20G侧形成的紧固部侧锥度部23T和紧固部侧厚壁部23A；在第二紧固部30G侧形成的保持部侧锥度部11T和保持部侧厚壁部11A。
紧固部侧厚壁部23A形成为与第一紧固部20G大致相同的厚度，经由从相对较薄的笔直部10S向外侧突出的紧固部侧锥度部23T，与笔直部10S连接。
保持部侧厚壁部11A经由从相对较薄的笔直部10S向外侧突出的保持部侧锥度部11T而与笔直部10S连接，形成得比笔直部10S厚。
第二紧固部30G的顶端侧通过塑性变形而从扩管部11起扩径，第二紧固部30G从基端侧朝向顶端侧开口且开口得比中空杆部10B的内径大，因此与第一实施方式同样地，周壁部形成得比保持部侧厚壁部11A薄。
另外，能够根据带阶差厚度不均钢管63的厚壁部的厚度，任意地设定是否使第二紧固部30G的厚度比笔直部10S厚。
图17为表示在横向连杆10B的制造工序中当成形第一紧固部20G时、在带阶差厚度不均钢管63上成形缝隙20S而成形了一对相对的壁部20H、20H的状态的立体图。图18为表示在横向连杆10B的制造工序中、成形了第一紧固部20G的状态的剖面图。
例如图17所示，当缝隙20S形成在带阶差厚度不均钢管63的厚壁部63A、63C的范围内，则第一紧固部20G的强度容易且稳定地得以确保，且容易进行品质管理，因而是优选的。另外，也可以将缝隙20S形成到带阶差厚度不均钢管63的锥度部63T、63U或笔直部63B。另外，变形影响端部是指将图6B所示的缝隙20S扩展形成的缝隙20U的深度位置所对应的部分。另外，对第二紧固部30G适用时也是同样的。
并且，图18是表示对于横向连杆10B、使一对相对的壁部20H在顶端部22成形并形成了第一紧固部20G的状态的剖面图，符号L10表示从顶端部22的顶端部到第一紧固部侧锥度部23T的长度，符号L11表示从顶端部22的顶端部到变形影响端部的长度，符号L12表示从变形影响位置到第一紧固部侧锥度部23T的长度。
这里，L12＞0能够稳定确保第一紧固部20G的强度而优选。另外，对第二紧固部30G适用时也是同样的。
根据第三实施方式的横向连杆1B，对通过塑性变形而形成的第一紧固部20G和第二紧固部30，适用带阶差厚度不均钢管63的厚壁部63A、63B。因此，强度要求高的第一紧固部20G和第二紧固部30比强度要求相对较低的中空杆部10B厚，结果，能够有效地使横向连杆1B轻量化，并且能够削减制造成本。
并且，根据横向连杆1B，从笔直部10S到第一紧固部侧厚壁部23A，经由第一紧固部侧锥度部23T而厚度变化，从笔直部10S到保持部侧厚壁部11A，经由保持部侧锥度部11T而厚度变化，能够抑制当施加了负荷时发生应力集中，因此能够稳定地确保强度。
接着，参照图19，对第三实施方式的第一变形例的带阶差厚度不均钢管进行说明。图19为表示第三实施方式的第一变形例的带阶差厚度不均钢管64的图。
带阶差厚度不均钢管64与带阶差厚度不均钢管63的不同点在于：带阶差厚度不均钢管64具备第一厚壁部64A、薄壁部64B和第二厚壁部64C，第一厚壁部64A经由从薄壁部64B向径向内侧及外侧突出的锥度部64T而与薄壁部64B连接，第二厚壁部64C经由向径向内侧及外侧突出的锥度部64U而与薄壁部64B连接。
接着，参照图20对第三实施方式的第二变形例的带阶差厚度不均钢管进行说明。图20为表示第三实施方式的第二变形例的带阶差厚度不均钢管65的图。
带阶差厚度不均钢管65与带阶差厚度不均钢管63的不同点在于：带阶差厚度不均钢管65具备第一厚壁部65A、薄壁部65B和第二厚壁部65C，第一厚壁部65A经由从薄壁部63B向径向内侧突出的锥度部65T而与薄壁部65B连接，第二厚壁部65C经由向径向内侧突出的锥度部65U而与薄壁部63B连接。其它方面与上述第三实施方式相同而省略说明。
另外，本发明不限于上述实施方式，可以在不脱离发明要点的范围内进行各种变更。
例如，在上述实施方式中，对连结部件为横向连杆1的情况进行了说明，但是除了横向连杆1以外，也能够对汽车用的其它连结部件、构成建筑构造物或机械构造物的连结部件适用。
并且，在上述实施方式中，对横向连杆1的中空杆部10的一端部设为第一紧固部20而另一端部为第二紧固部30的情况进行了说明，但是，例如，将紧固部设置在中空杆部10的两端部还是设置在一方的端部、以及设置第一紧固部20、第二紧固部30中的哪一方也可以任意设定。
并且，上述实施方式中，说明了通过钻孔而在第一紧固部20形成安装孔24、通过翻边而在第二紧固部30形成安装孔34的情况，但是否在第一紧固部20、第二紧固部30形成孔、以何种工艺形成孔可以任意设定。
并且，在上述实施方式中，说明了第一紧固部20以比中空杆部10宽的间隔远离地形成的情况，但是也可以将第一紧固部20以与中空杆部10大致相等的间隔形成。
并且，在上述实施方式中，说明了第二紧固部30的通过对钢管10M进行扩管而宽度形成得比钢管10M的周长大的顶端部31以与中空杆部10大致相等的间隔远离的情况，但是也可以构成为：宽度形成得大的顶端部31以比中空杆部10宽的间隔远离。
在上述实施方式中，说明了构成中空杆部10的钢管具有与轴向正交的剖面为圆形的周壁部的情况，但是当然例如也可以是：能够通过形成缝隙而设置一对相对的壁部的、与轴向正交的剖面为矩形等的多边形(不限于正多边形)。
在上述实施方式中，说明了在第一紧固部20形成了第一加强筋26、第二加强筋27的情况，但是可以任意设定是否在第一紧固部20形成加强筋，以及形成加强筋时的加强筋的位置、数量、形态。并且，也可以任意设定是否在第二紧固部30或间隔宽度比中空杆部10大的第二紧固部形成加强筋，以及形成加强筋时的加强筋的位置、数量、形态。
并且，在上述实施方式中，说明了第一紧固部20E、20G及第二紧固部30E、30G均为厚壁部的情况，但是也可以仅使第一紧固部20E、20G与第二紧固部30E、30G中的任意一方为厚壁部。
并且，在上述实施方式中，说明了对第一紧固部20E、20G、第二紧固部30E、30G的全体和中空杆部10A、10B的一部分，适用厚度不均钢管60…65的厚壁部60A…65A、60C…65C的情况，但是也可以对第一紧固部20E、20G、第二紧固部30E、30G的一部分适用厚度不均钢管60…65的薄壁部。
并且，在上述实施方式中，说明了厚度不均钢管60…65在一端侧形成第一厚壁部60A…65A、在一端侧形成第一厚壁部60B…65B的情况，但是也可以是任意一方为厚壁部。
并且，在上述实施方式中，说明了薄壁部60B经由阶差部或锥度部而与厚壁部连接的情况，但是通过阶差部、锥度部、平缓的曲面等其它公知的形状进行薄壁部和厚壁部的连接也可以任意设定。
并且，在上述实施方式中，说明了两侧的厚壁部为相同厚度的情况，但是也可以是不同的厚度。并且，关于厚壁部，除了厚壁部整体均匀的情况以外，也可以是厚壁部为多个阶段、壁厚平缓地变化的情况，也可以形成有凹凸。
并且，在上述实施方式中，说明了横向连杆1由钢管(包含厚度不均钢管)成形的情况，但是例如也可以代替钢管而采用能够塑性变形的镁(包含合金)、铝(包含合金)等其它材料制成的管材。
产业上的利用可能性
根据本发明的连结部件及其制造方法，能够使连结部件(横向连杆)轻量化、低成本化并且提高生产性，因此在产业上可利用。
符号说明
1：横向连杆(连结部件)
10：中空杆部
11：扩管部
12：笔直部
20：第一紧固部(紧固部)
21：基端部
21A：底壁
21B：侧壁
22：顶端部
22A：底壁
22B：侧壁
24：安装孔
26：第一加强筋
27：第二加强筋
30：第二紧固部(紧固部)
31：基端部
31A：底壁
31B：侧壁
32：顶端部
32A：底壁
32B：侧壁
34：安装孔
35：第二加强筋
60、61、62：带阶差厚度不均钢管(厚度不均金属管)
63、64、65：带锥度厚度不均钢管(厚度不均金属管)
60A、61A、62A、63A、64A、65A：厚壁部
60C、61C、62C、63C、64C、65C：厚壁部

Claims (18)

1.一种连结构造，具备：
由金属管构成的中空杆部；以及
利用上述金属管的塑性变形而形成的紧固部，该紧固部与上述中空杆部的端部连接；
该连结构造的特征在于，
上述紧固部具备：
与上述中空杆部的上述端部的形成闭合剖面的周壁部连接并且相互远离的一对基端部；以及
一对顶端部，具备：具有与上述一对基端部连接的平坦面的底壁，以及从该底壁中至少上述基端部侧的宽度方向端部向内侧弯曲的一对侧壁，
上述顶端部的最大宽度比上述中空杆部的端部的外周的长度的1/2大。
2.根据权利要求1所述的连结构造，其特征在于，
使通过在上述金属管的端部设置沿上述金属管的轴向延伸的两个缝隙而形成的一对壁部塑性变形，由此形成上述紧固部。
3.根据权利要求1所述的连结构造，其特征在于，
在上述一对基端部，上述顶端部侧的相互的间隔距离比上述中空杆部侧的相互的间隔距离大。
4.根据权利要求1所述的连结构造，其特征在于，
上述一对基端部具有向外侧突出的第一加强筋。
5.根据权利要求1所述的连结构造，其特征在于，
上述一对顶端部具有向内侧突出的第二加强筋。
6.根据权利要求1所述的连结构造，其特征在于，
上述一对基端部具有向外侧突出的第一加强筋，并且上述一对顶端部具有向内侧突出的第二加强筋。
7.根据权利要求1所述的连结构造，其特征在于，
对上述紧固部适用厚度不均金属管的厚壁部。
8.根据权利要求1所述的连结构造，其特征在于，
上述金属管是抗拉强度为590MPa以上的金属管。
9.根据权利要求1所述的连结构造，其特征在于，
上述金属管为钢管。
10.一种连结部件，具有权利要求1～9中任意一项所述的连结构造。
11.一种连结部件的制造方法，该连结部件具备中空杆部以及与上述中空杆部一体形成的紧固部，该制造方法的特征在于，具有以下工序：
缝隙形成工序，在金属管的端部，通过形成沿上述金属管的轴向延伸的两个缝隙而形成一对壁部；
第一塑性变形工序，利用在上述金属管的上述轴向上相对移动的冲压模具使上述一对壁部塑性变形，以使上述缝隙从基端侧向顶端侧远离；以及
第二塑性变形工序，利用上述冲压模具使上述一对壁部塑性变形，以使得通过上述第一塑性变形工序而塑性变形了的上述一对壁部具备：
与上述中空杆部的端部的形成闭合剖面的周壁部连接并且相互远离的一对基端部；以及
一对顶端部，具备：具有与上述一对基端部连接的平坦面的底壁，以及从该底壁中至少上述基端部侧的宽度方向端部向内侧弯曲的一对侧壁。
12.根据权利要求11所述的连结部件的制造方法，其特征在于，
在上述缝隙形成工序之前，通过将冲头向上述金属管的形成闭合剖面的周壁部插入以进行扩管，从而将上述周壁部的周长伸长，以使上述顶端部的最大宽度比上述中空杆部的金属管的上述基端部侧的外周的长度的1/2大。
13.根据权利要求11或12所述的连结部件的制造方法，其特征在于，
在上述第二塑性变形工序中，利用上述冲压模具，对上述一对基端部形成向外侧突出的第一加强筋。
14.根据权利要求11或12所述的连结部件的制造方法，其特征在于，
在上述第二塑性变形工序中，利用上述冲压模具，对上述一对顶端部形成向内侧突出的第二加强筋。
15.根据权利要求11或12所述的连结部件的制造方法，其特征在于，
在上述第二塑性变形工序中，利用上述冲压模具，对上述一对基端部形成向外侧突出的第一加强筋，并且，利用上述冲压模具，对上述一对顶端部形成向内侧突出的第二加强筋。
16.根据权利要求11或12所述的连结部件的制造方法，其特征在于，
对上述紧固部适用厚度不均金属管的厚壁部。
17.根据权利要求11或12所述的连结部件的制造方法，其特征在于，
作为上述金属管，使用抗拉强度为590MPa以上的金属管。
18.根据权利要求11或12所述的连结部件的制造方法，其特征在于，
作为上述金属管，使用钢管。
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