WO2013183768A1 - 連結構造、連結構造を有する連結部材、及び連結構造を有する連結部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
この連結部材は、特に、自動車の足廻りを支持するラテラルリンク、ロアリンク、アッパーリンクとして、更には、建築用の連結部材として好適に用いられる。
本願は、2012年6月8日に、日本に出願された特願2012-130861号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
ラテラルリンク100は、例えば、図21に示すように、鋼管により形成されたロッド部110と、締結部120と、ブッシュ圧入部130とを備える。締結部120は、ボルト等の締結部材を締結孔121及び取付対象の取付孔に挿通することにより、所定の締結部位に連結される。ブッシュ圧入部130は、ボルト等の締結部材を圧入孔131に圧入されたブッシュの孔及び取付対象の取付孔に挿通することにより、所定の締結部位に連結される。ロッド部110は、締結部120とブッシュ圧入部130との間に作用する圧縮力、引張力を支える。
(1)本発明の第一の態様は、金属管により構成される中空ロッド部と、前記金属管の塑性変形により、前記中空ロッド部の端部に連接するように形成される締結部と、を備える連結構造であって、前記締結部は、前記中空ロッド部の前記端部における閉断面をなす周壁部に連接するとともに、互いに離間する一対の基端部と、前記一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも前記基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有する一対の先端部と、を備える。
(2)上記(1)に記載の連結構造では、前記締結部が、前記金属管の端部に前記金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを設けることで形成された一対の壁部を塑性変形することにより形成されてもよい。
(3)上記(1)又は(2)に記載の連結構造では、前記一対の基端部では、前記先端部側での互いの離間距離が前記中空ロッド部側での互いの離間距離よりも大きくてもよい。
(4)上記(1)~(3)のいずれか一項に記載の連結構造では、前記先端部の最大幅が、前記中空ロッド部の端部における外周の長さの1/2よりも大きくてもよい。
(5)上記(1)~(4)のいずれか一項に記載の連結構造では、前記一対の基端部が、外方に向けて突出する第1補強ビードを有してもよい。
(6)上記(1)~(4)のいずれか一項にに記載の連結構造では、前記一対の先端部が、内方に向けて突出する第2補強ビードを有してもよい。
(7)上記(1)~(4)のいずれか一項に記載の連結構造では、前記一対の基端部が、外方に向けて突出する第1補強ビードを有し、且つ、前記一対の先端部が、内方に向けて突出する第2補強ビードを有してもよい。
(8)上記(1)~(7)のいずれか一項に記載の連結構造では、前記締結部に、差厚金属管の厚肉部が適用されてもよい。
(9)上記(1)~(8)のいずれか一項に記載の連結構造では、前記金属管が、引張強度590MPa以上の金属管であってもよい。
(10)上記(1)~(9)のいずれか一項に記載の連結構造では、前記金属管が、鋼管であってもよい。
(11)本発明の第二の態様は、上記(1)~(10)のいずれか一項に記載の連結構造を有する連結部材である。
(12)本発明の第三の態様は、中空ロッド部と、前記中空ロッド部と一体形成される締結部と、を備えた連結部材の製造方法であって、金属管の端部に、前記金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを形成することにより一対の壁部を形成するスリット形成工程と、前記金属管の前記軸方向に相対移動するプレス金型により、前記スリットが基端側から先端側に向かって離隔するように前記一対の壁部を塑性変形させる第1の塑性変形工程と、前記プレス金型により、前記第1の塑性変形工程により塑性変形された前記一対の壁部が前記中空ロッド部の端部における閉断面をなす周壁部に連接するとともに、互いに離間する一対の基端部と、前記一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも前記基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有する一対の先端部と、を有するように、前記一対の壁部を塑性変形させる第2の塑性変形工程と、を有する連結部材の製造方法である。
(13)上記(12)に記載の連結部材の製造方法では、前記第1の塑性変形工程において、前記金属管の閉断面をなす周壁部にパンチを挿入して拡管することにより、前記先端部の最大幅が前記中空ロッド部の金属管の前記基端部側の外周の長さの1/2よりも大きくなるように前記周壁部の周長を伸長してもよい。
(14)上記(12)又は(13)に記載の連結部材の製造方法では、前記第2の塑性変形工程において、前記プレス金型により、前記一対の基端部に対し、外方に向けて突出する第1補強ビードを形成してもよい。
(15)上記(12)又は(13)に記載の連結部材の製造方法では、前記第2の塑性変形工程において、前記プレス金型により、前記一対の先端部に対し、内方に向けて突出する第2補強ビードを形成してもよい。
(16)上記(12)又は(13)に記載の連結部材の製造方法では、前記第2の塑性変形工程において、前記プレス金型により、前記一対の基端部に対し、外方に向けて突出する第1補強ビードを形成し、且つ、前記プレス金型により、前記一対の先端部に対し、内方に向けて突出する第2補強ビードを形成してもよい。
(17)上記(12)~(16)のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法では、前記締結部に、差厚金属管の厚肉部を適用してもよい。
(18)上記(12)~(17)のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法では、前記金属管として、引張強度590MPa以上の金属管を用いてもよい。
(19)上記(12)~(18)のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法では、前記金属管として、鋼管を用いてもよい。
また、先端部は、一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有することから、前記中空ロッド部の軸方向に直交する断面がチャネル形状である部位を有する。このため、先端部が平坦面のみを有する場合に比べ、軸方向への圧縮応力に対して優れた座屈強度を発揮することができる。
したがって、このような連結構造を構造部材に適用することで、構造部材を軽量化、低コスト化するとともに、生産性を向上することができる。
上記(2)に記載の連結構造によれば、締結部が、金属管の端部に金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを設けることで形成された一対の壁部を塑性変形することにより形成されている。従って、複雑形状を有する締結部を容易に加工することができる。
上記(3)に記載の連結構造によれば、一対の基端部において、先端部側の離間距離が中空ロッド部側の離間距離よりも大きくされているため、設計自由度が向上する。また、チャネル形状による、軸方向への圧縮応力に対する座屈強度の向上効果をより好適に得ることができる。
上記(4)に記載の連結構造によれば、先端部の最大幅が、前記中空ロッド部の端部における外周の長さの1/2よりも大きくされているため、設計自由度が向上する。例えば、ブッシュを先端部に、容易に圧入又は保持させることができる。
上記(5)に記載の連結構造によれば、一対の基端部が、外方に向けて突出する第1補強ビードを有しているので、基端部の強度、特に軸方向への圧縮応力に対する座屈強度を向上することができ、軽量化することができる。
上記(6)に記載の連結構造によれば、一対の先端部が、内方に向けて突出する第2補強ビードを有しているので、先端部の強度、特に軸方向への圧縮応力に対する座屈強度を向上することができ、軽量化することができる。
上記(7)に記載の連結構造によれば、第1補強ビードの突出方向と第2補強ビードの突出方向とが互いに異なることから、先端部の強度、特に軸方向への圧縮応力に対する座屈強度を著しく向上することができ、第1補強ビードのみ、又は第2補強ビードのみを形成させる場合に比べ、更に軽量化することができる。
上記(8)に記載の連結構造によれば、塑性変形により形成された締結部に、差厚金属管の厚肉部が適用されているので、連結構造において、強度が要求される部分のみを他の部分に比較して厚肉とすることにより、軽量化することができる。
上記(9)に記載の連結構造によれば、金属管として引張強度590MPa以上の金属管を用いるため、上述の連結構造を更に軽量化することができる。
上記(10)に記載の連結構造によれば、金属管として鋼管を用いるため、上述の連結構造を更に軽量化することができる。
上記(11)に記載の連結部材によれば、部材の軽量化、低コスト化を実現でき、生産性を向上することができる。
上記(12)~(19)に記載の連結部材の製造方法によれば、特に軸方向への圧縮応力に対して優れた座屈強度を発揮することができる連結部材を、軽量化、低コスト化するとともに、生産性を向上することができる。また、連結部材の設計自由度を向上することができる。
図1は、本発明の第1の実施形態に係るラテラルリンク1(連結部材)の概略構成を示す斜視図である。尚、以下の説明においては、この図1に示すように、中空ロッド部の円周方向を周方向と定義し、中空ロッド部の軸方向(厳密には、中空ロッド部の端部における、中空ロッド部の延在方向)を軸方向と定義し、一対の基端部の離間方向及び軸方向に直交する方向を幅方向と定義する。
図2は、同ラテラルリンク1の概略を示す正面図である。
図3A~図3D、図4A~図4Dは、同ラテラルリンク1の第1締結部20、第2締結部30の所定部位における断面矢視図である。より詳細には、図3A~図3Dは、それぞれ、図2に示した第1締結部20のA-A断面矢視図、B-B断面矢視図、C-C断面矢視図、D-D断面矢視図であり、図4A~図4Dは、それぞれ、図2に示した第2締結部30のE-E断面矢視図、F-F断面矢視図、G-G断面矢視図、H-H断面矢視図である。
例えば、第1締結部20は、ボルト等の締結部材により車体(不図示)と連結可能とされ、第2締結部30は、ブッシュ(不図示)を介して車軸と連結可能とされている。
素材金属管の素材としては、590MPa以上、或いは780MPa以上の引張強度を有する金属又は鋼材であることが軽量化の観点から好ましい。
尚、中空ロッド部10は、連結部材の形態に合わせ、例えば図22に示す第1変形例に係る連結部材501に適用されるY字形状を有する中空ロッド部材510であってもよい。この連結部材501では、2つの第1締結部520,520と、1つの第2締結部530とが設けられている。また、中空ロッド部材10の形状は、X字形状やT字形状であってもよい。更には、中空ロッド部10は、図23に示す第2変形例に係る連結部材601のように、軸方向中央部が潰された形状を有する中空ロッド部610であってもよい。尚、この連結部材601では、1つの第1締結部620と、1つの第2締結部630が設けられている。
尚、ここでは、一対の基端部21,21が先端部22に向けてその離間距離が次第に大きくなっていく構成とされているが、離間距離が一定である領域を有していてもよい。
このような構成によれば、断面チャネル形状が基端部21のみに形成される構造に比べ、軸方向への圧縮応力に対する優れた座屈強度を発揮することができる。
尚、図1において、先端部22は、断面チャネル形状が軸方向の一部のみに、すなわち、基端部21側のみに形成されているが、軸方向の全体に亘り形成されていてもよい。
また、先端部22の幅方向の中央には、第1締結部20を車体と連結する際に、ボルト等の締結部材を挿通するための取付孔24が形成されている。
尚、本実施形態に示す構成では、図1に示すように、基端部21に、外方に向けて突出する補強ビード27が形成され、且つ、先端部22に、内方に向けて突出する補強ビード26が形成されている。このため、後述する加工方法においてアンダーカットが不要な形状となることに加え、軸方向への圧縮荷重に対する座屈強度を著しく向上させることができる。
本実施形態においては、基端部31は、中空ロッド部10側から先端部32側に向かって拡幅するように形成されている。
先端部43の周方向長さは、その最大幅が、中空ロッド部10の端部(拡壁部11、ストレート部12を除く)における外周の長さの1/2よりも大きくすることが好ましい。これにより、連結部材の設計自由度が向上し、例えば、ブッシュを先端部に、容易に圧入又は保持させることができる。
図5は、ラテラルリンク1の製造工程において、鋼管10Mをプレス成形して第1締結部20を塑性変形により成形する方法の一例を示すブロック図である。
(1)まず、中空ロッド部10を構成する鋼管10Mの端部に、その軸方向に伸びる2つのスリット20S,20Sを成形して、周方向長さが等しい一対の壁部20A,20Aを設ける(ステップS1)。
この実施形態では、例えば、図6Aに示すように、鋼管10Mの中心軸に対称とされる周方向位置に2つのスリット20S,20Sを成形することで、一対の対向する同一形状の壁部20A,20Aが形成される。
(2)次に、鋼管10Mをプレス成形して、一対の対向する壁部20Aを第1締結部20に塑性変形する(ステップS2)。
プレス成形は、例えば、図6B~図6Dに示すような手順で行なわれる。
(2-1)まず、図6Bに示すように、プレス金型に鋼管10Mをセットし、パンチP1を鋼管10Mの軸線方向に前進させて壁部20A間に挿入する。
(2-2)次に、パンチP1を前進させることにより、図6Cに示すように、スリット20SをV字状のスリット20Tに成形するとともに壁部20Aを先端側が互いに離隔する壁部20Bに塑性変形させる。
(2-3)次いで、図6Dに示すように、パンチP1を前進端まで前進させて、スリット20Tをスリット20Uに成形するとともに壁部20Bを第1締結部20と対応する先端側が鋼管10Mよりも広い間隔で離間する壁部20Cに成形する。
(3)次いで、トリミングプレス等を用いて、壁部20Cをトリミングして余肉を除去する(ステップS3)。
(4)次に、トリミングにより第1締結部20の外形を有する壁部にドリル等により取付孔24をピアシングする(ステップS4)。
また、図8A~図8Eは、図7における予備成形工程(ステップS11)、スリット成形工程(ステップS12)及びプレス成形工程(ステップS13)を説明する図であり、図8Aは予備成形された状態の鋼管10Mを、図8Bはスリット成形された状態の鋼管10Mを、図8C、図8D、図8Eはプレス成形におけるラテラルリンク1及び金型の状態を示す図である。なお、金型は、配置された材料の鋼管10Mを保持するとともに、第2締結部30の外形と対応する成形部がされたダイD2と、パンチP2とを備え、ダイD2にセットされた鋼管10Mのストレート部12に対して、鋼管10Mの軸方向にパンチP2が進退する構成を有する。
(1)まず、中空ロッド部10を構成する鋼管10Mに、例えば、パンチ(不図示)を挿入して、拡管部11及びストレート部12を成形する(ステップS11)。
拡管部11及びストレート部12が成形された鋼管10Mは、図8Aに示すように、拡管部11が基端側から先端側に向かって円錐状に拡径されたテーパを有する。拡管部11の先端側の直径は鋼管10Mの直径より大きくなるように開口される。拡管部11の先端側には、ストレート部12及びストレート部12と同一断面の成形予定部35が接続されている。成形予定部35は、プレスにより基端部31及び先端部32に成形される部位である。なお、拡管部11、ストレート部12、及び成形予定部35は、鋼管10Mよりも薄肉に形成されている。
(2)次に、鋼管10Mに、軸方向に伸びる2つのスリット35S,35Sを成形して、周方向長さが等しい一対の壁部35A,35Aを設けて、第2締結部30と対応する壁部を形成する(ステップS12)。
この実施形態では、例えば、図8Bに示すように、成形予定部35の中心軸に対称とされる周方向位置に2つのスリット35S,35Sを成形することで、一対の対向する同一形状の壁部35A,35Aが形成される。
(3)次に、鋼管10M(成形予定部35)をプレス成形して、一対の対向する壁部35A,35Aを第2締結部30に塑性変形する(S13)。
プレス成形は、例えば、図8C~図8Eに示すような手順で行なわれる。
(3-1)まず、図8Cに示すように、プレス金型に鋼管10Mをセットし、パンチP2を鋼管10Mの軸線方向に前進させて、壁部35A,35A間に挿入する。
(3-2)次に、パンチP2を前進させることにより、図8Dに示すように、スリット35Sを略V字状のスリット35Tに成形するとともに、壁部35Aを幅方向両端に側壁が形成され先端側に向かうにつれて側壁の幅が短くなり平坦面へと形状変化する壁部35Bに塑性変形させ、第2締結部30の中間形状を成形する。
(3-3)次いで、図8Eに示すように、パンチP2を前進端まで前進させて、スリット35Tをスリット35Uに成形するとともに壁部35Bを壁部35Cに成形し、先端側が鋼材10Mの外形と略等しい間隔で離間する第2締結部30と対応する壁部を成形する。
(4)次いで、トリミングプレス等を用いて、壁部35Cをトリミングして余肉を除去する(ステップS14)。
(5)次に、トリミングにより第2締結部30の外形を有する壁部にバーリングプレス等により、取付孔34をバーリングする(ステップS15)。バーリングにより成形された取付孔34は、孔の縁部に形成された立上り壁部を有しているので、ブッシュ等を圧入、保持させることができる。
また、拡管された成形予定部35にスリット35Sを形成して設けた壁部35Sを、ダイD2とパンチP2でプレス成形して塑性変形させることで、第2締結部30を成形する。このため、プレス成形時の減肉を抑制して、第2締結部30を均一な肉厚に形成することができる。
以上のように、第1締結部20、第2締結部30を塑性変形する際の減肉が抑制されて所望の肉厚が確保されるので、強度計算における信頼性を向上することができる。
したがって、中空ロッド部10の周壁部の周長よりも幅広の平坦面を有する第2締結部30を容易かつ効率的に成形し、生産性を向上することができる。
尚、以下の説明において、差厚鋼管とは、塑性変形により形成される平坦面を有する先端部の少なくとも一部に対応する部分が厚肉部とされている鋼管をいい、厚肉部分とそれ以外の部分との接続は、段差、テーパ、緩やかな曲面等、任意に設定することができるものとする。
また、厚肉部分の肉厚については、厚肉部分全体が均一のもの、厚肉部分が複数の段階又は緩やかに厚肉が変化するものを含むものとし、差厚鋼管の両端に厚肉部分が形成されている場合、両端の厚肉部分が異なった肉厚とされてもよいものとする。
また、この明細書において、塑性変形により形成された平坦面を有する先端部に差厚鋼管の厚肉部が適用されるとは、例えば、先端部全体に加えて基端部全体、又は先端部全体に加えて基端部の一部が差厚鋼管の厚肉部分で成形されてもよいし、先端部のみ又は先端部の一部が厚肉部分で成形されてもよい。また、先端部以外の部分が、差厚鋼管の厚肉部分で成形されてもよい。
また、差厚鋼管の両端に先端部が形成されている場合に、その一方のみを差厚鋼管の厚肉部分で成形してもよいし、両側の先端部に対して上述した種々の態様を使い分けてもよい。
図9は、第2の実施形態に係るラテラルリンク(連結部材)1Aを正面から見た一部断面図であり、図10は、ラテラルリンク1Aの製造に用いる段差付差厚鋼管60の概略構成を説明する断面図である。
この実施形態では、例えば、第1厚肉部60Aと、第2厚肉部60Cとは、等しい肉厚とされている。
なお、第2締結部30Eをストレート部10Sよりも厚肉とするかどうかは、段差付差厚鋼管60における厚肉部の肉厚により、任意に設定することができる。
ここで、L2>0であることが、第1締結部20Eの強度が安定して確保される点において好適である。尚、歪影響端部は、図6Bに示すスリット20Sを拡げて形成されるスリット20Uの深さ位置に対応する部分を意味する。なお、第2締結部30Eに適用する場合についても同様である。
図15は、第3の実施形態に係るラテラルリンク(連結部材)1Bを正面から見た一部断面図であり、図16は、ラテラルリンク1Bの製造に用いる段差付差厚鋼管63の概略構成を説明する断面図である。
この実施形態では、例えば、第1厚肉部63Aと、第2厚肉部63Cとは、等しい肉厚とされている。
なお、第2締結部30Gをストレート部10Sよりも厚肉とするかどうかは、段差付差厚鋼管63における厚肉部の肉厚により、任意に設定することができる。
ここで、L12>0であることが、第1締結部20Gの強度が安定して確保される点において好適である。なお、第2締結部30Gに適用する場合についても同様である。
例えば、上記実施の形態においては、連結部材がラテラルリンク1である場合について説明したが、ラテラルリンク1に代えて、自動車用の他の連結部材、建築構造物や機械構造物を構成する連結部材に適用してもよい。
また、上記実施の形態においては、第2締結部30が、鋼管10Mが拡管されて鋼管10Mの周長よりも幅広に形成された先端部31が中空ロッド部10と略等しい間隔で離間する場合について説明したが、幅広に形成された先端部31が中空ロッド部10よりも広い間隔で離間する構成としてもよい。
10 中空ロッド部
11 拡管部
12 ストレート部
20 第1締結部(締結部)
21 基端部
21A 底壁
21B 側壁
22 先端部
22A 底壁
22B 側壁
24 取付孔
26 第1補強ビード
27 第2補強ビード
30 第2締結部(締結部)
31 基端部
31A 底壁
31B 側壁
32 先端部
32A 底壁
32B 側壁
34 取付孔
35 第2補強ビード
60、61、62 段差付差厚鋼管(差厚金属管)
63、64、65 テーパ付差厚鋼管(差厚金属管)
60A、61A、62A、63A、64A、65A 厚肉部
60C、61C、62C、63C、64C、65C 厚肉部
Claims (19)
- 金属管により構成される中空ロッド部と、
前記金属管の塑性変形により、前記中空ロッド部の端部に連接するように形成される締結部と、
を備える連結構造であって、
前記締結部は、
前記中空ロッド部の前記端部における閉断面をなす周壁部に連接するとともに、互いに離間する一対の基端部と、
前記一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも前記基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有する一対の先端部と、
を備える
ことを特徴とする連結構造。 - 前記締結部が、前記金属管の端部に前記金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを設けることで形成された一対の壁部を塑性変形することにより形成されている
ことを特徴とする請求項1に記載の連結構造。 - 前記一対の基端部では、前記先端部側での互いの離間距離が前記中空ロッド部側での互いの離間距離よりも大きい
ことを特徴とする請求項1又は2に記載の連結構造。 - 前記先端部の最大幅が、前記中空ロッド部の端部における外周の長さの1/2よりも大きい
ことを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の連結構造。 - 前記一対の基端部が、外方に向けて突出する第1補強ビードを有している
ことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の連結構造。 - 前記一対の先端部が、内方に向けて突出する第2補強ビードを有している
ことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の連結構造。 - 前記一対の基端部が、外方に向けて突出する第1補強ビードを有し、且つ、
前記一対の先端部が、内方に向けて突出する第2補強ビードを有している
ことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の連結構造。 - 前記締結部に、差厚金属管の厚肉部が適用されている
ことを特徴とする請求項1~7のいずれか一項に記載の連結構造。 - 前記金属管が、引張強度590MPa以上の金属管である
ことを特徴とする請求項1~8のいずれか一項に記載の連結構造。 - 前記金属管が、鋼管である
ことを特徴とする請求項1~9のいずれか一項に記載の連結構造。 - 請求項1~10のいずれか一項に記載の連結構造を有する連結部材。
- 中空ロッド部と、前記中空ロッド部と一体形成される締結部と、を備えた連結部材の製造方法であって、
金属管の端部に、前記金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを形成することにより一対の壁部を形成するスリット形成工程と、
前記金属管の前記軸方向に相対移動するプレス金型により、前記スリットが基端側から先端側に向かって離隔するように前記一対の壁部を塑性変形させる第1の塑性変形工程と、
前記プレス金型により、前記第1の塑性変形工程により塑性変形された前記一対の壁部が、前記中空ロッド部の端部における閉断面をなす周壁部に連接するとともに、互いに離間する一対の基端部と、前記一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも前記基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有する一対の先端部と、を有するように、前記一対の壁部を塑性変形させる第2の塑性変形工程と、
を有することを特徴とする連結部材の製造方法。 - 前記第1の塑性変形工程では、前記金属管の閉断面をなす周壁部にパンチを挿入して拡管することにより、前記先端部の最大幅が前記中空ロッド部の金属管の前記基端部側の外周の長さの1/2よりも大きくなるように前記周壁部の周長を伸長する
ことを特徴とする請求項12に記載の連結部材の製造方法。 - 前記第2の塑性変形工程では、
前記プレス金型により、前記一対の基端部に対し、外方に向けて突出する第1補強ビードを形成する
ことを特徴とする請求項12又は13に記載の連結部材の製造方法。 - 前記第2の塑性変形工程では、
前記プレス金型により、前記一対の先端部に対し、内方に向けて突出する第2補強ビードを形成する
ことを特徴とする請求項12又は13に記載の連結部材の製造方法。 - 前記第2の塑性変形工程では、
前記プレス金型により、前記一対の基端部に対し、外方に向けて突出する第1補強ビードを形成し、且つ、前記プレス金型により、前記一対の先端部に対し、内方に向けて突出する第2補強ビードを形成する
ことを特徴とする請求項12又は13に記載の連結部材の製造方法。 - 前記締結部に、差厚金属管の厚肉部を適用することを特徴とする請求項12~16のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法。
- 前記金属管として、引張強度590MPa以上の金属管を用いる
ことを特徴とする請求項12~17のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法。 - 前記金属管として、鋼管を用いる
ことを特徴とする請求項12~18のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法。
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