JP2010023713A - 金属製アーム部材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 中空閉断面のアーム部材において、簡単な構造で、中立面から遠い位置に曲げや引張荷重に対し大きな抗力を発揮し得る厚板部を形成できるようにして、断面効率を効果的に高める。
【解決手段】 第1板体AUは、一対の側板部Usと接続板部Unとで横断面U字状に形成され、第2板体ALは、第1板体AUの開口部を閉じる蓋板部Ltと、その蓋板部Ltの両側端よりそれぞれ延出して第1板体AUの両側板部Us外面に対面する一対のフランジ部Lfとを備え、蓋板部Ltには、第1板体AUの開口端よりその内部に突出して各フランジ部Lfとの間で第1板体AUの各側板部Usの先端部Usaをその両側から緊密に挟持する凸条部Ltaが形成され、各フランジ部Lfの先端部Usaが各側板部Us外面に結合される。
【選択図】 図6
【解決手段】 第1板体AUは、一対の側板部Usと接続板部Unとで横断面U字状に形成され、第2板体ALは、第1板体AUの開口部を閉じる蓋板部Ltと、その蓋板部Ltの両側端よりそれぞれ延出して第1板体AUの両側板部Us外面に対面する一対のフランジ部Lfとを備え、蓋板部Ltには、第1板体AUの開口端よりその内部に突出して各フランジ部Lfとの間で第1板体AUの各側板部Usの先端部Usaをその両側から緊密に挟持する凸条部Ltaが形成され、各フランジ部Lfの先端部Usaが各側板部Us外面に結合される。
【選択図】 図6
Description
本発明は、長手方向の少なくとも一部領域が、第1,第2ピース相互を結合した中空の閉断面構造となっている金属製アーム部材及びその製造方法に関する。上記アーム部材は、大きな荷重が作用する種々の構造材、例えば自動車などの車両のサスペンションアームや、車体フレームの一部として使用される。
車両用サスペンションアーム、例えばロアアームに働く主要荷重は、タイヤからの前後荷重(ブレーキ力、加速力、段差乗り越え時の衝撃荷重等)であり、その荷重による主応力は、中立面を中心として、その両サイドに作用する引張応力又は圧縮応力となるため、タイヤ周辺の限られたスペースの中で効率のよい断面配置をするには、中立面より遠い位置に厚板部を配置するのが望ましい。この場合、単なるプレス板物構造では、板厚が均一であることから、十分な剛性強度が得られない。
そこで、例えば図18(A)に示すように、相対向する一対の側壁部とその両側壁部間を一体に接続する接続壁部とより横断面U字状に各々プレス成形された板状の第1,第2ピースP,P′の開口部相互を向き合わせ、その両ピースの側壁部Ps,Ps′相互を重合させると共に、その一方の側壁部Psの外端部を他方の側壁部Ps′の外面に溶接wするようにした閉断面構造のサスペンションアームが既に提案されている。
また、図18(B)に示すように横断面コ字状にプレス成形された板状ピースPの内側に、鍛造成形された横断面コ字状の補強ピースP″を同じ向きで嵌合して、その両ピースP,P″の対応する側壁部Ps,Ps″相互を重合、溶接した構造のものも提案されている(特許文献1の図10も併せて参照)。
特開平6−99710号公報
特開2002−219918号公報
前記した図18(A)の構造では、両ピースP,P′の側壁部Ps,Ps′相互が重合しているため、見掛け上は、中立面Oより遠い部位に厚板が配置されるように見えるが、その側壁重合部相互は、一方のピース側壁部Psの外端とこれに重合する他方のピース側壁部Ps′外面との間の溶接部wだけでしか結合されておらず、その側壁部Ps,Ps′相互の重合面間には組付け上必要な微小隙間sが存する。従って、大きな負荷荷重の作用時には、内側の側壁部Ps′は、外側の側壁部Psから殆ど拘束を受けず(即ち自由端となって)、比較的自由に撓むことから、負荷荷重に対し十分な抗力を発揮できず、そのため、外側の側壁部Psや溶接部wに負荷荷重が集中して、断面効率が悪い(即ち、見掛け上の断面は有っても、それが断面係数を高めて剛性アップを図る上で有効に機能していない)という問題があった。
また前記した図18(B)の構造のものでも、側壁重合部相互は、内側のピース側壁部Pの外端とこれに重合する外側のピース側壁部P″内面との間の溶接部wだけでしか結合されておらず、その側壁部P,P″相互の重合面間には組付け上必要な微小隙間sが存するため、図18(A)の構造のものと同様の問題があり、さらに内側のピースP″は、鍛造成形されるため、鍛造加工上の制約から大きさ等に制約があり、結果的に補強のための追加パッチが必要となり、重量も大となる等の問題もあった。
また、上記問題を解決するために、例えば特許文献2に示されるように、プレス成形された第1,第2ピース相互を結合した中空の閉断面構造のサスペンションアームにおいて、その中空部に補強部材(横パッチ)を配し、該補強部材を介して左右の側壁部間に結合一体化したものも提案されているが、このものでは、補強部材の特設により、それだけアーム構造が複雑化し、製造コストの増大や重量増を招く等の問題がある。
本発明はかかる実情に鑑みてなされたものであり、第1,第2ピースを各々プレス成形された板体で構成しながら、断面効率を効果的に高め、従来の上記問題を一挙に解決できるようにした簡単な構造な金属製アーム部材及びその製造方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成するために、請求項1の発明は、長手方向の少なくとも一部領域が、プレス成形された第1,第2板体の相互間を結合した中空の閉断面構造となっている金属製アーム部材において、第1板体は、相対向する一対の側板部と、その両側板部間を一体に接続する接続板部とで横断面U字状に形成され、第2板体は、アーム部材長手方向に延びていて第1板体の開口部を閉じる蓋板部と、その蓋板部の両側端よりそれぞれ延出して第1板体の両側板部外面にそれぞれ対面する一対のフランジ部とを備え、蓋板部には、第1板体の開口端よりその内部に突出して各フランジ部との間で第1板体の各側板部の先端部をその両側から緊密に挟持する凸条部がアーム部材長手方向に沿って形成され、各フランジ部の内面全面が対応する第1板体の各側板部外面に密着するように、その各フランジ部の先端部が各側板部外面に結合されることを特徴とする。
また請求項2の発明は、他部材を取付けるための取付け部が少なくとも一端に設けられる請求項1に記載の金属製アーム部材であって、前記領域の端が前記取付け部まで又はその近傍位置まで延びていることを特徴とする。
さらに請求項3の発明は、請求項1又は2記載の金属製アーム部材の製造方法であって、前記第1板体と、前記第2板体よりも前記一対のフランジ部が外側に拡開した点を除いて該第2板体と略同一形状に形成される第2板体素材とを予め別々に製作する工程と、その第2板体素材の前記凸条部を第1板体の開口部内に嵌合、突入させた状態で、前記一対のフランジ部の外側面をその内側面が第1板体の各側板部に当接するまでしごくことで、その各フランジ部と前記凸条部との間で第1板体の各側板部の先端部がその両側から緊密に挟持される状態が得られるよう第2板体を塑性変形させる工程と、その両フランジ部を前記両側板部の外側面に密接するようクランプした状態で、その両フランジ部の先端部を前記両側板部にそれぞれ固着する工程とをこの順序で順次実行することを特徴とする。
請求項1の発明によれば、第1板体は、相対向する一対の側板部とその両側板部間の接続板部とで横断面U字状に形成され、第2板体は、第1板体の開口部を閉じる蓋板部と、その蓋板部の両側端よりそれぞれ延出して第1板体の両側板部外面にそれぞれ対面する一対のフランジ部とを備え、蓋板部には、第1板体の開口端よりその内部に突出して各フランジ部との間で第1板体の各側板部の先端部をその両側から緊密に挟持する凸条部がアーム部材長手方向に沿って形成され、各フランジ部の内面全面が対応する第1板体の各側板部外面に密着するように、その各フランジ部の先端部が各側板部外面に結合されるので、第2板体の蓋板部(特に凸条部)とフランジ部との間に第1板体の側板部先端部を緊密に挟持、一体化した上で、該フランジ部の内面全面を第1板体の側板部外面に密着させ且つ該フランジ部の先端部を該側板部外面に結合したことで、中立面から遠い位置に曲げや引張荷重に対し大きな抗力を発揮し得る厚板部が形成されることとなり、これにより、断面効率を効果的に高めることができるから、コンパクトで高剛性のアーム部材を得ることができ、しかもアーム部材自体の構造簡素化が図られて、製造コスト節減や軽量化に大いに寄与することができる。
また特に請求項2の発明によれば、アーム部材の中間部から、該アーム部材一端に設けられる他部材取付け部まで、又はその近傍部までを、請求項1の発明の構造により効果的に補強できるため、アーム部材自体の小型軽量化を図りつつ、該アーム部材の他部材に対する支持強度を効果的に高めることができる。
また特に請求項3の発明によれば、請求項1又は2の発明の効果に加えて、比較的簡単な工程でアーム部材を的確に組み立てることができる。
本発明の実施の形態を、添付図面に例示した本発明の実施例に基づいて以下に具体的に説明する。
添付図面において、図1〜図13は、本発明の第1実施例を示すものであって、図1は、自動車用サスペンションアームの車両取付態様を簡略的に示す分解斜視図、図2は、サスペンションアームの単体斜視図、図3は、サスペンションアームの単体側面図(図2の3矢視図)、図4は、サスペンションアームの単体平面図(図3の4矢視図)、図5は、サスペンションアームの単体底面図(図3の5矢視図)、図6は図4の6−6線拡大断面図、図7は図4の7−7線拡大断面図、図8は図4の8−8線拡大断面図、図9は、第1ブッシュ圧入部の要部横断面図(図4の9−9線拡大断面図)、図10は、第1ブッシュ圧入部の要部縦断面図(図4の10−10線拡大断面図)、図11は、第1ブッシュ圧入部へのブッシュの取付状態を示す図9対応断面図、図12は、アーム本体中間部の組み立て工程を簡略的に示す説明図、図13は、第1ブッシュ圧入部の組み立て工程を簡略的に示す説明図である。また図14〜図17は、本発明の第2実施例を示すものであって、 図14は、サスペンションアームの単体側面図(図3対応図)、図15はサスペンションアームの単体平面図(図4対応図)、図16は、第1ブッシュ圧入部の要部横断面図(図9対応図)、図17は、第1ブッシュ圧入部の要部縦断面図(図10対応図)である。
先ず、図1〜図13に基づき、本発明の第1実施例について説明する。図1において、車輪を回転自在に支持するナックルNは、その下部がロアアームLAにより、またその上部が図示しないアッパアームによりそれぞれ車体又はこれに連結したサブフレーム(以下、単に車体Fという)に上下動可能に支持される。前記ロアアームLAは、所謂A型アームと呼ばれるもので、本発明のアーム部材を構成する。
このロアアームLAは、それの外端部がボールジョイントBJを介してナックルNに首振り可能に連結されるとともに、二股状に分かれた第1及び第2内端部が、各前後一対のゴムブッシュB1、B2とそれらを貫通する連結ピンJ1、J2とを介して車体Fに連結される。
図2〜図11を併せて参照して、ロアアームLAの構造の一例を具体的に説明する。アーム本体Aは、鋼板を各々プレス加工して成形された上部板体Auと下部板体ALとを相互に一体的に結合(図示例では溶接)した中空の閉断面構造となっており、そのアーム中央部から外端部に向かって略車幅方向(即ち車体の略左右方向)に延びる外アーム本体部1Aと、同中央部から第1内端部に向かって前方内向きに斜めに延びる第1内アーム本体部1Bと、同中央部から第2内端部に向かって後方内向きに斜めに延びる第2内アーム本体部1Cとを備える。そのアーム本体Aの前側の第1内端部には、第1ゴムブッシュB1を内周に圧入支持する第1ブッシュ圧入部P1が、また後側の第2内端部には、第2ゴムブッシュB2を内周に圧入支持する第2ブッシュ圧入部P2がそれぞれ連設され、更にアーム本体1の外端部には、前記ボールジョイントBJを支持するための取付孔を有する支持ブラケットBRが溶接される。
前記第1ブッシュ圧入部P1の軸線は略鉛直方向に、また前記第2ブッシュ圧入部P2は車体の略前後方向にそれぞれ設定されており、第1ブッシュ圧入部P1は、アーム本体Aと一体に形成される。また第2ブッシュ圧入部P2は、図示例では円筒状の金属製カラーより構成されており、このカラーの外周部が前記上部板体AU及び下部板体ALの内端部に溶接される。
アーム本体Aは、それの一端部としての第1内端部(即ち第1ブッシュ圧入部P1となる部分)を除いて、基本的に同様の断面構造となっている。
即ち、図6〜図8に示されるように、上部板体AUは、相対向する一対の側板部Usと、その両側板部Usの上端間を一体に接続する接続板部Unとで、横断面が下向きに開口するU字状に形成されており、一方、下部板体ALは、アーム部材長手方向に延びていて上部板体AUの開口部を閉じる蓋板部Ltと、その蓋板部Ltの両側端よりそれぞれ上方に延出して上部板体AUの両側板部Us外面にそれぞれ対面、接合される一対のフランジ部Lfとを備えている。前記各側板部Usおよび各フランジ部Lfの上下幅は各部一様ではなく、即ちアーム本体Aの各部に要求される剛性・強度に応じて適宜設定され、但し、その上下幅は、アーム本体Aの急激な断面変化を回避すべく、アーム本体Aの長手方向に沿って緩やかに且つ連続的に変化するよう設定される。
前記蓋板部Ltには、上部板体AUの開口下端よりその内部に突出して各フランジ部Lfとの間で上部板体AUの各側板部Usの先端部Usaをその両側から緊密に挟持する、頂部が扁平な凸条部Ltaがアーム部材長手方向に沿って形成される。また蓋板部Ltの、凸条部Ltaの両外側端に連なる両側端部の内面は、各側板部Usの先端部Usaの先端面(下端面)に密着している。そして、各フランジ部Lfの内面全面が対応する上部板体AUの各側板部Us外面に密着するように、その各フランジ部Lfの先端部Lfaが、対応する各側板部Usの外側面に結合(図示例では溶接w)される。
アーム本体Aにおいて、前記したような閉断面構造を有する領域は、略全域、即ち、そのアーム中央部から外アーム本体部1Aの外端部に至る領域と、同中央部から第1内アーム本体部1Bの、第1ブッシュ圧入部P1の直前までの領域と、第2内アーム本体部1の内端部に至る領域とに亘って設定される。
而して、このようなアーム本体Aの閉断面構造によれば、下部板体ALの蓋板部Lt(特に凸条部Lta)と各フランジLf部との間に上部板体AUの側板部Usの先端部Usaを緊密に挟持、一体化した上で、該フランジ部Lfの内面全面を上部板体AUの側板部Us外面に密着させ且つ該フランジ部Lfの先端部Lfaを該側板部Us外面に結合(溶接w)しているため、中立面Oから遠い位置に曲げや引張荷重に対し大きな抗力を発揮し得る厚板部が形成されることとなる。その結果、中空アーム本体Aの断面効率を効果的に高めることができるから、コンパクトで高剛性のロアアームLAが得られ、しかもロアアームLA自体の構造簡素化が図られて、製造コスト節減や軽量化が達成される。
その上、このようなアーム本体Aの閉断面構造は、アーム本体Aの中央部から外アーム本体部1Aの外端部(ナックル用支持ブラケットBR)に至る領域と、同中央部から第1内アーム本体部1Bの、第1ブッシュ圧入部P1の直前までの領域と、第2内アーム本体部1の内端部第2ブッシュ圧入部P2までの領域とに亘って連続的に設定されるため、アーム本体A自体の小型軽量化を図りつつ、該アーム本体Aの他部材(ナックルN,ブッシュB1,B2)に対する支持強度を効果的に高めることができる。
次に図9〜図11を併せて参照して、前記ロアアームLAにおける第1ブッシュ圧入部P1の構造を説明する。
上部板体AUの前記接続板部Unは、アーム本体Aの第1内端側の一端部まで一体に延長される。その接続板延長部Uneには、内周面がブッシュ圧入面となる下向き円筒状の内筒部Siがバーリング加工によりプレス成形されると共に、前記一対の側板部Usの、同じく第1内端側の一端部まで一体に延ばした側板延長部Useの相互間が、前記内筒部Siの上端に反転部10を介して連なり且つ該内筒部Siの少なくとも外側半周部を同心状に囲む平断面円弧状の第1彎曲鍔部F1を介して一体に接続されている。
前記内筒部Siは、内径が一様で上下方向に延びる円筒状の内筒本体部Siaと、その内筒本体部Siaの下端部に一体に連なり下方に向かうにつれて内径が漸減するテーパ部Sibとで構成され、その内筒部Siの下端、即ちテーパ部Sibの下端には、径方向内方側に延びる第1の内向き環状鍔部Sifが一体に連設される。
また下部板体ALの前記蓋板部Ltは、アーム本体Aの第1内端側の一端部まで一体に延長される。その蓋板延長部Lteには、前記内筒部Siの下部外周面及び下端面に全周に亘り密着する下向き円筒状の外筒部Soがプレス成形されると共に、前記一対のフランジ部Lfの、同じく第1内端側の一端部まで一体に延ばしたフランジ延長部Lfeの相互間が、前記外筒部Soの上端に中間段部11を介して一体に連なり且つ前記第1彎曲鍔部F1の外周面に密着する平断面円弧状の第2彎曲鍔部F2を介して一体に接続される。そして、前記第1,第2彎曲鍔部F1,F2の相互間、即ち第1彎曲鍔部F1の外面と第2彎曲鍔部F2の先端部との間の段部には、その相互間の結合部となる溶接部wが設けられる。
前記外筒部Soは、内径が一様で上下方向に延びる円筒状の外筒本体部Soaと、その外筒本体部Soaの下端部に一体に連なり下方に向かうにつれて内径が漸減するテーパ部Sobとで構成されており、その外筒部Soの下端、即ちテーパ部Sobの下端には、径方向内方側に延びる第1の内向き環状鍔部Sofが一体に連設される。しかもその第2の内向き環状鍔部Sofは、第1の内向き環状鍔部Sifよりも内径が大きく形成されていて、その第1の内向き環状鍔部Sifの下面と、第2の内向き環状鍔部Sofの先端面との相互間に形成される環状段部Sには、内、外筒部Si,So間の結合部となる溶接部wが設けられる。
このような第1ブッシュ圧入部P1の構造によれば、前記第1,第2彎曲鍔部F1,F2の相互間および内、外筒部Si,Soの各下端部の相互間が別々に結合(溶接)されることにより、上部板体AUの接続板延長部Uneに形成されてブッシュ圧入部となる内筒部Siと、下部板体ALの蓋板延長部Lteに形成した外筒部Soとの間を、軸方向に比較的長いスパンで結合できる上、その外筒部Soを内筒部Siの下部外周面及び下端面に全周に亘り密着させた状態に保持することができ、特に内筒部Siの下部及びその周辺部において大断面化を図り、その部位を効果的に補強することができる。
これにより、ブッシュB1より第1ブッシュ圧入部P1にアーム本体Aを引張る方向の大きな荷重が作用した場合でも、断面が不足する心配はなく、高剛性のブッシュ圧入部P1が得られ、例えばブッシュ中心を通り且つアーム本体長手方向と直交する仮想平面(図4の9−9断面線)の近傍部においてもブッシュ圧入部たる(内筒部Si)が降伏して永久変形(伸び)を起こす虞れはなくなり、ブッシュB1を常に的確に保持可能となる。また内、外筒部Si,So相互の前記密着効果により、内、外筒部Si,So間の結合部(溶接部)に働く応力が低減されるため、該結合部の耐久性向上が図られる。しかも下部板体ALにおいて外筒部Soとこれに段部11を介して続く第2彎曲鍔部F2とは、下部板体ALの蓋板延長部Lte及びフランジ延長部Lfeと一体にプレス成形して得られるため、ブッシュ圧入部P1の周辺に補強部材を特別に設ける必要はなく、それだけ部品点数が削減されると共に、アーム本体Aの小型且つ軽量化、コスト節減が図られる。
また図示例では、前述のように内筒部Siの下端に第1の内向き環状鍔部Sifが連設され、外筒部Soの下端には、第1の内向き環状鍔部Sifの下面に密着する第2の内向き環状鍔部Sofが連設されるので、内、外筒部Si,Soの下端部相互間の密着面積の拡大を図ることができて、更なる大断面化を図ることができる。しかも第2の内向き環状鍔部Sofは、第1の内向き環状鍔部Sifよりも内径が大きく形成されていて、その第1の内向き環状鍔部Sifの下面と、第2の内向き環状鍔部Sofの先端面と間に形成される環状段部Sには、内、外筒部Si,So間の溶接部wが設けられているため、その環状段部Sの空間を利用して溶接部wを容易に設けることができ、また、ブッシュ圧入部(内筒部Si)に外筒が圧入、保持されたブッシュB1の内筒B1iが圧入部軸線に対し多少揺動しても、該内筒B1iと第2の内向き環状鍔部Sofとの干渉を効果的に回避可能である。
ところで前記アーム本体Aの組み立ては、例えば、下記の(1)〜(3)の工程により行うことができる。即ち、
(1)下部板体ALと比べて一対のフランジ部Lf及びフランジ延長部Lfeが外側に拡開した点、並びに外筒部Soの外筒部本体Soa及び第2彎曲鍔部F2が外側に拡開した点を除いて該下部板体ALと略同一形状に形成される下部板体素材AL′と、上部板体AUとをプレス加工により予め別々に製作する第1の工程
(2)その下部板体素材AL′の凸条部Ltaを上部板体AUの開口部内に嵌合、突入させた状態で、前記一対のフランジ部Lfの外側面をその内側面が上部板体AUの各側板部Usに当接するまでしごくことで、その各フランジ部Lfと前記凸条部Ltaとの間で上部板体AUの各側板部Usの先端部Usaがその両側から緊密に挟持される状態が得られるよう下部板体ALを塑性変形させる工程
(3)その両フランジ部Lfを前記両側板部Usの外側面に密接するようクランプした状態で、その両フランジ部Lfの先端部Usaを前記両側板部Usにそれぞれ固着する工程。
(1)下部板体ALと比べて一対のフランジ部Lf及びフランジ延長部Lfeが外側に拡開した点、並びに外筒部Soの外筒部本体Soa及び第2彎曲鍔部F2が外側に拡開した点を除いて該下部板体ALと略同一形状に形成される下部板体素材AL′と、上部板体AUとをプレス加工により予め別々に製作する第1の工程
(2)その下部板体素材AL′の凸条部Ltaを上部板体AUの開口部内に嵌合、突入させた状態で、前記一対のフランジ部Lfの外側面をその内側面が上部板体AUの各側板部Usに当接するまでしごくことで、その各フランジ部Lfと前記凸条部Ltaとの間で上部板体AUの各側板部Usの先端部Usaがその両側から緊密に挟持される状態が得られるよう下部板体ALを塑性変形させる工程
(3)その両フランジ部Lfを前記両側板部Usの外側面に密接するようクランプした状態で、その両フランジ部Lfの先端部Usaを前記両側板部Usにそれぞれ固着する工程。
前記(2)の工程では、例えば、図12に例示したように、上方にばね付勢された第1下型20の上部に下部板体素材AL′の蓋板部Ltを嵌合、支持させると共に、その下部板体素材AL′の凸条部Ltaを上部板体AUの開口部内に嵌合、突入させた状態で、その上部板体AUの上部を上型21で保持し、この状態から第1下型20の両側で上動する一対の第2下型22により、下部板体素材AL′の一対のフランジ部Lfの外側面をその内側面が上部板体AUの各側板部Usに当接するまでしごき加工する。その場合、図示例では、第1下型20には、下部板体ALにおける外筒部Soの外筒部本体Soaを嵌合支持する外筒支持部20aが連設され、また上型21には、内筒部Siの上部を支持する内筒支持部21aが連設されていて、第2下型22の上動時に、該第2下型22と一体に設けられ又は連動するしごき加工部22aにより、外筒部Soの外筒部本体Soa及び第2彎曲鍔部F2を内筒部Si及び第1彎曲鍔部F1にそれぞれ密着するまでしごき加工できるようになっている。
その後、前記(3)の工程では、両フランジ部Lfを両側板部Usの外側面に密接するよう適宜のクランプ手段23により押圧したクランプ状態で、その両フランジ部Lfの先端部Lfaを両側板部Us外面にそれぞれ溶接する。それと同時又はその後に、クランプ手段24によりクランプ状態の第1,第2彎曲鍔部F1,F2の相互間が溶接され、さらに内、外筒部Si,Soの各下端部の相互間も溶接される。
また図14〜図17には、本発明の第2実施例が示される。この実施例は、第1ブッシュ圧入部P1及びその周辺の上部板体AU及び下部板体ALの構造においてだけ、第1実施例と相違するので、その相違部分だけを説明する。尚、第2実施例の構成要素には、第1実施例1の対応する構成要素と同一の参照符号を付してある。
而して、第2実施例では、上部板体AUは、第1ブッシュ圧入部P1の手前側が終端となっており、その上部板体AUの接続板部Unの、アーム本体Aの一端側の終端縁部Unaには、上部板体AUとは別々にプレス成形されるブッシュホルダ板Hの基端縁部Haが、上部板体AUの横幅一杯に亘り固着(溶接w)されている。そのブッシュホルダ板Hには、ブッシュ圧入部となる下向き円筒状の内筒部Siと、その内筒部Siの上端に反転部10を介して連なり且つ該内筒部Siの少なくとも外側半周部(図示例ではブッシュホルダ板Hの基端縁部Haまで)を略同心状に囲む平断面円弧状の第1彎曲鍔部F1とが一体成形される。
また下部板体ALにおいて、蓋板部Ltの、アーム本体A一端部まで一体に延ばした蓋板延長部Lteには、前記内筒部Siの下部外周面及び下端面に全周に亘り密着する下向き円筒状の外筒部Soがプレス成形されると共に、一対のフランジ部Lfの、アーム本体A一端部まで一体に延ばしたフランジ延長部Lfeの相互間が、前記外筒部Soの上端に段部11を介して連なり且つ前記第1彎曲鍔部F1の外周面に密着する平断面円弧状の第2彎曲鍔部F2を介して一体に接続される。
前記第1,第2彎曲鍔部F1,F2の相互間および前記内、外筒部Si,Soの各下端部の相互間は、第1実施例と同様、別々に結合(溶接w)される。
第2実施例の内、外筒部Si,Soの構造は、基本的には第1実施例と同様であるが、外筒部Soの外筒本体部Soaは、ブッシュ圧入部P1のアーム本体Aとの接続端近くでは殆ど消滅し、その外筒部Soのテーパ部Sobの終端が下部板体ALの蓋板部Ltの端縁と段差なく滑らかに連続するように構成されている点だけが、第1実施例と相違している。
而して、この第2実施例によれば、基本的に、第1実施例と同様の効果が得られる。更に内筒部Si及び第1彎曲鍔部F1を、上部板体AUとは別々にプレス成形されるブッシュホルダ板Hに一体成形したので、上部板体AUのプレス成形時に内筒部Si及び第1彎曲鍔部F1を同時成形する必要がなくなり、それだけ上部板体AUの成形工程が単純化できて、コスト節減に寄与することができる。
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は前記実施例に限定されるものでなく、種々の小設計変更を行うことが可能である。
例えば、前記実施例では、アーム部材として車両用サスペンションアーム、具体的にはA型のロアアームLAを示したが、A型以外、例えばI型のアームや、アッパアームに本発明を実施するようにしてもよく、その場合に、前輪用、後輪用の何れのアームであってもよい。また車両用サスペンションアーム以外のアーム状構造材、例えば、車体フレームの一部をなすアーム部材として使用してもよい。更には、自動車以外の種々の構造体、例えば自動車以外の車両や、その他の各種機械装置、建築物等の構造材の一部をなすアーム部材として使用してもよい。
また前記実施例では、上部板体AUと下部板体ALとの間の複数の結合箇所を全て溶接で結合したものを示したが、本発明では、その少なくとも一部の結合箇所を溶接以外の結合手段、例えばカシメ手段やネジ止め手段により結合するようにしてもよい。
また前記実施例では、下部板体ALにおける蓋板部Ltに特設される凸条部Ltaを、アーム本体Aの長手方向の略全域に設けたものを示したが、本発明では、そのアーム本体Aの長手方向の一部領域だけに設けるようにしてもよい。
また前記実施例では、ブッシュ圧入部となる内筒部Si及び外筒部Soの下部に、下方に向かうにつれて内径が漸減するテーパ部Sib,Sobを一体に有するものを例示したが、上記テーパ部を形成せずに、内筒部Si及び外筒部Soをその下端(即ち環状鍔部Sif,Sofとの境界部)まで一様等径な円筒状に形成してもよい。
A・・・・ロアアーム(アーム部材)
AL・・・下部板体(第2板体)
AL′・・上部板体素材(第2板体素材)
AU・・・上部板体(第1板体)
B1・・・ゴムブッシュ(他部材)
B2・・・ゴムブッシュ(他部材)
BR・・・支持ブラケット(取付け部)
F・・・・車体(他部材)
Lf・・・フランジ部
Lt・・・蓋板部
Lta・・凸条部
N・・・・ナックル(他部材)
P1・・・第1ブッシュ圧入部(取付け部)
P2・・・第2ブッシュ圧入部(取付け部)
Un・・・接続板部
Us・・・側板部
Usa・・側板部の先端部
AL・・・下部板体(第2板体)
AL′・・上部板体素材(第2板体素材)
AU・・・上部板体(第1板体)
B1・・・ゴムブッシュ(他部材)
B2・・・ゴムブッシュ(他部材)
BR・・・支持ブラケット(取付け部)
F・・・・車体(他部材)
Lf・・・フランジ部
Lt・・・蓋板部
Lta・・凸条部
N・・・・ナックル(他部材)
P1・・・第1ブッシュ圧入部(取付け部)
P2・・・第2ブッシュ圧入部(取付け部)
Un・・・接続板部
Us・・・側板部
Usa・・側板部の先端部
Claims (3)
- 長手方向の少なくとも一部領域が、プレス成形された第1,第2板体(AU,AL)の相互間を結合した中空の閉断面構造となっている金属製アーム部材において、
第1板体(AU)は、相対向する一対の側板部(Us)と、その両側板部(Us)間を一体に接続する接続板部(Un)とで横断面U字状に形成され、
第2板体(AL)は、アーム部材長手方向に延びていて第1板体(AU)の開口部を閉じる蓋板部(Lt)と、その蓋板部(Lt)の両側端よりそれぞれ延出して第1板体(AU)の両側板部(Us)外面にそれぞれ対面する一対のフランジ部(Lf)とを備え、
蓋板部(Lt)には、第1板体(AU)の開口端よりその内部に突出して各フランジ部(Lf)との間で第1板体(AU)の各側板部(Us)の先端部(Usa)をその両側から緊密に挟持する凸条部(Lta)がアーム部材長手方向に沿って形成され、
各フランジ部(Lf)の内面全面が対応する第1板体(AU)の各側板部(Us)外面に密着するように、その各フランジ部(Lf)の先端部(Lfa)が各側板部(Us)外面に結合されることを特徴とする、金属製アーム部材。 - 他部材(B1,B2,N)を取付けるための取付け部(P1,P2,BR)が少なくとも一端に設けられる、請求項1に記載の金属製アーム部材であって、
前記領域の端が前記取付け部(P1,P2,BR)まで又はその近傍位置まで延びていることを特徴とする、金属製アーム部材。 - 請求項1又は2記載の金属製アーム部材の製造方法であって、
前記第1板体(AU)と、前記第2板体(AL)よりも前記一対のフランジ部(Lf)が外側に拡開した点を除いて該第2板体(AL)と略同一形状に形成される第2板体素材(AL′)とを予め別々に製作する工程と、
その第2板体素材(AL′)の前記凸条部(Lta)を第1板体(AU)の開口部内に嵌合、突入させた状態で、前記一対のフランジ部(Lf)の外側面をその内側面が第1板体(AU)の各側板部(Us)に当接するまでしごくことで、その各フランジ部(Lf)と前記凸条部(Lta)との間で第1板体(AU)の各側板部(Us)の先端部(Usa)がその両側から緊密に挟持される状態が得られるよう第2板体(AL)を塑性変形させる工程と、
その両フランジ部(Lf)を前記両側板部(Us)の外側面に密接するようクランプした状態で、その両フランジ部(Lf)の先端部(Lfa)を前記両側板部(Us)にそれぞれ固着する工程とをこの順序で順次実行することを特徴とする、金属製アーム部材の製造方法。
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