CN104290632A - 交通工具用座椅的靠背框架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种交通工具用座椅的靠背框架，为了在挤出成形而形成的框架体(11A、11B)上安装斜倚件，将托架(14)压入固定于框架体(11A、11B)的压入部，其中，通过提高托架(14)相对于框架体(11A、11B)的压入方向的结合强度，在考虑靠背框架的生产性的同时确保作为靠背框架所需要的强度。在框架体(11A、11B)的压入部和托架(14)的抵接面，在压入方向上，形成框架体(11A、11B)和托架(14)的一方与另一方扣合的扣合部。

Description

交通工具用座椅的靠背框架

技术领域

本发明涉及搭载于车辆、飞机、船、电车等交通工具的座椅的靠背框架。

背景技术

作为车辆用座椅中的座椅靠背的骨架即靠背框架，已知有将挤出材料进行弯曲加工而形成的框架(参照下述专利文献1)。在该靠背框架中，斜倚件的安装用托架(以下，称为托架)通过焊接固定于挤出成形的框架体。但是，基于焊接的固定是在考虑生产性时想要避免采用的方法，研究通过压入托架而固定于框架体(未公知)。例如，在框架材料为铝、托架为铁那样由相互不同的材料构成的情况下，焊接方法的生产性变差。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：德国专利申请公开第29816819号说明书

发明所要解决的课题

但是，在由于车辆碰撞等对座椅靠背施加了过大的载荷的情况下，当压入的托架受到脱离框架体的方向的载荷时，托架相对于框架体的固定强度可能不足。

发明内容

鉴于这种问题，本发明的课题在于，通过提高托架相对于框架体的压入方向的结合强度，在考虑靠背框架的生产性的同时，确保作为靠背框架所需要的强度。

用于解决课题的技术方案

本发明的第一方面提供一种交通工具用座椅的靠背框架，为了在挤出成形而形成的框架体上安装零件，将零件安装用托架压入所述框架体的压入部而固定，其特征在于，在所述框架体的压入部和所述托架的抵接面，在所述压入的方向上，形成所述框架体和所述托架的一方与另一方扣合的扣合部。

根据第一方面，由于在压入方向上形成框架体和托架的一方与另一方扣合的扣合部，因此，可以提高托架相对于框架体的压入方向的结合强度，可以确保作为靠背框架的强度。而且，由于不采用焊接方法，因此，可以改善生产性。

本发明的第二方面在第一方面的基础上，其特征在于，沿着所述压入方向形成多个所述扣合部。

根据第二方面，由于在压入方向上形成多个扣合部，因此，可以分散作用于一个扣合部的载荷，即使一个扣合部的耐载荷较小，也可以承受更大的载荷。

本发明的第三方面在第一或第二方面的基础上，其特征在于，在所述托架的所述抵接面设置沿与所述压入方向正交的方向贯通的贯通孔，在所述框架体的压入部形成嵌入所述贯通孔的突起，利用该贯通孔和突起构成所述扣合部。

根据第三方面，框架体的突起嵌入托架的贯通孔而将托架和框架体扣合。

本发明的第四方面在第一或第二方面的基础上，其特征在于，所述突起在托架被压入所述框架体的压入部后形成。

根据第四方面，在托架上形成贯通孔且将该托架压入框架体的压入部后，对框架体的与贯通孔对应的部位进行加压，由此，可以使突起嵌入贯通孔而容易构成扣合部。

而且，贯通孔在与压入方向正交的方向贯通，因此，嵌入到贯通孔的突起也在该方向上突出地形成，可以提高对于托架从框架体脱离的方向的载荷的固定强度。

本发明的第五方面在第一或第二方面的基础上，其特征在于，在所述托架的所述抵接面形成第一扣合部，在所述框架体的压入部形成与所述第一扣合部在压入方向上抵接的第二扣合部，由该第一扣合部和第二扣合部来构成所述扣合部。

本发明的第六方面在第一至第五方面的基础上，其特征在于，所述零件是斜倚件。

本发明的第七方面在第一至第六方面的基础上，其特征在于，所述托架的比强度大于所述框架体。

本发明的第八方面在第一至第七方面的基础上，其特征在于，框架体具备两个侧方的框架体和将两个侧方的框架体上部连接的上框架，侧方框架体具备从分支的位置分支并沿前后方向排列而形成向下方开口的开口的两个分支框架，所述托架从下方压入框架体的压入部。

附图说明

图1是应用了作为本发明一实施方式的靠背框架的汽车用座椅的外观立体图；

图2是上述实施方式的靠背框架单体的立体图；

图3是上述实施方式的靠背框架的正面图；

图4是上述实施方式的靠背框架的侧面图；

图5是图3的V－V线截面放大图；

图6是图4的VI－VI线截面放大图；

图7是表示上述实施方式的框架体的弯曲加工前的状态的立体图；

图8是表示弯曲加工上述实施方式的框架体的情况的立体图；

图9是上述实施方式的靠背框架的分解立体图；

图10是图3的X－X线截面放大图；

图11是将上述实施方式的靠背框架中的斜倚件安装用托架附近放大表示的侧面图；

图12是上述实施方式的斜倚件安装用托架单体的正面图；

图13是图11的XIII－XIII线截面放大图；

图14是图11的XⅣ－XⅣ线截面放大图。

标号说明

1      汽车用座椅

2      座椅靠背

3      座椅座垫

4     头枕

10    靠背框架

10A   第一横截面部

10A1   安装面部

10A2   加强面部

10A3   轨槽

10B    第二横截面部

10B1   连接面部

10B2   封闭截面部

10B3   轨槽

10C    开口部

11     框架体

11A分支框架

11A1轨槽(压入部)

11A2弯曲部

11A3铆接痕迹

11A4突起(扣合部)

11B分支框架

11B1轨槽(压入部)

11B2弯曲部

11B3铆接痕迹

11B4突起(扣合部、第二扣合部)

11C切槽

12上框架(框架体)

12A切口

13支架

14托架

14A1嵌合孔

14A2轴孔

14B1筒状突起

14B2筒状突起

14C1台阶部

14C2台阶部

14D凸缘

14E基准孔

14F1贯通孔(扣合部、第一扣合部)

14F2贯通孔(扣合部、第一扣合部)

具体实施方式

首先，使用图1～图14对本发明一实施方式的靠背框架10的结构进行说明。如图1所示，本实施方式的靠背框架10形成作为汽车的助手座座椅而构成的汽车用座椅1的座椅靠背2的骨架。在此，上述车辆用座椅1构成为具有成为就座乘员的倚背的座椅靠背2、成为就座部的座椅座垫3、及成为头的倚靠部的头枕4。

座椅靠背2形成为如下结构，即，将其左右两侧的下端部相对于座椅座垫3的左右两侧的后端部分别经由作为可以止转的旋转轴装置发挥作用的未图示的圆盘状的斜倚件连结起来。由此，座椅靠背2相对于座椅座垫3成为以能够进行倚背角度的调节的方式连结的状态。座椅座垫3成为在车辆的地板上将未图示的左右一对滑动装置介于其间而设置的状态。由此，座椅座垫3成为相对于地板以进行前后方向的位置调节的方式设置的状态。此外，上述未图示的斜倚件或滑动装置的基本构造成为与日本特开2011－116303号公报或日本特开2010－221935号公报等文献所公开的构造相同的结构，因此，省略对它们具体的说明。

头枕4安装设置于座椅靠背2的上部。具体而言，头枕4通过将从其下部突出的2个棒状的支柱分别从上方侧插入安装于在固定于靠背框架10的上框架12的2个支架13内分别安装的未图示的筒状的支承部件，而作为安装固定于座椅靠背2的上部的状态设置。此外，将上述头枕4的未图示的支柱插入安装于在靠背框架10上固定的各支架13内的结构成为与日本特开2008－239075号公报等文献所公开的结构相同的结构，因此，省略对其具体的说明。

以下，参照图2～图10对靠背框架10的具体的结构进行说明。如图2～图4所示，靠背框架10由形成座椅靠背2的左右两侧部的骨架的张开成分叉状的形状的框架体11、形成座椅靠背2的上侧部的骨架的上框架12、与上框架12上的左右两个部位的位置结合的两个方形筒状的支架13、及与各框架体11的下端部结合的由高张力钢板构成的托架14构成。在此，各框架体11和上框架12相当于本发明的框架体。

上述靠背框架10如下述那样成形。首先，如图7所示，将由一个铝合金构成的挤出材料通过冲压加工折弯成倒U字状的形状，且形成连续具备上述的各框架体11和上框架12的形状。此时，在上述折弯之前或折弯后，对各框架体11切出用于使各框架体11在之后张开成分叉状的形状的切槽11C(切槽工序)。另外，对上框架12上的结合各支架13的部位(参照图9)也设置用于供各支架13在之后从座椅前方侧嵌入的切口12A(切口工序)。通过在该阶段(靠背框架10不向前后方向弯曲的平面形状的阶段)设置上述的切槽11C、切口12A，通过仅笔直地设置的简单的加工就可以完成设置各切槽11C的作业，并且在设置各切口12A时，易于将靠背框架10置于切削加工用的夹具，因此，加工变得容易。各切槽11C在高度方向上笔直地从各框架体11的上端侧的附近部位设置到贯通至下端侧的位置。此外，上述的各切槽11C、切口12A也可以在靠背框架10的后述的弯曲加工或张开加工完全结束后设置。

接着，如图8所示，将各框架体11的中间部分别通过冲压加工而弯曲加工成向座椅后方侧弓状弯曲的形状(弯曲工序)。具体而言，将利用各框架体11的上述切槽11C以前后排列的方式分开的各分支框架11A、11B，以分别一次全部同时向座椅后方侧压弯的方式进行冲压加工。由此，将各分支框架11A、11B压弯成在成为它们的排列方向的前后方向成为相同形状的弯曲的外形，并在它们的中间部形成相互的弯曲的形状彼此一致的形式的弯曲部11A2、11B2。

接着，如图9所示，将上述折弯的各框架体11的前侧的各分支框架11B相对于后侧的各分支框架11A以向座椅前方侧张开的方式进行弯曲加工(张开工序)。具体而言，将前侧的各分支框架11B相对于后侧的各分支框架11A以将成为这些分支的始点的上端作为支点向座椅前方侧张开的方式进行弯曲加工。由此，各框架体11以在前后方向上分叉状地张开的形式形成，成为从上端侧向下端侧以其形状的前后宽度逐渐变宽的形式形成的状态。

接着，在上述各框架体11的张开的各端部分别插入由高张力钢板构成的托架14并一体组装(组装工序)。另外，在之前的工序中，在形成于上框架12上的各切口12A中嵌入各支架13并通过焊接进行一体结合。通过以上工序，如图2～图4所示，靠背框架10中，将两框架体11张开成分叉状而轻量化，另一方面，通过各托架14的插入，作为提高构造强度的状态而形成。

接着，对上述的靠背框架10的各部结构进行更详细说明。靠背框架10如图5所示，通过所述铝合金的挤出成形而形成的横截面形状成为封闭截面形状的第一横截面部10A和封闭截面形状的第二横截面部10B相互在前后方向排列并连接的形状而形成。如图7所述，上述靠背框架10在其弯曲成倒U字状的形状时，以在其整周上保持第二横截面部10B位于前侧且第一横截面部10A位于其后侧的关系的方式，向与它们排列方向垂直的方向弯曲而形成。由此，在靠背框架10弯曲成倒U字状的形状的状态下，各框架体11的横截面和上框架12的横截面形成从靠背框架10的内周侧向外周侧以彼此相同的形式延伸的形状。

如图5所示，上述第一横截面部10A具有成为面向座椅前方侧的平坦的面形状的安装面部10A1和从安装面部10A1的各缘部向座椅后方侧延伸并环状封闭的截面形状的加强面部10A2，由它们形成为封闭的横截面形状。详细而言，上述安装面部10A1作为相对于靠背框架10的前方侧将面倾斜朝向内周侧(图5中为下方侧)的平坦面而设置形状。

第二横截面部10B形成为具有从上述的第一横截面部10A的靠背框架10的外周侧(图5中为上侧)的缘部向前方侧延伸的连接面部10B1、从连接面部10B1的前方侧的缘部向靠背框架10的内周侧(图5中为下侧)延伸并向后侧卷绕而封闭的截面形状的封闭截面部10B2的横截面形状。在上述第二横截面部10B的封闭截面部10B2和其后侧的第一横截面部10A的安装面部10A1之间形成有成为间隙的开口部10C。该开口部10C以向靠背框架10的内周侧(图5中下侧)开口的形式形成。具体而言，开口部10C根据上述的安装面部10A1的倾斜的形状，形成为将其开口形状向靠背框架10的内周侧(图5中为下侧)张开成扇子状的形状。

另外，在上述第一横截面部10A和连接面部10B1的连接部分形成有以将加强面部10A2的横截面向座椅后方侧凹下的形式袋状地空出空间的轨槽10A3。该轨槽10A3形成为在前方侧具有开口的矩形的栅栏状的开截面形状。另外，在第二横截面部10B的连接面部10B1和封闭截面部10B2的连接部分也形成有以将封闭截面部10B2的横截面向前方侧凹下的形式袋状地空出空间的轨槽10B3。该轨槽10B3与上述的轨槽10A3前后对称地形成为在座椅后方侧具有开口的矩形的栅栏状的开截面形状。这些轨槽10A3、10B3成为通过上述的开口部10C而彼此前后连通的形状，即，成为通过开口部10C向靠背框架10的内周侧(图5中为下侧)开口的形状，成为由连接面部10B1从靠背框架10的外周侧(图5中为上侧)覆盖的结构。

设置于图7中所述的各框架体11的切槽11C沿着构成上述的第一横截面部10A和第二横截面部10B之间的连接面的连接面部10B1(参照图5)设置于具有上述横截面形状的靠背框架10(参照图6)。因此，如图6及图9所示，通过将各框架体11从上述的各切槽11C分叉状张开，能够以展开第一横截面部10A和第二横截面部10B之间的开口部10C的形式，将它们以前后相互分开的形式张开。由此，张开的各分支框架11A、11B作为分别具有封闭截面形状的具备较高的构造强度的状态而形成。

而且，如图9所示，在上述分叉状张开的各框架体11的开口侧(下侧)的端部分别从下侧插入安装由高张力钢板构成的托架14。在此，由高张力钢板构成的各托架14成为比强度高于由上述铝合金的挤出材料构成的各框架体11的结构。这些托架14通过插入到上述分叉状张开的各框架体11的开口侧的端部，而楔状地嵌入各分支框架11A、11B的端部间，成为连接它们之间的架桥材料，并作为提高各框架体11的开口侧端部的构造强度的加强板发挥作用。

另外，如图1所示，安装于上述各框架体11的各托架14作为将上述的靠背框架10的左右两侧的下端部经由未图示的斜倚件与座椅座垫3的左右两侧的后端部连结时的与斜倚件的结合部而设定。具体而言，如图2所示，各托架14在安装于各框架体11的下端部的状态下，成为面向座椅宽度方向的状态，且成为在其板面上，分别沿轴方向贯通开设有与上述未图示的斜倚件的结合用的多个嵌合孔14A1和用于供进行斜倚件的锁定解除操作用的操作轴(省略图示)通过的轴孔14A2的结构。

如图9所示，在上述各托架14的前后侧的各缘部形成有将形状朝向靠背框架10的内周侧而向内筒状轧辊而成的筒状突起14B1、14B2。在将各托架14插入各框架体11的各分支框架11A、11B之间时，这些筒状突起14B1、14B2分别压入并插通到形成于各分支框架11A、11B的上述的轨槽11A1、11B1(10A3、10B3)内。具体而言，各筒状突起14B1、14B2各自的轧辊而成的筒形状成为比两者插入的各轨槽11A1、11B1(10A3、10B3)的内径大一周的外径的筒形状，通过压入各轨槽11A1、11B1(10A3、10B3)内，对它们进行强嵌合，而牢固地扣合，以不能向与插入方向(压入方向)成垂直的方向脱离(参照图6)。在此，各轨槽11A1、11B1相当于本发明的压入部。

在此，如图9所示，上述的各框架体11的各分支框架11A、11B形成为分叉状地张开的状态，以比各托架14的前后宽度宽。由此，在插入各托架14时，通过设为使各托架14的各筒状突起14B1、14B2分别进入各分支框架11A、11B的轨槽11A1、11B1内并扣合的状态而进行插入，根据它们的扣合构造和各托架14的比强度的高刚性，各分支框架11A、11B随着各托架14的插入的进行，改变各分支框架11A、11B的打开宽度，以按照与各托架14的前后宽度一致的形式弹性地压缩。因此，由于上述各分支框架11A、11B的弹性变形，从而在各托架14插入安装于各框架体11的状态下，各分支框架11A、11B分别要向复原方向返回的打开方向的弹力作用于各托架14上，因此，这些弹力以进一步提高各托架14和各框架体11的结合力的方式进行作用，作为将两者更牢固地一体结合的状态而进行保持。

此外，各分支框架11A、11B也可以以比上述的各托架14的前后宽度窄的方式张开形成。即使在该情况下，在插入各托架14时，通过设为使各托架14的各筒状突起14B1、14B2分别进入各分支框架11A、11B的轨槽11A1、11B1内并扣合的状态而进行插入，根据它们的扣合构造和各托架14的比强度的高刚性，各分支框架11A、11B随着各托架14的插入的进行，改变各分支框架11A、11B的打开宽度，以按照与各托架14的前后宽度一致的形式弹性地扩张。因此，由于上述各分支框架11A、11B的弹性变形，在各托架14插入安装于各框架体11的状态下，各分支框架11A、11B分别要向复原方向返回的封闭方向的弹力作用于各托架14上，因此，这些弹力以进一步提高各托架14和各框架体11的结合力的方式进行作用，形成将两者更牢固地一体结合的状态而进行保持。

在此，上述各框架体11的各分支框架11A、11B虽然如上述那样将其中间部分别作为弯曲部11A2、11B2向座椅后方侧弓状弯曲地形成，但是，插入有上述的各托架14的上述弯曲部11A2、11B2的下侧的区域部的形状成为向下方侧笔直延伸的直线的形状。由此，在各分支框架11A、11B上形成的各轨槽11A1、11B1也一样，分别形成为向下方侧笔直延伸的直线的形状。另一方面，在各托架14的两侧部形成的各筒状突起14B1、14B2也在相互大致平行的状态下形成为向高度方向笔直延伸的直线的筒型形状。由此，各托架14向各框架体11的插入不会在中途阻塞而顺畅地进行。

另外，如图6详细所示，在上述各托架14的形成有各筒状突起14B1、14B2的各缘部的肋上形成有将各托架14的中央部向比两缘部更靠外侧(靠背框架10的外周侧：图6中的右侧)伸出的台阶部14C1、14C2。通过这些台阶部14C1、14C2的结构，各托架14在将其两缘侧的各筒状突起14B1、14B2插通于各轨槽11A1、11B1内而安装于各框架体11的状态下，以将它们的中央板部形成与各框架体11的各分支框架11A、11B的外侧面成同一平面状的状态的良好的形式进行组装。另外，如图9所示，在上述各托架14的上缘部，通过冲压加工而折弯形成有向靠背框架10的内周侧弯曲的凸缘14D。利用这些凸缘14D，提高对各托架14的弯曲或扭曲的构造强度，并且各托架14的上缘部成为向内侧弄圆的形式，制成在外部不露出有棱角的形状的形状。

通过将上述比强度较高的各托架14嵌入各框架体11的分叉状地张开的下端部并一体安装，形成各框架体11的下端侧的开口端部被构造强度较高的部件封闭的状态，成为有效地提高靠背框架10的构造强度的状态。由此，靠背框架10通过各框架体11的下端部分别悬臂状支承的支承构造，可以稳定地阻止并支承从就座乘员的背部受到的倚背载荷。

在此，上述各托架14的介设于这两分支框架11A、11B之间的板部的凸缘14D形成的上缘部分别形成为向前斜上方向笔直地倾斜的形状。由此，通过各托架14的安装而提高的各框架体11的高度方向上的构造强度(截面系数)的变化比例在各托架14的形状成为倾斜状的区域以变缓的方式调节。详细而言，各托架14的上缘部的倾斜形状成为前高的形状，由此，从前方侧作用于靠背框架10的载荷被各托架14在更高的位置阻止，与成为向相反侧倾斜的形状(后高的形状)的情况相比，更有力地阻止作用于靠背框架10的来自前方侧的载荷。

因此，在产生车辆的后部碰撞等，就座乘员的背部对靠背框架10施加较强地压迫的大载荷时，在上述前侧利用伸出到较高的位置的形状的各托架14有力地阻止上述大载荷，并且各托架14的上缘部的形状成为倾斜状，由此，靠背框架10的构造强度的变化比例急剧的部分消失，不会在靠背框架10上产生局部的应力集中，使上述大载荷在靠背框架10整体广泛分散而被阻止。

接着，如图9所示，安装于上述的上框架12上的左右两个部位的位置的支架13与靠背框架10一样，由铝合金的挤出材料形成。这些支架13以四方形筒状的形式形成，嵌入形成于上框架12的左右两个部位的位置的从座椅前方侧切入的各切口12A内，并通过焊接而牢固地一体结合并设于上框架12上。

在此，上述各切口12A分别如图9～图10所示，以将上框架12的第二横截面部10B局部挖通的形式形成，通过这些挖通，形成使第一横截面部10A的安装面部10A1露出于成为各支架13的安装方向侧的座椅前方侧的状态。如图3及图9所示，上述各切口12A的横宽设定成与各支架13的横宽相同的大小，通过将各支架13从座椅前方侧嵌入各切口12A内，从而使各支架13的后面部分别作为与上框架12的各安装面部10A1上进行面抵接的状态而进行装配。另外，通过上述嵌入，使各支架13以根据面向各切口12A的第二横截面部10B的端面形状分别约束向座椅宽度方向的移动而进行限制的状态组装。而且，在上述嵌入后，将各支架13和上框架12的各抵接面分别进行焊接接合，由此，各支架13和上框架12形成牢固地一体结合的状态。

在上述焊接时，上述的各切口12A形成为与各支架13的横宽相同的横宽，因此，在将各支架13嵌入各切口12A内时，这些抵接部位遍及各切口12A的外周整体而成为从外部看见暴露的状态。详细而言，如图10所示，各切口12A在将各支架13嵌入各切口12A内并与各安装面部10A1面抵接的状态下，连接面部10B1的座椅前方侧的缘部被切口形成，以成为与各支架13的后面部抵接的状态。因此，在将各支架13组装于各切口12A内时，可以完全焊接暴露于外部的两者的抵接部位，通过将它们全部焊接，两者以相互较长的焊接长度焊接而成为牢固地一体结合的状态。

但是，在进行面抵接的状态下装配上述的各支架13的上框架12的各安装面部10A1如图9中所述，通过将靠背框架10的各框架体11以向座椅后方侧弓状地弯曲的形式弯曲形成，在以通常比垂直略微向座椅后方侧倾斜的姿势状态使用靠背框架10的状况下，成为在笔直地靠近座椅前方侧的状态下朝向面的状态(参照图10)。因此，在各安装面部10A1中，可以从座椅后方侧用笔直面支承各支架13，可以在上框架12上良好地支承作用于头枕4(参照图1)的来自座椅前方侧的负荷。

另外，如上所述，靠背框架10成为如下结构，即，各框架体11的中间部成为向座椅后方侧弓状地弯曲的形式(弯曲部11A2、11B2)，由此，在就座乘员腰部的两侧位置，以成为向座椅前方侧大幅伸出的形式形成各框架体11的形状，能够较大地设定可以从两外侧支承就座乘员的腰部的侧支承部，或在座椅更前方侧的位置有力地支承腰部。另外，靠背框架10还成为如下结构，即，两框架体11成为向座椅后方侧弯曲的形式，由此，能够更广泛地确保乘坐于后座的乘员可以将腿向前伸出的膝下空间。

这里的说明中，虽然也包含图示并省略叙述，但如图6及图12所示，在托架14的两侧部，沿着向各分支框架11A、11B的各轨槽11A1、11B1的压入方向设有多个贯通孔14F1、14F2，如图11～图14所示，在托架14的各贯通孔14F1、14F2中嵌入有突起11A4、11B4。突起11A4、11B4，在托架14压入各分支框架11A、11B的各轨槽11A1、11B1的状态下，将各分支框架11A、11B固定于冲压台，在与托架14的各贯通孔14F1、14F2对应的各分支框架11A、11B上的位置进行冲孔，由此，比强度较高的托架14的压入各轨槽11A1、11B1的部分成为下模而形成。此时，各贯通孔14F1、14F2沿与压入方向正交的方向贯通。通过这样冲孔，在各分支框架11A、11B上形成多个铆接痕迹11A3、11B3。

如图11、12所示，在托架14的中央部附近开设基准孔14E，在如上述那样冲孔时，以各贯通孔14F1、14F2相对于基准孔14E的位置为基础确定冲孔的位置，以使冲孔的位置与托架14的各贯通孔14F1、14F2的位置不偏离。这种基准孔14E也可以将上述的轴孔14A2作为同样的基准孔进行有效运用，而不设置基准孔14E。另外，也可以将基准孔14E和轴孔14A2两者作为基准孔使用。此外，图6中，表示冲孔前的状态。在此，托架14的各贯通孔14F1、14F2及突起11A4、11B4相当于本发明中的扣合部。详细而言，托架14的各贯通孔14F1、14F2相当于本发明的第一扣合部，突起11A4、11B4相当于第二扣合部。

根据以上的实施方式，在托架14向各分支框架11A、11B的各轨槽11A1、11B1的压入方向上，形成于各分支框架11A、11B的突起11A4、11B4和托架14的各贯通孔14F1、14F2相互扣合(构成扣合部)，因此，能够提高托架14相对于各分支框架11A、11B的压入方向的结合强度，能够确保作为靠背框架10的强度。而且，托架14和各分支框架11A、11B彼此为相互不同的材料，因此，焊接的困难性高，焊接方法的采用使生产性恶化，但在此，不采用焊接方法，因此，能够改善生产性。

另外，扣合部在压入方向上形成多个，因此，能够分散作用于一个扣合部的载荷，即使一个扣合部的耐载荷较小，也能够承受更大的载荷。

另外，在托架14上形成各贯通孔14F1、14F2，在将该托架14压入各分支框架11A、11B的各轨槽11A1、11B1后，在与托架14的各贯通孔14F1、14F2对应的各分支框架11A、11B上的位置进行冲孔，由此，在各贯通孔14F1、14F2中分别嵌入突起11A4、11B4，能够容易地构成扣合部。

而且，各贯通孔14F1、14F2在与压入方向正交的方向贯通，因此，嵌入各贯通孔14F1、14F2的突起11A4、11B4也向同一方向突出地形成，能够提高对托架14从各分支框架11A、11B脱离的方向的载荷的固定强度。

以上，对特定的实施方式进行了说明，但本发明不限定于这些外观、结构，可以在不变更本发明宗旨的范围内进行各种变更、追加、删除。例如，

1.扣合部也可以通过在托架上形成切口且在框架体上设置与托架的切口扣合的扣合片而构成。另外，在托架由与框架体的强度为同程度的材料构成的情况下，通过对托架和框架体重叠的部位进行冲孔，也可以使框架体和托架同时变形而形成扣合部。

2.扣合部可以不设置多个，也可以只设置一个。另外，在上述实施方式中，在托架两侧分别设置扣合部，但也可以只在一侧设置。

3.托架不限定于斜倚件安装用。例如，也可以用于腰部支承安装用。

4.上述实施方式中，在汽车用座椅上应用了本发明，但也可以适用于飞机用、船用、电车用等座椅。

Claims (8)

1.一种交通工具用座椅的靠背框架，为了在挤出成形而形成的框架体上安装零件，将零件安装用托架压入所述框架体的压入部而固定，所述交通工具用座椅的靠背框架的特征在于，

在所述框架体的压入部和所述托架的抵接面，在所述压入的方向上，形成所述框架体和所述托架的一方与另一方扣合的扣合部。

2.如权利要求1所述的交通工具用座椅的靠背框架，其特征在于，

沿着所述压入方向形成多个所述扣合部。

3.如权利要求1或2所述的交通工具用座椅的靠背框架，其特征在于，

在所述托架的所述抵接面设置沿与所述压入方向正交的方向贯通的贯通孔，

在所述框架体的压入部形成嵌入所述贯通孔的突起，利用该贯通孔和突起构成所述扣合部。

4.如权利要求3所述的交通工具用座椅的靠背框架，其特征在于，

所述突起在托架被压入所述框架体的压入部后形成。

5.如权利要求1或2所述的交通工具用座椅的靠背框架，其特征在于，

在所述托架的所述抵接面形成第一扣合部，

在所述框架体的压入部形成与所述第一扣合部在压入方向上抵接的第二扣合部，

由该第一扣合部和第二扣合部来构成所述扣合部。

6.如权利要求1或2所述的交通工具用座椅的靠背框架，其特征在于，

所述零件是斜倚件。

7.如权利要求1或2所述的交通工具用座椅的靠背框架，其特征在于，

所述托架的比强度大于所述框架体。

8.如权利要求1或2所述的交通工具用座椅的靠背框架，其特征在于，

框架体具备两个侧方的框架体和将两个侧方的框架体上部连接的上框架，

侧方框架体具备从分支的位置分支并沿前后方向排列而形成向下方开口的开口的两个分支框架，

所述托架从下方压入框架体的压入部。