KR20160104096A - 연결 구조, 연결 구조를 갖는 연결 부재 및 연결 구조를 갖는 연결 부재의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

이 연결 부재는, 금속관에 의해 구성되는 중공 로드부와, 상기 금속관의 소성 변형에 의해, 상기 중공 로드부의 단부에 연접하도록 형성되는 체결부를 구비한다. 상기 체결부는, 상기 중공 로드부의 상기 단부에 있어서의 폐단면을 이루는 주위벽부에 연접함과 함께, 서로 이격하는 한 쌍의 기단부와, 상기 한 쌍의 기단부와 연접하는 평탄면을 갖는 저벽과, 이 저벽 중 적어도 상기 기단부측의 폭 방향 단부로부터 내측으로 굴곡하는 한 쌍의 측벽을 갖는 한 쌍의 선단부를 구비한다.

Description

연결 구조, 연결 구조를 갖는 연결 부재 및 연결 구조를 갖는 연결 부재의 제조 방법{COUPLING STRUCTURE, COUPLING MEMBER HAVING COUPLING STRUCTURE, AND METHOD FOR PRODUCING COUPLING MEMBER HAVING COUPLING STRUCTURE}

본 발명은 연결 구조, 연결 구조를 갖는 연결 부재 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

이 연결 부재는, 특히, 자동차의 하체를 지지하는 래터럴 링크, 로우어 링크, 어퍼 링크로서, 나아가, 건축용의 연결 부재로서 적절하게 사용된다.

본원은, 2012년 6월 8일에, 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2012-130861호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

주지와 같이, 용도에 따라서 다양한 차량용 서스펜션이 실용화되어 있다. 예를 들어, 5링크식의 서스펜션에서는, 각각 좌우 한 쌍의 로우어 링크 및 어퍼 링크와, 래터럴 링크와, 차축 또는 로우어 링크 상에 배치된 코일 스프링을 구비하고 있다(예를 들어 비특허문헌 1, 182페이지 도 3 참조).

좌우의 로우어 링크, 어퍼 링크는 차축의 전후 방향의 힘을 받음과 함께, 구동 시, 제동 시에 차축에 발생하는 토크의 반력을 받도록 되어 있다. 또한, 래터럴 링크는, 일단부가 차축측에, 타단부가 차체측에 설치되어 있어, 가로 방향의 힘을 받도록 되어 있다.

도 21은 종래의 래터럴 링크의 일례를 도시하는 개략도이다.

래터럴 링크(100)는, 예를 들어 도 21에 도시한 바와 같이, 강관에 의해 형성된 로드부(110)와, 체결부(120)와, 부시 압입부(130)를 구비한다. 체결부(120)는 볼트 등의 체결 부재를 체결 구멍(121) 및 설치 대상의 설치 구멍에 삽입 관통함으로써, 소정의 체결 부위에 연결된다. 부시 압입부(130)는 볼트 등의 체결 부재를 압입 구멍(131)에 압입된 부시의 구멍 및 설치 대상의 설치 구멍에 삽입 관통함으로써, 소정의 체결 부위에 연결된다. 로드부(110)는 체결부(120)와 부시 압입부(130) 사이에 작용하는 압축력, 인장력을 지지한다.

이러한, 종래의 래터럴 링크(100)는, 로드부(110)와 체결부(120)가, 및 로드부(110)와 부시 압입부(130)가, 용접에 의해 접속되는 것이 일반적이다. 그러나, 용접에 의해 접속하는 경우, 생산성이 저하될 뿐만 아니라, 강도의 저하가 우려되기 때문에, 강도를 확실하게 얻기 위해서 용접 부위에 충분한 두께를 확보할 필요가 있다. 그 결과, 부품 중량이 무거워진다고 하는 문제가 있었다.

일본 특허 공개 제2007-076547호 공보

샤시 구조 1-3 개정판(자동차 교과서)(2004/4/5) 전국 자동차 정비 전문 학교저, 산까이도 발행

한편, 용접에 의한 접속을 회피하고, 충분한 강도 및 경량화를 실현하는 제조 방법으로서, 연결 부재를 하이드로폼에 의해 성형하는 것을 들 수 있다. 그러나, 저비용화, 생산성 향상의 관점에서 실용성을 높게 하는 것이 용이하지 않다는 문제가 있다.

또한, 특허문헌 1에는, 중공 로드부와, 그 단부에 연접되는 결합부에 의해 구성되는 알루미늄제의 서스펜션 링크가 개시되어 있다. 이러한 구조에서는, 일정 레벨의 강도를 확보한 후에서의 경량화가 가능해지지만, 축방향으로부터의 압축에 대한 좌굴 강도를 충분히 발휘하는 것이 곤란해지는 경우가 있었다. 또한, 결합부의 구체적인 가공 방법은 기재되어 있지 않아, 결합부를 복잡한 형상으로 안정적으로 성형하는 것이 곤란하였다. 나아가, 부품의 소재도, 알루미늄 등의 경금속으로 한정되어 버리기 때문에, 일정 레벨을 초과하는 강도를 확보하는 것도 곤란하였다.

본 발명은, 이러한 사정을 고려하여 이루어진 것이며, 로드축 방향으로의 압축 응력에 대한 좌굴 강도가 우수함과 함께, 경량화, 저비용화, 생산성을 향상시키는 것이 가능한 연결 구조, 연결 구조를 갖는 연결 부재, 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해서 이루어진 본 발명의 개요는 하기와 같다.

(1) 본 발명의 제1 형태는, 금속관에 의해 구성되는 중공 로드부와, 상기 금속관의 소성 변형에 의해, 상기 중공 로드부의 단부에 연접하도록 형성되는 체결부를 구비하는 연결 구조이며, 상기 체결부는, 상기 중공 로드부의 상기 단부에 있어서의 폐단면을 이루는 주위벽부에 연접함과 함께, 서로 이격하는 한 쌍의 기단부와, 상기 한 쌍의 기단부와 연접하는 평탄면을 갖는 저벽과, 이 저벽 중 적어도 상기 기단부측의 폭 방향 단부로부터 내측으로 굴곡하는 한 쌍의 측벽을 갖는 한 쌍의 선단부를 구비한다.

(2) 상기 (1)에 기재된 연결 구조에서는, 상기 체결부가, 상기 금속관의 단부에 상기 금속관의 축방향으로 신장되는 2개의 슬릿을 형성함으로써 형성된 한 쌍의 벽부를 소성 변형함으로써 형성되어도 된다.

(3) 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 연결 구조에서는, 상기 한 쌍의 기단부에서는, 상기 선단부측에서의 서로의 이격 거리가 상기 중공 로드부측에서의 서로의 이격 거리보다도 커도 된다.

(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조에서는, 상기 선단부의 최대 폭이 상기 중공 로드부의 단부에 있어서의 외주의 길이의 1/2보다도 커도 된다.

(5) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조에서는, 상기 한 쌍의 기단부가 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 가져도 된다.

(6) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조에서는, 상기 한 쌍의 선단부가 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 가져도 된다.

(7) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조에서는, 상기 한 쌍의 기단부가 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 갖고, 또한, 상기 한 쌍의 선단부가 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 가져도 된다.

(8) 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조에서는, 상기 체결부에, 두께 불균일 금속관의 후육부가 적용되어도 된다.

(9) 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조에서는, 상기 금속관이 인장 강도 590㎫ 이상의 금속관이어도 된다.

(10) 상기 (1) 내지 (9) 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조에서는, 상기 금속관이 강관이어도 된다.

(11) 본 발명의 제2 형태는, 상기 (1) 내지 (10) 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조를 갖는 연결 부재이다.

(12) 본 발명의 제3 형태는, 중공 로드부와, 상기 중공 로드부와 일체 형성되는 체결부를 구비한 연결 부재의 제조 방법이며, 금속관의 단부에, 상기 금속관의 축방향으로 신장되는 2개의 슬릿을 형성함으로써 한 쌍의 벽부를 형성하는 슬릿 형성 공정과, 상기 금속관의 상기 축방향으로 상대 이동하는 프레스 금형에 의해, 상기 슬릿이 기단부측으로부터 선단측을 향해서 이격하도록 상기 한 쌍의 벽부를 소성 변형시키는 제1 소성 변형 공정과, 상기 프레스 금형에 의해, 상기 제1 소성 변형 공정에 의해 소성 변형된 상기 한 쌍의 벽부가 상기 중공 로드부의 단부에 있어서의 폐단면을 이루는 주위벽부에 연접함과 함께, 서로 이격하는 한 쌍의 기단부와, 상기 한 쌍의 기단부와 연접하는 평탄면을 갖는 저벽과, 이 저벽 중 적어도 상기 기단부측의 폭 방향 단부로부터 내측으로 굴곡하는 한 쌍의 측벽을 갖는 한 쌍의 선단부를 갖도록, 상기 한 쌍의 벽부를 소성 변형시키는 제2 소성 변형 공정을 갖는 연결 부재의 제조 방법이다.

(13) 상기 (12)에 기재된 연결 부재의 제조 방법에서는, 상기 제1 소성 변형 공정에 있어서, 상기 금속관의 폐단면을 이루는 주위벽부에 펀치를 삽입하여 확관함으로써, 상기 선단부의 최대 폭이 상기 중공 로드부의 금속관의 상기 기단부측의 외주의 길이의 1/2보다도 커지도록 상기 주위벽부의 둘레 길이를 신장해도 된다.

(14) 상기 (12) 또는 (13)에 기재된 연결 부재의 제조 방법에서는, 상기 제2 소성 변형 공정에 있어서, 상기 프레스 금형에 의해, 상기 한 쌍의 기단부에 대하여, 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 형성해도 된다.

(15) 상기 (12) 또는 (13)에 기재된 연결 부재의 제조 방법에서는, 상기 제2 소성 변형 공정에 있어서, 상기 프레스 금형에 의해, 상기 한 쌍의 선단부에 대하여, 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 형성해도 된다.

(16) 상기 (12) 또는 (13)에 기재된 연결 부재의 제조 방법에서는, 상기 제2 소성 변형 공정에 있어서, 상기 프레스 금형에 의해, 상기 한 쌍의 기단부에 대하여, 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 형성하고, 또한, 상기 프레스 금형에 의해, 상기 한 쌍의 선단부에 대하여, 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 형성해도 된다.

(17) 상기 (12) 내지 (16) 중 어느 한 항에 기재된 연결 부재의 제조 방법에서는, 상기 체결부에, 두께 불균일 금속관의 후육부를 적용해도 된다.

(18) 상기 (12) 내지 (17) 중 어느 한 항에 기재된 연결 부재의 제조 방법에서는, 상기 금속관으로서 인장 강도 590㎫ 이상의 금속관을 사용해도 된다.

(19) 상기 (12) 내지 (18) 중 어느 한 항에 기재된 연결 부재의 제조 방법에서는, 상기 금속관으로서 강관을 사용해도 된다.

상기 (1)에 기재된 연결 구조에 의하면, 금속관의 소성 변형에 의해 중공 로드부의 단부에 연접하도록 체결부가 형성되기 때문에, 중공 로드부와 체결부를 용접으로 접속하는 것에 비해 용접 육성용의 후육부를 확보할 필요가 없다.

또한, 선단부는, 한 쌍의 기단부와 연접하는 평탄면을 갖는 저벽과, 이 저벽 중 적어도 기단부측의 폭 방향 단부로부터 내측으로 굴곡하는 한 쌍의 측벽을 갖기 때문에, 상기 중공 로드부의 축방향에 직교하는 단면이 채널 형상인 부위를 갖는다. 이 때문에, 선단부가 평탄면만을 갖는 경우에 비해, 축방향으로의 압축 응력에 대하여 우수한 좌굴 강도를 발휘할 수 있다.

따라서, 이러한 연결 구조를 구조 부재에 적용함으로써, 구조 부재를 경량화, 저비용화함과 함께, 생산성을 향상시킬 수 있다.

상기 (2)에 기재된 연결 구조에 의하면, 체결부가, 금속관의 단부에 금속관의 축방향으로 신장되는 2개의 슬릿을 형성함으로써 형성된 한 쌍의 벽부를 소성 변형함으로써 형성되어 있다. 따라서, 복잡 형상을 갖는 체결부를 용이하게 가공할 수 있다.

상기 (3)에 기재된 연결 구조에 의하면, 한 쌍의 기단부에 있어서, 선단부측의 이격 거리가 중공 로드부측의 이격 거리보다도 크게 되어 있기 때문에, 설계 자유도가 향상된다. 또한, 채널 형상에 의한, 축방향으로의 압축 응력에 대한 좌굴 강도의 향상 효과를 보다 적절하게 얻을 수 있다.

상기 (4)에 기재된 연결 구조에 의하면, 선단부의 최대 폭이, 상기 중공 로드부의 단부에 있어서의 외주의 길이의 1/2보다도 크게 되어 있기 때문에, 설계 자유도가 향상된다. 예를 들어, 부시를 선단부에, 용이하게 압입 또는 유지시킬 수 있다.

상기 (5)에 기재된 연결 구조에 의하면, 한 쌍의 기단부가 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 갖고 있으므로, 기단부의 강도, 특히 축방향으로의 압축 응력에 대한 좌굴 강도를 향상시킬 수 있고, 경량화할 수 있다.

상기 (6)에 기재된 연결 구조에 의하면, 한 쌍의 선단부가 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 갖고 있으므로, 선단부의 강도, 특히 축방향으로의 압축 응력에 대한 좌굴 강도를 향상시킬 수 있고, 경량화할 수 있다.

상기 (7)에 기재된 연결 구조에 의하면, 제1 보강 비드의 돌출 방향과 제2 보강 비드의 돌출 방향이 서로 다르기 때문에, 선단부의 강도, 특히 축방향으로의 압축 응력에 대한 좌굴 강도를 현저하게 향상시킬 수 있고, 제1 보강 비드만, 또는 제2 보강 비드만을 형성시키는 경우에 비해, 더욱 경량화할 수 있다.

상기 (8)에 기재된 연결 구조에 의하면, 소성 변형에 의해 형성된 체결부에 두께 불균일 금속관의 후육부가 적용되어 있으므로, 연결 구조에 있어서, 강도가 요구되는 부분만을 다른 부분에 비해 후육으로 함으로써, 경량화할 수 있다.

상기 (9)에 기재된 연결 구조에 의하면, 금속관으로서 인장 강도 590㎫ 이상의 금속관을 사용하기 때문에, 상술한 연결 구조를 더욱 경량화할 수 있다.

상기 (10)에 기재된 연결 구조에 의하면, 금속관으로서 강관을 사용하기 때문에, 상술한 연결 구조를 더욱 경량화할 수 있다.

상기 (11)에 기재된 연결 부재에 의하면, 부재의 경량화, 저비용화를 실현할 수 있고, 생산성을 향상시킬 수 있다.

상기 (12) 내지 (19)에 기재된 연결 부재의 제조 방법에 의하면, 특히 축방향으로의 압축 응력에 대하여 우수한 좌굴 강도를 발휘할 수 있는 연결 부재를, 경량화, 저비용화함과 함께, 생산성을 향상시킬 수 있다. 또한, 연결 부재의 설계 자유도를 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)(연결 부재)의 일례를 도시하는 사시도이다.
도 2는 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 개략을 도시하는 정면도이다.
도 3a는 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 제1 체결부(20)의 단면을 도시하는 도면이며, 도 2의 A-A 단면 화살 표시도이다.
도 3b는 도 2의 B-B 단면 화살 표시도이다.
도 3c는 도 2의 C-C 단면 화살 표시도이다.
도 3d는 도 2의 D-D 단면 화살 표시도이다.
도 4a는 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 제2 체결부(30)의 단면을 도시하는 도면이며, 도 2의 E-E 단면 화살 표시도이다.
도 4b는 도 2의 F-F 단면 화살 표시도이다.
도 4c는 도 2의 G-G 단면 화살 표시도이다.
도 4d는 도 2의 H-H 단면 화살 표시도이다.
도 5는 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 제1 체결부(20)를 성형하기 위한 공정을 도시하는 블록도이다.
도 6a는 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 제조 공정을 설명하는 사시도이며, 제1 체결부(20)를 성형할 때에, 강관에 슬릿을 성형한 상태를 도시하는 사시도이다.
도 6b는 제1 체결부(20)를 성형할 때에, 슬릿이 형성된 강관을 프레스 금형에 세트한 상태를 도시하는 사시도이다.
도 6c는 제1 체결부(20)를 성형할 때에, 다이에 삽입된 슬릿이 형성된 강관에 대하여 펀치가 전진하는 상태를 도시하는 사시도이다.
도 6d는 펀치가 전진 단부까지 전진하여, 소성 변형에 의해 제1 체결부(20)가 성형된 상태를 도시하는 사시도이다.
도 7은 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 제2 체결부(30)를 성형하기 위한 공정을 도시하는 블록도이다.
도 8a는 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 제조 공정을 설명하는 도면이며, 제2 체결부(30)를 성형할 때에, 예비 성형에 의해 강관의 주위벽부를 확관한 상태를 도시하는 사시도이다.
도 8b는 제2 체결부(30)를 성형할 때에, 예비 성형한 강관에 슬릿을 성형한 상태를 도시하는 사시도이다.
도 8c는 제2 체결부(30)를 성형할 때에, 예비 성형된 슬릿이 형성된 강관을 프레스 금형에 세트한 상태를 도시하는 사시도이다.
도 8d는 제2 체결부(30)를 성형할 때에, 다이에 삽입된 슬릿이 형성된 강관에 대하여 펀치가 전진하는 상태를 도시하는 사시도이다.
도 8e는 펀치가 전진 단부까지 전진하여, 소성 변형에 의해 제2 체결부(30)가 성형된 상태를 도시하는 사시도이다.
도 9는 본 발명의 제2 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1A)의 개략을 설명하는 정면으로부터 본 일부 단면도이다.
도 10은 제2 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1A)의 제조에 사용하는 단차가 형성된 두께 불균일 강관의 개략 구성을 설명하는 단면도이다.
도 11은 제2 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1A)의 제조 공정에 있어서, 선단부를 성형할 때에, 강관에 슬릿을 성형한 상태를 도시하는 사시도이다.
도 12는 제2 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1A)에 관해서, 한 쌍의 대향하는 벽부를 선단부에 성형하여, 체결부가 형성된 상태를 도시하는 단면도이다.
도 13은 제2 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1A)의 제조에 사용하는 단차가 형성된 두께 불균일 강관의 제1 변형예의 개략 구성을 설명하는 단면도이다.
도 14는 제2 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1A)의 제조에 사용하는 단차가 형성된 두께 불균일 강관의 제2 변형예의 개략 구성을 설명하는 단면도이다.
도 15는 본 발명의 제3 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1B)의 개략을 설명하는 정면으로부터 본 일부 단면도이다.
도 16은 제3 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1B)의 제조에 사용하는 테이퍼가 있는 두께 불균일 강관의 개략 구성을 설명하는 단면도이다.
도 17은 제3 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1B)의 제조 공정에 있어서, 제1 체결부를 성형할 때에, 강관에 슬릿을 성형한 상태를 도시하는 사시도이다.
도 18은 제3 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1B)에 관해서, 한 쌍의 대향하는 벽부를 선단부에 성형하여, 제1 체결부가 형성된 상태를 도시하는 단면도이다.
도 19는 제3 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1B)의 제조에 사용하는 테이퍼가 있는 두께 불균일 강관의 제1 변형예의 개략 구성을 설명하는 단면도이다.
도 20은 제3 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1B)의 제조에 사용하는 테이퍼가 있는 두께 불균일 강관의 제2 변형예의 개략 구성을 설명하는 단면도이다.
도 21은 종래의 래터럴 링크의 개략 구성을 설명하는 도면이다.
도 22는 본 발명의 제1 변형예에 관한 연결 부재를 도시하는 사시도이다.
도 23은 본 발명의 제2 변형예에 관한 연결 부재를 도시하는 사시도이다.

본 발명자들은, 중공 로드부의 적어도 일단부측에 체결부가 형성되고, 중공 로드부에 압축력, 인장력을 중심으로 하는 힘이 작용하는 연결 부재에 관해서, 경량화, 저비용화, 생산성을 향상시키는 것을 목적으로 예의 연구한 결과, 이러한 연결 부재에 관한 새로운 구성 및 그 구성을 형성하기 위한 제조 방법을 발견할 수 있었다.

이하, 도 1 내지 도 8e를 참조하여, 상술한 발견에 기초하여 이루어진 본 발명의 제1 실시 형태에 대해서 설명한다.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)(연결 부재)의 개략 구성을 도시하는 사시도이다. 또한, 이하의 설명에 있어서는, 이 도 1에 도시한 바와 같이, 중공 로드부의 원주 방향을 주위 방향이라 정의하고, 중공 로드부의 축방향(엄밀하게는 중공 로드부의 단부에 있어서의, 중공 로드부의 연장 방향)을 축방향이라 정의하고, 한 쌍의 기단부의 이격 방향 및 축방향에 직교하는 방향을 폭 방향이라 정의한다.

도 2는 상기 래터럴 링크(1)의 개략을 도시하는 정면도이다.

도 3a 내지 도 3d, 도 4a 내지 도 4d는 상기 래터럴 링크(1)의 제1 체결부(20), 제2 체결부(30)의 소정 부위에 있어서의 단면 화살 표시도이다. 보다 상세하게는, 도 3a 내지 도 3d는, 각각, 도 2에 도시한 제1 체결부(20)의 A-A 단면 화살 표시도, B-B 단면 화살 표시도, C-C 단면 화살 표시도, D-D 단면 화살 표시도이고, 도 4a 내지 도 4d는, 각각, 도 2에 도시한 제2 체결부(30)의 E-E 단면 화살 표시도, F-F 단면 화살 표시도, G-G 단면 화살 표시도, H-H 단면 화살 표시도이다.

래터럴 링크(1)는, 도 1, 도 2에 도시한 바와 같이, 중공 로드부(10)와, 중공 로드부(10)의 일단부측(도 1의 상측)에 접속되는 제1 체결부(20)와, 중공 로드부(10)의 타단부측(도 1의 하측)에 접속되는 제2 체결부(30)를 구비한다.

예를 들어, 제1 체결부(20)는 볼트 등의 체결 부재에 의해 차체(도시하지 않음)와 연결 가능하게 되고, 제2 체결부(30)는 부시(도시하지 않음)를 통해서 차축과 연결 가능하게 되어 있다.

중공 로드부(10)는, 그 축방향과 직교하는 단면이 폐단면으로 된 중공의 강관(금속관)에 의해 구성되어 있다. 또한, 중공 로드부(10)의 양단부에는, 강관의 양단부를 프레스 성형함으로써 일체 형성되는 제1 체결부(20) 및 제2 체결부(30)가 접속된다. 이 실시 형태에 있어서, 중공 로드부(10)는 축방향과 직교하는 단면이 원형인 주위벽부를 갖고 있고, 이 주위벽부가 제1 체결부(20) 또는 제2 체결부(30)와 연접하고 있다.

소재 금속관의 소재로서는 590㎫ 이상, 혹은 780㎫ 이상의 인장 강도를 갖는 금속 또는 강재인 것이 경량화의 관점에서 바람직하다.

본 실시 형태에 있어서, 중공 로드부(10) 중, 제2 체결부(30)가 접속되는 측의 단부에는, 후술하는 확관부(11) 및 스트레이트부(12)가 형성되어 있다.

또한, 중공 로드부(10)는, 연결 부재의 형태에 맞추어, 예를 들어 도 22에 도시한 제1 변형예에 관한 연결 부재(501)에 적용되는 Y자 형상을 갖는 중공 로드 부재(510)이어도 된다. 이 연결 부재(501)에서는, 2개의 제1 체결부(520, 520)와, 하나의 제2 체결부(530)가 설치되어 있다. 또한, 중공 로드 부재(10)의 형상은, X자 형상이나 T자 형상이어도 된다. 나아가, 중공 로드부(10)는, 도 23에 도시한 제2 변형예에 관한 연결 부재(601)와 같이, 축방향 중앙부가 찌부러진 형상을 갖는 중공 로드부(610)이어도 된다. 또한, 이 연결 부재(601)에서는 하나의 제1 체결부(620)와, 하나의 제2 체결부(630)가 설치되어 있다.

제1 체결부(20)는, 중공 로드부(10)와의 접속 개소를 기점으로 하여 서로 이격하는 한 쌍의 기단부(21, 21)와, 한 쌍의 기단부(21, 21)에 연접하는 한 쌍의 선단부(22, 22)에 의해 구성된다.

한 쌍의 기단부(21, 21)는, 중공 로드부(10)의 단부에 있어서의 주위벽부에 연접하고, 로드부(10)의 단부를 기점으로 하여 선단부(22, 22)를 향해서 그 이격 거리가 점차 커지도록 구성되어 있다. 또한, 기단부(21)는, 도 2 내지 도 3d에 도시된 바와 같이, 저벽(21A)과, 저벽(21A)의 주위 방향 양단부로부터 내측으로 굴곡하여 연접하는 측벽(21B, 21B)에 의해, 축방향에 직교하는 단면이 채널 형상을 구성한다.

또한, 여기서는, 한 쌍의 기단부(21, 21)가 선단부(22)를 향해서 그 이격 거리가 점차 커져 가는 구성으로 되어 있지만, 이격 거리가 일정한 영역을 갖고 있어도 된다.

기단부(21)는, 도 2에 도시한 바와 같이, 중공 로드부(10)로부터 선단부(22)를 향함에 따라서, 이격 거리가 점차 이격되는 정면에서 볼 때 V자 형상으로 형성되어 있다.

또한, 기단부(21)의 저벽(21A)의 폭 방향 중앙에는, 내측으로부터 외측으로 불룩해져 축방향으로 연장되는 하나의 보강 비드(27)가 형성되어 있어도 된다.

선단부(22)는, 기단부(21)로부터 연접하는 평탄면을 갖는 저벽(22A)과, 이 저벽(22A)의 기단부(21)측의 폭 방향 단부로부터 내측으로 굴곡하는 한 쌍의 측벽(22B, 22B)을 갖는다. 이에 의해, 선단부(22)는 축방향에 직교하는 단면이 채널 형상을 구성한다. 또한, 기단부(21)와 선단부(22)는, 서로, 단면 채널 형상이 축방향으로 연속하도록 연접되어 있다.

이와 같은 구성에 의하면, 단면 채널 형상이 기단부(21)에만 형성되는 구조에 비해, 축방향으로의 압축 응력에 대한 우수한 좌굴 강도를 발휘할 수 있다.

또한, 도 1에 있어서, 선단부(22)는, 단면 채널 형상이 축방향의 일부에만, 즉, 기단부(21)측에만 형성되어 있지만, 축방향 전체에 걸쳐 형성되어 있어도 된다.

한 쌍의 선단부(22, 22)는 서로 대향하는 평탄면을 갖는다. 이 실시 형태에 있어서, 기단부(21)측[중공 로드부(10)측]으로부터 선단부(22)측을 본 경우의 선단부(22)의 단면은, 도 3a에 도시한 바와 같이, 폭 전체에 걸쳐 평탄면을 갖는다.

또한, 선단부(22)의 폭 방향의 중앙에는, 제1 체결부(20)를 차체와 연결할 때에, 볼트 등의 체결 부재를 삽입 관통하기 위한 설치 구멍(24)이 형성되어 있다.

도 2, 도 3b에 도시한 바와 같이, 기단부(21)에 연접하는 부근의 선단부(22)에서는, 축방향에 직교하는 단면이 대략 채널 형상으로 되어 있다. 선단부(22)는, 기단부(21)로부터 선단부(22)로의 방향을 향함에 따라, 선단부(22)에 있어서의 측벽(22B)의 폭(주위 방향 길이)이 단축됨과 함께, 선단부(22)에 있어서의 저벽(22A)의 평탄면의 폭(주위 방향 길이)이 확대되도록 소성 변형되어 있다.

또한, 선단부(22)의 저벽(22A)의 폭 방향 중앙 위치에는, 외측으로부터 내측으로 볼록해져 축방향으로 연장되는 2개의 보강 비드(26, 26)가 형성되어 있다.

또한, 본 실시 형태에 나타내는 구성에서는, 도 1에 도시한 바와 같이, 기단부(21)에, 외측을 향해서 돌출되는 보강 비드(27)가 형성되고, 또한, 선단부(22)에, 내측을 향해서 돌출되는 보강 비드(26)가 형성되어 있다. 이 때문에, 후술하는 가공 방법에 있어서 언더컷이 불필요한 형상으로 되는 것 외에, 축방향으로의 압축 하중에 대한 좌굴 강도를 현저하게 향상시킬 수 있다.

또한, 도 3d는 중공 로드부(10)로부터 제1 체결부(20)를 본 단면을 도시하고 있다.

또한, 제1 체결부(20)는, 중공 로드부(10)와 직교하는 단면에 있어서의 길이(둘레 길이)가, 강관(제조 과정에서 형성된 슬릿의 폭분을 제외함)의 주위벽부의 둘레 길이와 동일 길이로 되어 있다. 또한, 이 실시 형태에서는, 제1 체결부(20)를 구성하는 한 쌍의 벽부의 둘레 길이는 동일 길이로 되어 있다.

제2 체결부(30)는, 중공 로드부(10)의 단부에 형성되어 있는 스트레이트부(12)와의 접속 개소를 기점으로 하여 서로 이격하는 한 쌍의 기단부(31, 31)와, 한 쌍의 기단부(31, 31)에 연접하는 한 쌍의 선단부(32, 32)를 구비한다. 제2 체결부(30)가 연접되는 중공 로드부(10)의 단부에는, 도 1에 도시한 바와 같이, 확관부(11)와, 스트레이트부(12)가 형성되어 있다.

확관부(11)는, 재료의 강관(금속관)을 소성 변형함으로써 형성되며, 중공 로드부(10)로부터 선단부(32)를 향해서 원추형으로 직경 확대시킨 테이퍼 형상을 갖는다. 즉, 확관부(11)는 제2 체결부(30)측의 내경이 중공 로드부(10)의 내경보다 커지도록 성형되어 있다. 확관부(11)의 주위벽부는, 재료로 되는 금속관보다도 박육으로 형성되어 있다. 확관부(11)의 선단측에는 스트레이트부(12)가 연접한다.

스트레이트부(12)는 확관부(11)의 선단측의 개구부와 동일 직경 또한 동일한 두께로 형성되어 있다. 스트레이트부(12)의 선단부에는 제2 체결부(30)의 기단부(31)가 연접된다.

한 쌍의 기단부(31, 31)는, 중공 로드부(10)의 스트레이트부(12)의 단부에 있어서의 주위벽부에 연접하고, 중공 로드부(10)의 스트레이트부(12)의 단부를 기점으로 하여 서로 이격하도록 구성되어 있다. 또한, 기단부(31)는 저벽(31A)과, 저벽(31A)의 주위 방향 양단부에 연접하는 측벽(31B, 31B)에 의해, 단면 채널 형상을 구성한다.

본 실시 형태에 있어서는, 기단부(31)는 중공 로드부(10)측으로부터 선단부(32)측을 향해서 폭이 확대되도록 형성되어 있다.

제2 체결부(30)의 선단부(32)는, 서로 대향하는 평탄면을 갖는 저벽(32A)과, 저벽(32A)의 주위 방향 양단부로부터 굴곡하여 연접하는 측벽(32B, 32B)을, 그 기단부(31)측에 갖는다. 따라서, 선단부(32)는, 축방향에 직교하는 단면이, 저벽(32A)과 그 양단부에 연접하는 측벽(32B, 32B)에 의해 구성되는 채널 형상을 그 기단부(31)측에 갖는다. 또한, 선단부(32)에 있어서의 단면 채널 형상은, 최단부(도 1의 하단부)에까지 형성되어 있을 필요는 없다. 즉, 도 2, 도 4a에 도시한 바와 같이, 측벽(32B)이 형성되지 않고, 폭 전체에 걸쳐 평탄면이 형성되어 있는 부위가 있어도 된다.

선단부(43)의 주위 방향 길이는, 그 최대 폭이, 중공 로드부(10)의 단부[확벽부(11), 스트레이트부(12)를 제외함]에 있어서의 외주의 길이의 1/2보다도 크게 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 연결 부재의 설계 자유도가 향상되어, 예를 들어 부시를 선단부에 용이하게 압입 또는 유지시킬 수 있다.

또한, 선단부(32)의 폭 방향의 중앙에는 설치 구멍(34)이 형성되어 있다. 이 설치 구멍(34)에 부시를 삽입하고, 부시에 볼트 등의 체결 부재가 삽입 관통함으로써, 부시를 통하여 제2 체결부(30)와 차축이 연결되도록 되어 있다.

도 2, 도 4b에 도시한 바와 같이, 선단부(32)는 축방향에 직교하는 단면이 대략 채널 형상으로 되어 있는 부위를 갖는다. 선단부(32)는 기단부(31)로부터 선단부(32)로의 방향을 향함에 따라, 선단부(32)에 있어서의 측벽(32B)의 폭(주위 방향 길이)이 단축됨과 함께, 선단부(32)에 있어서의 저벽(32A)의 평탄면의 폭(주위 방향 길이)이 확대되도록 소성 변형되어 있다.

또한, 기단부(31), 선단부(32)는, 중공 로드부(10)와 직교하는 단면에 있어서의 길이가 강관이 확관된 스트레이트부(12)(제조 과정에서 형성된 슬릿의 폭분을 제외함)의 주위벽부의 둘레 길이와 동일 길이로 되어 있다. 또한, 이 실시 형태에서는, 제2 연결부(30)를 구성하는 한 쌍의 벽부는 서로 동일 길이(둘레 길이)로 되어 있다.

또한, 도 4d는 중공 로드부(10)로부터 제2 체결부(30)를 본 단면을 도시하고 있다.

다음에, 도 5 및 도 6a 내지 도 6d를 참조하여, 제1 체결부(20)의 성형 방법에 대해서 설명한다.

도 5는 래터럴 링크(1)의 제조 공정에 있어서, 강관(10M)을 프레스 성형하여 제1 체결부(20)를 소성 변형에 의해 성형하는 방법의 일례를 도시하는 블록도이다.

또한, 도 6a 내지 도 6d는, 도 5에 있어서의 슬릿 성형 공정(스텝 S1) 및 프레스 성형 공정(스텝 S2)을 설명하는 도면이다. 도 6a는 슬릿 성형된 상태의 강관(10M)을 도시하는 도면이다. 도 6b, 도 6c, 도 6d는 프레스 성형에 있어서의 래터럴 링크(1) 및 금형의 상태를 도시하는 도면이다. 또한, 금형은, 배치된 재료의 강관(10M)을 유지함과 함께, 제1 체결부(20)의 외형과 대응하는 성형부가 형성된 다이(D1)와, 펀치(P1)를 구비하고, 다이(D1)에 세트된 강관(10M)에 대하여, 강관의 축방향으로 펀치(P1)가 진퇴하는 구성을 갖는다.

또한, 다이(D1) 및 펀치(P1)에는, 보강 비드(26, 27)에 대응하는 형상이 형성되어 있고, 이에 의해 내측으로 돌출되는 보강 비드(26)와, 외측으로 돌출되는 보강 비드(27)가 제1 체결부(20)에 형성된다. 이 때문에, 프레스 성형 시에 있어서의 언더컷이 발생하지 않는다. 또한, 중공 로드부(10)의 양단부에 제1 체결부(20, 20)를 성형하는 경우, 다이는, 예를 들어 강관(10M)의 축방향으로 분할 가능하게 되어 있어, 제1 체결부를 성형한 후에, 다이로부터 제품을 취출 가능하게 되어 있다.

제1 체결부(20)의 성형은, 예를 들어 도 5에 도시한 바와 같은 수순으로 행해진다.

(1) 먼저, 중공 로드부(10)를 구성하는 강관(10M)의 단부에, 그 축방향으로 신장되는 2개의 슬릿(20S, 20S)을 성형하여, 주위 방향 길이가 동등한 한 쌍의 벽부(20A, 20A)를 형성한다(스텝 S1).

이 실시 형태에서는, 예를 들어 도 6a에 도시한 바와 같이, 강관(10M)의 중심축에 대칭으로 되는 주위 방향 위치에 2개의 슬릿(20S, 20S)을 성형함으로써, 한 쌍의 대향하는 동일 형상의 벽부(20A, 20A)가 형성된다.

(2) 다음에, 강관(10M)을 프레스 성형하여, 한 쌍의 대향하는 벽부(20A)를 제1 체결부(20)로 소성 변형한다(스텝 S2).

프레스 성형은, 예를 들어 도 6b 내지 도 6d에 도시한 바와 같은 수순으로 행해진다.

(2-1) 먼저, 도 6b에 도시한 바와 같이, 프레스 금형에 강관(10M)을 세트하고, 펀치(P1)를 강관(10M)의 축선 방향으로 전진시켜 벽부(20A) 사이에 삽입한다.

(2-2) 다음에, 펀치(P1)를 전진시킴으로써, 도 6c에 도시한 바와 같이, 슬릿(20S)을 V자 형상의 슬릿(20T)으로 성형함과 함께 벽부(20A)를 선단측이 서로 이격하는 벽부(20B)로 소성 변형시킨다.

(2-3) 계속해서, 도 6d에 도시한 바와 같이, 펀치(P1)를 전진 단부까지 전진시켜, 슬릿(20T)을 슬릿(20U)으로 성형함과 함께 벽부(20B)를 제1 체결부(20)와 대응하는 선단측이 강관(10M)보다도 넓은 간격으로 이격하는 벽부(20C)로 성형한다.

(3) 계속해서, 트리밍 프레스 등을 사용하여, 벽부(20C)를 트리밍하여 잉여 부분을 제거한다(스텝 S3).

(4) 다음에, 트리밍에 의해 제1 체결부(20)의 외형을 갖는 벽부에 드릴 등에 의해 설치 구멍(24)을 피어싱한다(스텝 S4).

도 7은 래터럴 링크(1)의 제조 공정에 있어서, 강관(10M)을 프레스 성형하여 제2 체결부(30)를 소성 변형에 의해 성형하는 방법의 일례를 도시하는 블록도이다.

또한, 도 8a 내지 도 8e는, 도 7에 있어서의 예비 성형 공정(스텝 S11), 슬릿 성형 공정(스텝 S12) 및 프레스 성형 공정(스텝 S13)을 설명하는 도면이며, 도 8a는 예비 성형된 상태의 강관(10M)을, 도 8b는 슬릿 성형된 상태의 강관(10M)을, 도 8c, 도 8d, 도 8e는 프레스 성형에 있어서의 래터럴 링크(1) 및 금형의 상태를 도시하는 도면이다. 또한, 금형은, 배치된 재료의 강관(10M)을 유지함과 함께, 제2 체결부(30)의 외형과 대응하는 성형부가 형성된 다이(D2)와, 펀치(P2)를 구비하고, 다이(D2)에 세트된 강관(10M)의 스트레이트부(12)에 대하여, 강관(10M)의 축방향으로 펀치(P2)가 진퇴하는 구성을 갖는다.

제2 체결부(30)의 성형은, 예를 들어 도 7에 도시한 바와 같은 수순으로 행해진다.

(1) 먼저, 중공 로드부(10)를 구성하는 강관(10M)에, 예를 들어 펀치(도시하지 않음)를 삽입하여, 확관부(11) 및 스트레이트부(12)를 성형한다(스텝 S11).

확관부(11) 및 스트레이트부(12)가 성형된 강관(10M)은, 도 8a에 도시한 바와 같이, 확관부(11)가 기단부측으로부터 선단측을 향해서 원추형으로 직경 확대된 테이퍼를 갖는다. 확관부(11)의 선단측의 직경은 강관(10M)의 직경보다 커지도록 개구된다. 확관부(11)의 선단측에는, 스트레이트부(12) 및 스트레이트부(12)와 동일 단면의 성형 예정부(35)가 접속되어 있다. 성형 예정부(35)는 프레스에 의해 기단부(31) 및 선단부(32)로 성형되는 부위이다. 또한, 확관부(11), 스트레이트부(12) 및 성형 예정부(35)는 강관(10M)보다도 박육으로 형성되어 있다.

(2) 다음에, 강관(10M)에, 축방향으로 신장되는 2개의 슬릿(35S, 35S)을 성형하여, 주위 방향 길이가 동등한 한 쌍의 벽부(35A, 35A)를 형성하여, 제2 체결부(30)와 대응하는 벽부를 형성한다(스텝 S12).

이 실시 형태에서는, 예를 들어 도 8b에 도시한 바와 같이, 성형 예정부(35)의 중심축에 대칭으로 되는 주위 방향 위치에 2개의 슬릿(35S, 35S)을 성형함으로써, 한 쌍의 대향하는 동일 형상의 벽부(35A, 35A)가 형성된다.

(3) 다음에, 강관(10M)[성형 예정부(35)]을 프레스 성형하여, 한 쌍의 대향하는 벽부(35A, 35A)를 제2 체결부(30)로 소성 변형한다(S13).

프레스 성형은, 예를 들어 도 8c 내지 도 8e에 도시한 바와 같은 수순으로 행해진다.

(3-1) 먼저, 도 8c에 도시한 바와 같이, 프레스 금형에 강관(10M)을 세트하고, 펀치(P2)를 강관(10M)의 축선 방향으로 전진시켜, 벽부(35A, 35A) 사이에 삽입한다.

(3-2) 다음에, 펀치(P2)를 전진시킴으로써, 도 8d에 도시한 바와 같이, 슬릿(35S)을 대략 V자 형상의 슬릿(35T)으로 성형함과 함께, 벽부(35A)를 폭 방향 양단부에 측벽이 형성되고 선단측을 향함에 따라서 측벽의 폭이 짧아져 평탄면으로 형상 변화되는 벽부(35B)로 소성 변형시켜, 제2 체결부(30)의 중간 형상을 성형한다.

(3-3) 계속해서, 도 8e에 도시한 바와 같이, 펀치(P2)를 전진 단부까지 전진시켜, 슬릿(35T)을 슬릿(35U)으로 성형함과 함께 벽부(35B)를 벽부(35C)로 성형하고, 선단측이 강재(10M)의 외형과 대략 동등한 간격으로 이격하는 제2 체결부(30)와 대응하는 벽부를 성형한다.

(4) 계속해서, 트리밍 프레스 등을 사용하여, 벽부(35C)를 트리밍하여 잉여 부분을 제거한다(스텝 S14).

(5) 다음에, 트리밍에 의해 제2 체결부(30)의 외형을 갖는 벽부에 버링 프레스 등에 의해, 설치 구멍(34)을 버링한다(스텝 S15). 버링에 의해 성형된 설치 구멍(34)은, 구멍의 테두리부에 형성된 상승 벽부를 갖고 있으므로, 부시 등을 압입, 유지시킬 수 있다.

제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)에 의하면, 제1 체결부(20) 및 제2 체결부(30)가, 중공 로드부(10)를 구성하는 강관(10M)에 2개의 슬릿을 형성하여 형성된 한 쌍의 벽부(20A, 20A 또는 35A, 35A)를 소성 변형함으로써 성형된다. 이 때문에, 복잡 형상의 체결부를 갖는 래터럴 링크(1)를 용이하게 생산할 수 있고, 또한, 가공성이 낮은 소재로부터라도 복잡 형상을 갖는 체결부로 가공하는 것이 가능해지기 때문에, 종래의 제조 방법에서는 가공성의 관점에서 이용할 수 없었던 고강도의 금속관, 예를 들어 590㎫ 이상, 혹은 780㎫ 이상의 강관을 사용할 수 있다. 나아가, 용접 육성용의 후육부의 확보도 불필요하다. 따라서, 래터럴 링크(1)를 경량화함과 함께 생산성을 향상시킬 수 있다. 그 결과, 래터럴 링크(1)의 비용을 저감할 수 있다.

또한, 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)에 의하면, 제1 체결부(20)의 기단부(21)가 선단측을 향하여 서로 이격 거리가 커지도록 구성되어 있으므로, 선단부(22)의 이격 간격을 중공 로드부(10)보다도 크게 할 수 있다.

제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)에 의하면, 제2 체결부(30)의 기단부가, 선단측을 향하여 폭이 확대되도록 구성되어 있으므로, 선단부(31)의 평탄면을 중공 로드부(10)보다도 크게 형성할 수 있다. 그 결과, 선단부(31)에 용이하게 부시를 압입 또는 유지시킬 수 있다.

또한, 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)에 의하면, 강관(10M)에 슬릿(20S)을 형성하여 형성한 벽부(20A)를, 다이(D1)와 펀치(P1)로 프레스 성형하여 소성 변형시킴으로써, 제1 체결부(20)를 성형한다. 이 때문에, 프레스 성형 시의 두께 감소를 억제하여, 제1 체결부(20)를 균일한 두께로 형성할 수 있다.

또한, 확관된 성형 예정부(35)에 슬릿(35S)을 형성하여 형성한 벽부(35S)를, 다이(D2)와 펀치(P2)로 프레스 성형하여 소성 변형시킴으로써, 제2 체결부(30)를 성형한다. 이 때문에, 프레스 성형 시의 두께 감소를 억제하여, 제2 체결부(30)를 균일한 두께로 형성할 수 있다.

이상과 같이, 제1 체결부(20), 제2 체결부(30)를 소성 변형할 때의 두께 감소가 억제되어 원하는 두께가 확보되므로, 강도 계산에 있어서의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)에 의하면, 제1 체결부(20)가 보강 비드(26, 27)를 갖고 있으므로, 기단부의 굴곡 부분의 강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 보강 비드(26, 27)를 프레스 성형에 의해 소성 변형함으로써, 경량화, 저비용화, 생산성을 향상시킬 수 있다.

제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 제조 방법에 의하면, 강관(10M)의 폐단면을 이루는 주위벽부에 축방향으로 신장되는 2개의 슬릿(20S, 35S)을 형성함으로써 축방향으로 신장되는 한 쌍의 벽부(20A, 35A)를 형성하고, 한 쌍의 벽부(20A, 35A)를 프레스 성형하므로, 제1 체결부(20), 제2 체결부(30)를 효율적으로 성형할 수 있다.

또한, 제1 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1)의 제조 방법에 의하면, 강관(10M)의 폐단면을 이루는 주위벽부에 펀치를 삽입하여 확관함으로써 주위벽부의 둘레 길이를 신장하므로, 선단측이 중공 로드부(10)의 주위벽부보다 길이가 큰 폭의 평탄면을 갖는 제2 체결부(30)를 형성할 수 있다.

따라서, 중공 로드부(10)의 주위벽부의 둘레 길이보다도 광폭의 평탄면을 갖는 제2 체결부(30)를 용이하게 또한 효율적으로 성형하여, 생산성을 향상시킬 수 있다.

다음에, 도 9 내지 도 14를 참조하여, 본 발명의 제2 실시 형태에 대해서 설명한다.

또한, 이하의 설명에 있어서, 두께 불균일 강관이란, 소성 변형에 의해 형성되는 평탄면을 갖는 선단부의 적어도 일부에 대응하는 부분이 후육부로 되어 있는 강관을 말하고, 후육 부분과 그 이외의 부분의 접속은 단차, 테이퍼, 완만한 곡면 등, 임의로 설정할 수 있는 것으로 한다.

또한, 후육 부분의 두께에 대해서는, 후육 부분 전체가 균일한 것, 후육 부분이 복수의 단계 또는 완만하게 후육이 변화되는 것을 포함하는 것으로 하고, 두께 불균일 강관의 양단부에 후육 부분이 형성되어 있는 경우, 양단부의 후육 부분이 상이한 두께로 되어도 되는 것으로 한다.

또한, 이 명세서에 있어서, 소성 변형에 의해 형성된 평탄면을 갖는 선단부에 두께 불균일 강관의 후육부가 적용된다란, 예를 들어 선단부 전체 외에 기단부 전체, 또는 선단부 전체 외에 기단부의 일부가 두께 불균일 강관의 후육 부분으로 성형되어도 되고, 선단부만 또는 선단부의 일부가 후육 부분으로 성형되어도 된다. 또한, 선단부 이외의 부분이, 두께 불균일 강관의 후육 부분으로 성형되어도 된다.

또한, 두께 불균일 강관의 양단부에 선단부가 형성되어 있는 경우에, 그 한쪽만을 두께 불균일 강관의 후육 부분으로 성형해도 되고, 양측의 선단부에 대하여 상술한 다양한 형태를 구분지어 사용해도 된다.

도 9는 제2 실시 형태에 관한 래터럴 링크(연결 부재)(1A)를 정면으로부터 본 일부 단면도이고, 도 10은 래터럴 링크(1A)의 제조에 사용하는 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)의 개략 구성을 설명하는 단면도이다.

제2 실시 형태가, 제1 실시 형태와 상이한 것은, 단차가 형성된 강관(금속관)(60)을 사용함으로써, 중공 로드부(10A)보다도 상대적으로 후육으로 된 제1 체결부(20E), 제2 체결부(30E)를 갖는 래터럴 링크(1A)를 제조하는 점이며, 그 밖에는 제1 실시 형태와 마찬가지이므로, 동일한 부호를 붙이고, 설명을 생략한다.

래터럴 링크(1A)는, 도 9에 도시한 바와 같이, 중공 로드부(10A)와, 중공 로드부(10A)의 일단부측에 접속되는 제1 체결부(20E)와, 중공 로드부(10A)의 타단부측에 접속되는 제2 체결부(30E)를 구비한다. 래터럴 링크(1A)는, 단차가 형성된 강관(60)의 양단부측을, 프레스 성형에 의해 소성 변형함으로써 형성되어 있다.

또한, 래터럴 링크(1A)는, 제1 체결부(20E) 및 제2 체결부(30E)가 중공 로드부(10A)와 일체로 형성되어 있고, 제1 체결부(20E) 및 제2 체결부(30E)는 중공 로드부(10A)의 스트레이트부(10S)보다도 상대적으로 두께가 두껍게 형성되어 있다.

또한, 래터럴 링크(1A)의 제조에 사용하는 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)은, 도 10에 도시한 바와 같이, 예를 들어 제1 후육부(60A)와, 박육부(60B)와, 제2 후육부(60C)를 구비하고, 제1 후육부(60A)는 박육부(60B)로부터 직경 방향 외측으로 돌출되는 단차부(60T)를 통해서 박육부(60B)와 접속되고, 제2 후육부(60C)는 직경 방향 외측으로 돌출되는 단차부(60U)를 통해서 박육부(60B)와 접속되어 있다.

이 실시 형태에서는, 예를 들어 제1 후육부(60A)와, 제2 후육부(60C)는 동등한 두께로 되어 있다.

중공 로드부(10A)는, 예를 들어 원통 형상으로 형성된 스트레이트부(10S)와, 스트레이트부(10S)의 제1 체결부(20E)측에 형성되는 체결부측 단차부(23D) 및 체결부측 후육부(23A)와, 제2 체결부(30E)측에 형성되는 유지부측 단차부(11D) 및 유지부측 후육부(11A)를 구비하고 있다.

체결부측 후육부(23A)는, 제1 체결부(20E)와 대략 동일한 두께로 형성되어 있으며, 상대적으로 박육으로 된 스트레이트부(10S)로부터 외측으로 돌출되는 체결부측 단차부(23D)를 통해서, 스트레이트부(10S)와 접속되어 있다.

유지부측 후육부(11A)는, 상대적으로 박육으로 된 스트레이트부(10S)로부터 외측으로 돌출되는 유지부측 단차부(11D)를 통해서 스트레이트부(10S)와 접속되며, 스트레이트부(10S)보다도 후육으로 형성되어 있다.

제2 체결부(30E)는, 확관부(11)로부터 선단측이 소성 변형에 의해 직경 확대되어 있어, 기단부측으로부터 선단측을 향해서 중공 로드부(10A)의 내경보다 크게 개구되어 있다. 이 때문에, 제1 실시 형태와 마찬가지로, 주위벽부가 유지부측 후육부(11A)보다도 박육으로 형성되어 있다.

또한, 제2 체결부(30E)를 스트레이트부(10S)보다도 후육으로 할지 여부는, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)에 있어서의 후육부의 두께에 의해 임의로 설정할 수 있다.

도 11은 래터럴 링크(10A)의 제조 공정에 있어서, 제1 체결부(20E)를 성형할 때에 있어서의, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)에 2개의 슬릿(20S, 20S)을 성형하여 한 쌍의 대향하는 벽부(20F, 20F)를 성형한 상태를 도시하는 사시도이다. 도 12는 래터럴 링크(10A)의 제조 공정에 있어서, 제1 체결부(20E)가 성형된 상태를 도시하는 단면도이다.

슬릿(20S)은, 예를 들어 도 11에 도시한 바와 같이, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)의 후육부(60A, 60C)의 범위 내에 형성하면, 제1 체결부(20E)의 강도가 용이하게 또한 안정적으로 확보되는 점이나, 품질 관리가 용이한 점에 있어서 적합하다. 또한, 슬릿(20S)은 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)의 스트레이트부(60B)에까지 형성하는 것도 가능하다. 또한, 제2 체결부(30E)에 적용하는 경우에 대해서도 마찬가지이다.

또한, 도 12는, 래터럴 링크(10A)에 관해서, 한 쌍의 대향하는 벽부(20F, 20F)를 선단부(22)에 성형하여 제1 체결부(20E)가 형성된 상태를 도시하는 단면도이다. 도 12에 있어서, 부호 L0은 선단부(22)의 선단부로부터 체결부측 단차부(23D)까지의 길이를, 부호 L1은 선단부(22)의 선단으로부터 변형 영향 단부까지의 길이를, 부호 L2는 변형 영향 단부로부터 체결부측 단차부(23D)까지의 길이를 나타내고 있다.

여기서, L2>0인 것이 제1 체결부(20E)의 강도가 안정적으로 확보되는 점에 있어서 적합하다. 또한, 변형 영향 단부는, 도 6b에 도시한 슬릿(20S)을 확대하여 형성되는 슬릿(20U)의 깊이 위치에 대응하는 부분을 의미한다. 또한, 제2 체결부(30E)에 적용하는 경우에 대해서도 마찬가지이다.

제2 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1A)에 의하면, 소성 변형에 의해 형성되는 제1 체결부(20E) 및 제2 체결부(30E)에, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)의 후육부(60A, 60C)가 적용되어 있다. 이 때문에, 요구되는 강도가 큰 제1 체결부(20E) 및 제2 체결부(30E)가, 요구되는 강도가 상대적으로 낮은 중공 로드부(10A)보다 후육으로 되고, 그 결과, 래터럴 링크(1A)를 효율적으로 경량화할 수 있고, 나아가서는 제조 비용을 삭감할 수 있다.

다음에, 도 13을 참조하여, 제2 실시 형태의 제1 변형예에 관한 단차가 형성된 두께 불균일 강관에 대해서 설명한다. 도 13은 제2 실시 형태의 제1 변형예에 관한 단차가 형성된 두께 불균일 강관(61)을 도시하는 도면이다.

단차가 형성된 두께 불균일 강관(61)이 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)과 상이한 것은, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(61)이 제1 후육부(61A)와, 박육부(61B)와, 제2 후육부(61C)를 구비하고, 제1 후육부(61A)는 박육부(61B)로부터 직경 방향 내측 및 외측으로 돌출되는 단차부(61T)를 통하여 박육부(61B)와 접속되고, 제2 후육부(61C)는 직경 방향 내측 및 외측으로 돌출되는 단차부(61U)를 통해서 박육부(61B)와 접속되어 있는 점이다. 그 밖에는, 상기 제2 실시 형태와 마찬가지이므로, 설명을 생략한다.

다음에, 도 14를 참조하여, 제2 실시 형태의 제2 변형예에 관한 단차가 형성된 두께 불균일 강관에 대해서 설명한다. 도 14는 제2 실시 형태의 제2 변형예에 관한 단차가 형성된 두께 불균일 강관(62)을 도시하는 도면이다.

단차가 형성된 두께 불균일 강관(62)이 단차가 형성된 두께 불균일 강관(60)과 상이한 것은, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(62)이 제1 후육부(62A)와, 박육부(62B)와, 제2 후육부(62C)를 구비하고, 제1 후육부(62A)는 박육부(62B)로부터 직경 방향 내측으로 돌출되는 단차부(62T)를 통해서 박육부(62B)와 접속되고, 제2 후육부(62C)는 직경 방향 내측으로 돌출되는 단차부(62U)를 통해서 박육부(62B)와 접속되어 있는 점이다. 그 밖에는, 상기 제2 실시 형태와 마찬가지이므로, 설명을 생략한다.

다음에, 도 15 내지 도 20을 참조하여, 본 발명의 제3 실시 형태에 대해서 설명한다.

도 15는 제3 실시 형태에 관한 래터럴 링크(연결 부재)(1B)를 정면으로부터 본 일부 단면도이고, 도 16은 래터럴 링크(1B)의 제조에 사용하는 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)의 개략 구성을 설명하는 단면도이다.

제3 실시 형태가 제1 실시 형태와 상이한 것은, 테이퍼가 있는 두께 불균일 강관(금속관)(63)을 사용함으로써, 중공 로드부(10B)보다도 상대적으로 후육으로 된 제1 체결부(20G), 제2 체결부(30G)를 갖는 래터럴 링크(1B)를 제조하는 점이다. 그 밖에는, 제1 실시 형태와 마찬가지이므로, 동일한 부호를 붙이고, 설명을 생략한다.

래터럴 링크(1B)는, 도 15에 도시한 바와 같이, 중공 로드부(10B)와, 중공 로드부(10B)의 일단부측에 접속되는 제1 체결부(20G)와, 중공 로드부(10B)의 타단부측에 접속되는 제2 체결부(30G)를 구비하고, 테이퍼가 있는 두께 불균일 강관(63)의 양단부측을 프레스 성형에 의해 소성 변형함으로써 형성되어 있다.

또한, 래터럴 링크(1B)는, 제1 체결부(20G) 및 제2 체결부(30G)가, 중공 로드부(10B)와 일체로 형성되어 있고, 제1 체결부(20G) 및 제2 체결부(30G)는, 중공 로드부(10B)의 스트레이트부(10S)보다도 상대적으로 두껍게 형성되어 있다.

또한, 래터럴 링크(1B)의 제조에 사용하는 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)은, 도 16에 도시한 바와 같이, 예를 들어 제1 후육부(63A)와, 박육부(63B)와, 제2 후육부(63C)를 구비하고, 제1 후육부(63A)는 박육부(63B)로부터 직경 방향 외측으로 돌출되는 테이퍼부(63T)를 통해서 박육부(63B)와 접속되고, 제2 후육부(63C)는 직경 방향 외측으로 돌출되는 테이퍼부(63U)를 통해서 박육부(63B)와 접속되어 있다.

이 실시 형태에서는, 예를 들어 제1 후육부(63A)와, 제2 후육부(63C)는 동등한 두께로 되어 있다.

중공 로드부(10B)는, 예를 들어 원통 형상으로 형성된 스트레이트부(10S)와, 스트레이트부(10S)의 제1 체결부(20G)측에 형성되는 체결부측 테이퍼부(23T) 및 체결부측 후육부(23A)와, 제2 체결부(30G)측에 형성되는 유지부측 테이퍼부(11T) 및 유지부측 후육부(11A)를 구비하고 있다.

체결부측 후육부(23A)는, 제1 체결부(20G)와 대략 동일한 두께로 형성되어 있고, 상대적으로 박육으로 된 스트레이트부(10S)로부터 외측으로 돌출되는 체결부측 테이퍼부(23T)를 통해서, 스트레이트부(10S)와 접속되어 있다.

유지부측 후육부(11A)는, 상대적으로 박육으로 된 스트레이트부(10S)로부터 외측으로 돌출되는 유지부측 테이퍼부(11T)를 통해서 스트레이트부(10S)와 접속되고, 스트레이트부(10S)보다도 후육으로 형성되어 있다.

제2 체결부(30G)는, 확관부(11)로부터 선단측이 소성 변형에 의해 직경 확대되어 있어, 기단부측으로부터 선단측을 향해서 중공 로드부(10B)의 내경보다 크게 개구되어 있으므로, 제1 실시 형태와 마찬가지로, 주위벽부가 유지부측 후육부(11A)보다도 박육으로 형성되어 있다.

또한, 제2 체결부(30G)를 스트레이트부(10S)보다도 후육으로 할지 여부는, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)에 있어서의 후육부의 두께에 의해 임의로 설정할 수 있다.

도 17은 래터럴 링크(10B)의 제조 공정에 있어서, 제1 체결부(20G)를 성형할 때에 있어서의, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)에 슬릿(20S)을 성형하여 한 쌍의 대향하는 벽부(20H, 20H)를 성형한 상태를 도시하는 사시도이다. 도 18은 래터럴 링크(10B)의 제조 공정에 있어서, 제1 체결부(20G)가 성형된 상태를 도시하는 단면도이다.

슬릿(20S)은, 예를 들어 도 17에 도시한 바와 같이, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)의 후육부(63A, 63C)의 범위 내에 형성하면, 제1 체결부(20G)의 강도가 용이하게 또한 안정적으로 확보되는 점이나, 품질 관리가 용이한 점에 있어서 적합하다. 또한, 슬릿(20S)을, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)의 테이퍼부(63T, 63U)나 스트레이트부(63B)에까지 형성하는 것도 가능하다. 또한, 변형 영향 단부는, 도 6b에 도시한 슬릿(20S)을 확대하여 형성되는 슬릿(20U)의 깊이 위치에 대응하는 부분을 의미한다. 또한, 제2 체결부(30G)에 적용하는 경우에 대해서도 마찬가지이다.

또한, 도 18은, 래터럴 링크(10B)에 관해서, 한 쌍의 대향하는 벽부(20H)를 선단부(22)에 성형하여 제1 체결부(20G)가 형성된 상태를 도시하는 단면도이며, 부호 L10은 선단부(22)의 선단부로부터 제1 체결부측 테이퍼부(23T)까지의 길이를, 부호 L11은 선단부(22)의 선단부로부터 변형 영향 단부까지의 길이를, 부호 L12는 변형 영향 위치로부터 제1 체결부측 테이퍼부(23T)까지의 길이를 나타내고 있다.

여기서, L12>0인 것이 제1 체결부(20G)의 강도가 안정적으로 확보되는 점에 있어서 적합하다. 또한, 제2 체결부(30G)에 적용하는 경우에 대해서도 마찬가지이다.

제3 실시 형태에 관한 래터럴 링크(1B)에 의하면, 소성 변형에 의해 형성되는 제1 체결부(20G) 및 제2 체결부(30)에, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)의 후육부(63A, 63B)가 적용되어 있다. 이 때문에, 요구되는 강도가 큰 제1 체결부(20G) 및 제2 체결부(30)가, 요구되는 강도가 상대적으로 낮은 중공 로드부(10B)보다 후육으로 되고, 그 결과, 래터럴 링크(1B)를 효율적으로 경량화할 수 있고, 나아가서는 제조 비용을 삭감할 수 있다.

또한, 래터럴 링크(1B)에 의하면, 스트레이트부(10S)로부터 제1 체결부측 후육부(23A)로, 제1 체결부측 테이퍼부(23T)를 통해서 두께가 변화되고, 스트레이트부(10S)로부터 유지부측 후육부(11A)로, 유지부측 테이퍼부(11T)를 통해서 두께가 변화되고 있어, 하중이 부가된 경우에 있어서의 응력 집중의 발생이 억제되므로, 강도를 안정적으로 확보할 수 있다.

다음에, 도 19를 참조하여, 제3 실시 형태의 제1 변형예에 관한 단차가 형성된 두께 불균일 강관에 대해서 설명한다. 도 19는 제3 실시 형태의 제1 변형예에 관한 단차가 형성된 두께 불균일 강관(64)을 도시하는 도면이다.

단차가 형성된 두께 불균일 강관(64)이 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)과 상이한 것은, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(64)이 제1 후육부(64A)와, 박육부(64B)와, 제2 후육부(64C)를 구비하고, 제1 후육부(64A)는 박육부(64B)로부터 직경 방향 내측 및 외측으로 돌출되는 테이퍼부(64T)를 통해서 박육부(64B)와 접속되고, 제2 후육부(64C)는 직경 방향 내측 및 외측으로 돌출되는 테이퍼부(64U)를 통해서 박육부(64B)와 접속되어 있는 점이다.

다음에, 도 20을 참조하여, 제3 실시 형태의 제2 변형예에 관한 단차가 형성된 두께 불균일 강관에 대해서 설명한다. 도 20은 제3 실시 형태의 제2 변형예에 관한 단차가 형성된 두께 불균일 강관(65)을 도시하는 도면이다.

단차가 형성된 두께 불균일 강관(65)이 단차가 형성된 두께 불균일 강관(63)과 상이한 것은, 단차가 형성된 두께 불균일 강관(65)이 제1 후육부(65A)와, 박육부(65B)와, 제2 후육부(65C)를 구비하고, 제1 후육부(65A)는 박육부(63B)로부터 직경 방향 내측으로 돌출되는 테이퍼부(65T)를 통해서 박육부(65B)와 접속되고, 제2 후육부(65C)는 직경 방향 내측으로 돌출되는 테이퍼부(65U)를 통해서 박육부(63B)와 접속되어 있는 점이다. 그 밖에는, 상기 제3 실시 형태와 마찬가지이므로, 설명을 생략한다.

또한, 본 발명은, 상기 실시 형태에 한정되는 것은 아니고, 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서, 다양한 변경을 하는 것이 가능하다.

예를 들어, 상기 실시 형태에 있어서는, 연결 부재가 래터럴 링크(1)인 경우에 대해서 설명하였지만, 래터럴 링크(1) 대신에, 자동차용의 다른 연결 부재, 건축 구조물이나 기계 구조물을 구성하는 연결 부재에 적용해도 된다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 래터럴 링크(1)가, 중공 로드부(10)의 일단부가 제1 체결부(20)로 되고, 타단부가 제2 체결부(30)인 경우에 대해서 설명하였지만, 예를 들어 체결부를 중공 로드부(10)의 양단부에 설치할지 한쪽의 단부에 설치할지, 또한, 제1 체결부(20), 제2 체결부(30) 중 어느 것을 설치할지는 임의로 설정 가능이다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 제1 체결부(20)에 설치 구멍(24)이 피어싱에 의해 형성되고, 제2 체결부(30)에 설치 구멍(34)이 버링에 의해 형성되는 경우에 대해서 설명하였지만, 제1 체결부(20), 제2 체결부(30)에 구멍을 형성할지 여부, 구멍을 어떤 공법에 의해 형성할지는 임의로 설정 가능이다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 제1 체결부(20)가, 중공 로드부(10)보다도 넓은 간격으로 이격하여 형성되는 경우에 대해서 설명하였지만, 제1 체결부(20)를 중공 로드부(10)와 대략 동등한 간격으로 형성해도 된다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 제2 체결부(30)가, 강관(10M)이 확관되어 강관(10M)의 둘레 길이보다도 광폭으로 형성된 선단부(31)가 중공 로드부(10)와 대략 동등한 간격으로 이격하는 경우에 대해서 설명하였지만, 광폭으로 형성된 선단부(31)가 중공 로드부(10)보다도 넓은 간격으로 이격하는 구성으로 해도 된다.

상기 실시 형태에 있어서는, 중공 로드부(10)를 구성하는 강관이, 축방향과 직교하는 단면이 원형인 주위벽부를 갖고 있는 경우에 대해서 설명하였지만, 예를 들어 슬릿을 형성함으로써 한 쌍의 대향하는 벽부를 형성하는 것이 가능한 축방향과 직교하는 단면을 직사각형 등의 다각형(정다각형에 한정되지 않음)으로 해도 되는 것은 말할 필요도 없다.

상기 실시 형태에 있어서는, 제1 체결부(20)에 제1 보강 비드(26), 제2 보강 비드(27)가 형성되어 있는 경우에 대해서 설명하였지만, 제1 체결부(20)에 보강 비드를 형성할지 여부, 또한 보강 비드를 형성하는 경우에 있어서의 보강 비드의 위치, 수, 형태에 관해서는 임의로 설정할 수 있다. 또한, 제2 체결부(30)나 중공 로드부(10)보다도 광폭으로 이격된 제2 체결부에 보강 비드를 형성할지 여부, 또한 보강 비드를 형성하는 경우에 있어서의 보강 비드의 위치, 수, 형태에 관해서도 임의로 설정할 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 제1 체결부(20E, 20G) 및 제2 체결부(30E, 30G)가 모두 후육부로 된 경우에 대해서 설명하였지만, 제1 체결부(20E, 20G)와 제2 체결부(30E, 30G) 중 어느 한쪽만이 후육부로 되어도 된다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 제1 체결부(20E, 20G), 제2 체결부(30E, 30G)의 전체와 중공 로드부(10A, 10B)의 일부에, 두께 불균일 강관(60···65)의 후육부(60A···65A, 60C···65C)가 적용되는 경우에 대해서 설명하였지만, 제1 체결부(20E, 20G), 제2 체결부(30E, 30G)의 일부에 두께 불균일 강관(60···65)의 박육부를 적용해도 된다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 두께 불균일 강관(60···65)이, 일단부측에 제1 후육부(60A···65A)가 형성되고, 일단부측에 제1 후육부(60B···65B)가 형성되는 경우에 대해서 설명하였지만, 어느 한쪽이 후육부로 되어도 된다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 박육부(60B)가 단차부 또는 테이퍼부를 통해서 후육부와 접속되는 경우에 대해서 설명하였지만, 박육부와 후육부의 접속을, 단차부, 테이퍼부, 완만한 곡면 등, 그 밖의 주지 형상에 의할지는 임의로 설정할 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 양측의 후육부가 동등한 두께로 되는 경우에 대해서 설명하였지만, 상이한 두께로 해도 된다. 또한, 후육부에 관해서, 후육부 전체가 균일한 것 외에, 후육부가 복수의 단계, 완만하게 후육 변화를 수반하고 있어도 되고, 요철이 형성되어 있어도 된다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 래터럴 링크(1)가 강관(두께 불균일 강관을 포함함)에 의해 성형되어 있는 경우에 대해서 설명하였지만, 예를 들어 강관 대신에, 소성 변형 가능한 마그네슘(합금을 포함함), 알루미늄(합금을 포함함) 등, 다른 재료를 포함하는 관재를 사용해도 된다.

본 발명에 관한 연결 부재 및 그 제조 방법에 의하면, 연결 부재(래터럴 링크 등)를 경량화, 저비용화 및 생산성에서 향상시킬 수 있으므로, 산업상 이용 가능하다.

1 : 래터럴 링크(연결 부재)
10 : 중공 로드부
11 : 확관부
12 : 스트레이트부
20 : 제1 체결부(체결부)
21 : 기단부
21A : 저벽
21B : 측벽
22 : 선단부
22A : 저벽
22B : 측벽
24 : 설치 구멍
26 : 제1 보강 비드
27 : 제2 보강 비드
30 : 제2 체결부(체결부)
31 : 기단부
31A : 저벽
31B : 측벽
32 : 선단부
32A : 저벽
32B : 측벽
34 : 설치 구멍
35 : 제2 보강 비드
60, 61, 62 : 단차가 형성된 두께 불균일 강관(두께 불균일 금속관)
63, 64, 65 : 테이퍼가 있는 두께 불균일 강관(두께 불균일 금속관)
60A, 61A, 62A, 63A, 64A, 65A : 후육부
60C, 61C, 62C, 63C, 64C, 65C : 후육부

Claims (16)

1. 금속관에 의해 구성되는 중공 로드부와,
   상기 금속관의 소성 변형에 의해, 상기 중공 로드부의 단부에 연접하도록 형성되는 체결부를 구비하는 연결 구조이며,
   상기 체결부는,
   상기 중공 로드부의 상기 단부에 있어서의 폐단면을 이루는 주위벽부에 연접함과 함께, 서로 이격하는 한 쌍의 기단부와,
   상기 한 쌍의 기단부와 연접하는 평탄면을 갖는 저벽과, 이 저벽 중 적어도 상기 기단부측의 폭 방향 단부로부터 내측으로 굴곡하는 한 쌍의 측벽을 갖는 한 쌍의 선단부를 구비하고,
   상기 선단부의 최대 폭이 상기 중공 로드부의 단부에 있어서의 외주의 길이의 1/2보다도 크고,
   상기 한 쌍의 기단부는, 상기 중공 로드부의 단부를 기점으로 하여 상기 선단부를 향해서 그 이격 거리가 점차 커지도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는, 연결 구조.
2. 제1항에 있어서,
   상기 체결부가, 상기 금속관의 단부에 상기 금속관의 축방향으로 신장되는 2개의 슬릿을 형성함으로써 형성된 한 쌍의 벽부를 소성 변형함으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 연결 구조.
3. 제1항에 있어서,
   상기 한 쌍의 기단부가 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 갖고 있는 것을 특징으로 하는, 연결 구조.
4. 제1항에 있어서,
   상기 한 쌍의 선단부가 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 갖고 있는 것을 특징으로 하는, 연결 구조.
5. 제1항에 있어서,
   상기 한 쌍의 기단부가 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 갖고, 또한,
   상기 한 쌍의 선단부가 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 갖고 있는 것을 특징으로 하는, 연결 구조.
6. 제1항에 있어서,
   상기 체결부에, 두께 불균일 금속관의 후육부가 적용되어 있는 것을 특징으로 하는, 연결 구조.
7. 제1항에 있어서,
   상기 금속관이 인장 강도 590㎫ 이상의 금속관인 것을 특징으로 하는, 연결 구조.
8. 제1항에 있어서,
   상기 금속관이 강관인 것을 특징으로 하는, 연결 구조.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 연결 구조를 갖는, 연결 부재.
10. 중공 로드부와, 상기 중공 로드부와 일체 형성되는 체결부를 구비한 연결 부재의 제조 방법이며,
    금속관의 단부에, 상기 금속관의 축방향으로 신장되는 2개의 슬릿을 형성함으로써 한 쌍의 벽부를 형성하는 슬릿 형성 공정과,
    상기 금속관의 상기 축방향으로 상대 이동하는 프레스 금형에 의해, 상기 슬릿이 기단부측으로부터 선단측을 향해서 이격하도록 상기 한 쌍의 벽부를 소성 변형시키는 제1 소성 변형 공정과,
    상기 프레스 금형에 의해, 상기 제1 소성 변형 공정에 의해 소성 변형된 상기 한 쌍의 벽부가, 상기 중공 로드부의 단부에 있어서의 폐단면을 이루는 주위벽부에 연접함과 함께, 서로 이격하는 한 쌍의 기단부와, 상기 한 쌍의 기단부와 연접하는 평탄면을 갖는 저벽과, 이 저벽 중 적어도 상기 기단부측의 폭 방향 단부로부터 내측으로 굴곡하는 한 쌍의 측벽을 갖는 한 쌍의 선단부를 갖도록, 상기 한 쌍의 벽부를 소성 변형시키는 제2 소성 변형 공정을 갖고,
    상기 슬릿 형성 공정의 전에, 상기 금속관의 폐단면을 이루는 주위벽부에 펀치를 삽입하여 확관함으로써, 상기 선단부의 최대 폭이 상기 중공 로드부의 금속관의 상기 기단부측의 외주의 길이의 1/2보다도 커지도록 상기 주위벽부의 둘레 길이를 신장하고,
    상기 한 쌍의 기단부는, 상기 중공 로드부의 단부를 기점으로 하여 상기 선단부를 향해서 그 이격 거리가 점차 커지는 것을 특징으로 하는 연결 부재의 제조 방법.
11. 제10항에 있어서,
    상기 제2 소성 변형 공정에서는,
    상기 프레스 금형에 의해, 상기 한 쌍의 기단부에 대하여, 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 형성하는 것을 특징으로 하는, 연결 부재의 제조 방법.
12. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 제2 소성 변형 공정에서는,
    상기 프레스 금형에 의해, 상기 한 쌍의 선단부에 대하여, 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 형성하는 것을 특징으로 하는, 연결 부재의 제조 방법.
13. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 제2 소성 변형 공정에서는,
    상기 프레스 금형에 의해, 상기 한 쌍의 기단부에 대하여, 외측을 향해서 돌출되는 제1 보강 비드를 형성하고, 또한, 상기 프레스 금형에 의해, 상기 한 쌍의 선단부에 대하여, 내측을 향해서 돌출되는 제2 보강 비드를 형성하는 것을 특징으로 하는, 연결 부재의 제조 방법.
14. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 체결부에, 두께 불균일 금속관의 후육부를 적용하는 것을 특징으로 하는, 연결 부재의 제조 방법.
15. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 금속관으로서 인장 강도 590㎫ 이상의 금속관을 사용하는 것을 특징으로 하는, 연결 부재의 제조 방법.
16. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 금속관으로서 강관을 사용하는 것을 특징으로 하는, 연결 부재의 제조 방법.

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