JP6578741B2 - 乗物用シートのリクライナ取付用ブラケット - Google Patents

Description

本発明は、自動車、飛行機、船、電車等の乗物に搭載される乗員着座用シートに関し、特にリクライナ取付用ブラケットに関する。

自動車用シートにおいて、必要な強度を確保しつつ、軽量化を図るべくシートバックのバックフレームにおけるサイドフレームに閉断面構造材を使用した技術が開発されている（下記特許文献１参照）。係るバックフレームにおいては、リクライナを取り付けるために、閉断面構造材から成るサイドフレームの下端部にブラケットを固定している。

特開２０１３−１９３５８６号公報

しかし、リクライナを取り付けるためのブラケットは、その機能上、高い強度が求められ、そのため重量も大きくなり、シートの軽量化の阻害要因となる。

このような問題に鑑み本発明の課題は、閉断面構造材により構成されたサイドフレームの下端部に設けられるリクライナ取付用ブラケットにおいて、閉断面構造を成す板材をブラケット内各部位の必要強度に応じて組合せることにより、ブラケットとして必要な強度を確保しつつ、軽量化を図ることにある。

第１発明は、閉断面構造材により構成されたサイドフレームの下端部に設けられる乗物用シートのリクライナ取付用ブラケットであって、閉断面構造材の両側部に中空の閉断面構造を残しつつ中央部を潰して２枚の板材が面合せ状態とされて、リクライナを取り付けるための面を形成したリクライナ取付部が構成され、該リクライナ取付部の下端部は、板材１枚のみにて構成されている。

第１発明において、リクライナ取付用ブラケットは、サイドフレームと一体成形されてもよいし、サイドフレームとは別体に形成されて一体に結合されてもよい。また、閉断面構造材は、押出成形にて一体に形成されたものでもよいし、１枚の板材を環状に接合したものでもよい。更に、リクライナは、閉断面構造を潰して形成されたリクライナ取付部の面の表裏どちら側に取り付けられてもよい。

第１発明によれば、リクライナ取付用ブラケットにおいて、強度を求められる部位から順次、中空の閉断面構造、２枚の板材の面合せ構造、板材１枚のみの構造とされている。そのため、閉断面構造を成す板材の適切な組合せにより、ブラケットとして必要な強度を確保しつつ、軽量化を図ることができる。

第２発明は、上記第１発明において、前記リクライナ取付部では、面合せ状態の板材が互いの重なり方向で離れないように結合されている。

第２発明において、結合の仕方は、溶接、接着、機械的結合など各種の結合が可能である。

第２発明によれば、２枚の板材が互いに結合されているため、２枚の板材が１枚ずつに分離しないようにして、リクライナ取付部の強度を高めることができる。

第３発明は、上記第１又は第２発明において、前記リクライナ取付部の下端部は、前記リクライナ取付部のリクライナ取付面から突出する前記中空の両側部と同方向に突出されるように、屈曲されてフランジ部が形成されている。

第３発明によれば、リクライナ取付部の下端部は、屈曲されたフランジ部とされているため、フランジ部がリブ構造を成し、リクライナ取付部の下端部を補強することができる。

第４発明は、上記第１ないし第３発明のいずれかにおいて、前記リクライナ取付部には、リクライナに形成された取付用突起を受け入れる嵌合孔が形成され、該嵌合孔は、面合せ状態の２枚の板材を貫通して形成され、且つ前記２枚の板材のうち、リクライナから離れた側の板材の方を他方より前記取付用突起周りの面積が大きくされている。

第４発明によれば、リクライナの取付用突起の先端側の嵌合孔の面積が大きくされているため、面合せ状態の２枚の板材を合わせた厚さよりリクライナの取付用突起の高さが低い場合、取付用突起の先端側周りを囲む板材を控えることができる。そのため、リクライナ取付部にリクライナを取り付けるために取付用突起とリクライナ取付部とを溶接する際、取付用突起の周りに溶材が入るスペースを大きく確保して溶接強度を高めることができる。

本発明の第１実施形態を適用した自動車用シートの斜視図である。 上記自動車用シートにおけるサイドフレーム部分の拡大分解斜視図である。 上記サイドフレーム部分の製造過程を示す拡大斜視図である。 第１実施形態であるリクライナ取付用ブラケットの拡大斜視図である。 図４のリクライナ取付用ブラケットの正面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線断面矢視図である。 図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面矢視図である。 図５のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面矢視図である。 図５のＩＸ−ＩＸ線断面矢視図である。 本発明の第２実施形態における図９に対応する断面図である。 本発明の第３実施形態における図９に対応する断面図である。 第１実施形態であるリクライナ取付用ブラケットを加工する前の閉断面構造材を示す斜視図である。 本発明の第４実施形態であるリクライナ取付用ブラケットを加工する前の閉断面構造材を示す斜視図である。 本発明の第５実施形態であるリクライナ取付用ブラケットを加工する前の閉断面構造材を示す斜視図である。 第５実施形態における図８に対応する断面図である。 本発明の第６実施形態の図４に対応するリクライナ取付用ブラケットの斜視図である。 図１６のリクライナ取付用ブラケットの正面図である。 図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線断面矢視図である。 本発明の第７実施形態の図５に対応するリクライナ取付用ブラケットの正面図である。

図１は、本発明の第１実施形態であるリクライナ取付用ブラケット（以下、単にブラケットという）２７が適用された自動車用シート（以下、単にシートという）１を示す。また、図２は、閉断面構造材により構成されたサイドフレーム２１等を拡大して示す。図１、２において、矢印によりシート１を自動車に搭載した状態における各方向を示している。以下の説明において、方向に関する記述は、この方向を基準として行うものとする。

シート１は、着座乗員の体重を支持するシートクッション３に、着座乗員の背中を後方から支持するシートバック２が組み合わされて成り、シートバック２の頂部には、着座乗員の頭部を後方から支持するヘッドレスト６が取り付けられている。この場合、シートバック２は、シートクッション３に対して前後方向に角度調整可能とされている。

図１では、シートバック２のバックフレーム２０について、その詳細構成を示している。バックフレーム２０は、車両外側のサイドフレーム２１と車両内側のサイドフレーム２２との間が、各上部でアッパフレーム２３により連結して構成されている。この場合のシート１は、シート１にシートベルト（不図示）を組み込んだ構成で、車両外側のサイドフレーム２１の上部にはシートベルトをシートバック２の肩口から外部に引き出すためのベルト引出口２８が設けられている。このようにシート１がシートベルトを組み込んだものであるため、バックフレーム２０はシートベルトを組み込んでいないものに比べて強度を高くする必要があり、ベルト引出口２８が設けられた側のサイドフレーム２１は強度を高めた閉断面構造材によって構成されている。

サイドフレーム２１の下端部にはリクライナ４を取り付けるためのブラケット２７が設けられ、リクライナ４は、クッションフレーム３０のロアアーム３１とブラケット２７との間に固定されている。一方、サイドフレーム２２の下端部にも、クッションフレーム３０のロアアーム３１との間にリクライナ４が取り付けられている。各リクライナ４は、操作レバー４１を回動操作することによりロックを解除されて、シートバック２のシートクッション３に対する角度を任意に調整可能とされている。左右両側のリクライナ４は連結ロッド４４により連結されており、一つの操作レバー４１の操作により両側のリクライナ４のロック解除操作が同時に行われる。

公知のようにサイドフレーム２１とロアアーム３１との間、並びにサイドフレーム２２とロアアーム３１との間には、それぞれ渦巻きばね５が設けられ、シートバック２を前方に倒すように付勢している。

図２は、サイドフレーム２１、ブラケット２７及びリクライナ４を抽出し拡大して示している。ここから明らかなように、ブラケット２７は、サイドフレーム２１の下端部に挿入して固定されるように構成され、サイドフレーム２１と同様に閉断面構造体によって構成されている。ブラケット２７がサイドフレーム２１に挿入された状態で、両者は溶接、接着又はリベット結合により一体化されている。そして、ブラケット２７にリクライナ４が溶接して固定されている。この場合、サイドフレーム２１はアルミニウムを押出成形して構成され、ブラケット２７は鉄板をプレス加工したものである。そのため、鉄製品であるリクライナ４のブラケット２７に対する溶接を特殊なものとする必要がなく、安価に製造できる。

図３は、サイドフレーム２１にブラケット２７となる閉断面構造材２７Ａを挿入した状態を示す。この状態から閉断面構造材２７Ａにプレス加工を施してブラケット２７とされる。但し、閉断面構造材２７Ａにプレス加工を施してブラケット２７とされた後にサイドフレーム２１に挿入して一体化されてもよい。

図４〜９は、プレス加工後のブラケット２７を単独で示す。ブラケット２７は、サイドフレーム２１の下端部への挿入部２７７となる部分を除き、プレス加工により両側部に中空の閉断面構造部２７１を残しつつ中央部を潰して２枚の板材が面合せ状態とされる。両側部は、サイドフレーム２１にブラケット２７を挿入して固定したとき、前後方向端部となる部分であり、中央部は、リクライナ４を固定するための面を形成したリクライナ取付部２７２となる。

リクライナ取付部２７２の両側の閉断面構造部２７１は、挿入部２７７に近い側から下端側に向けて漸次突出高さを低くされると共に、両側に広がるように加工されている。このようにリクライナ取付部２７２の両側を挿入部２７７の幅より広がるように構成したため、リクライナ４の大きさに合わせてブラケット２７全体の幅を大きくする必要はなく、ブラケット２７を小型・軽量化することができる。

リクライナ取付部２７２には、操作レバー４１のヒンジ軸４２（図１８参照）が貫通するためのヒンジ孔２７４と、リクライナ４の取付用突起４３（図１８参照）を受け入れる嵌合孔２７５、２７６が形成されている。ヒンジ孔２７４は、リクライナ取付部２７２の中心に一つ設けられ、嵌合孔２７５、２７６がヒンジ孔２７４の周りに合計６個設けられている。５個の嵌合孔２７５が円形に形成されているのに対して、一つの嵌合孔２７６は、円形の一部が欠けた形状とされている。これはリクライナ４の取付位置を常時一定に位置決めするためである。各孔２７４、２７５、２７６は、プレス加工と同時に穿孔され、２枚の板材間で同一形状とされている。

図９によく示されるように、リクライナ取付部２７２の下端側では、表面側部２７２ａに比べて裏面側部２７２ｂが下端側に長く延ばされている。そして、表面側部２７２ａの先端部に対応する位置で裏面側部２７２ｂを屈曲させ、表面側部２７２ａの先端部を裏面側部２７２ｂの表裏両面で挟むようにして結合部２７８を構成している。このようにして結合部２７８により、表面側部２７２ａと裏面側部２７２ｂとを互いに結合している。結合部２７８の先端側では、裏面側部２７２ｂがリクライナ取付部２７２から突出した閉断面構造部２７１と同方向に突出されてフランジ部２７３が形成されている。閉断面構造部２７１とフランジ部２７３とは、リクライナ取付部２７２を囲むように全体として環状に形成されている（図４、５参照）。

このように、ブラケット２７においては、強度を求められる部位から順次、中空の閉断面構造部２７１、２枚の板材の面合せ構造のリクライナ取付部２７２、板材１枚のみの構造のフランジ部２７３とされている。即ち、プレス加工により閉断面構造を成す板材を適切に組合せることにより、ブラケット２７として必要な強度を確保しつつ、軽量化を図ることができる。しかも、ブラケット２７は、閉断面構造の挿入部２７７がサイドフレーム２１の下端部に挿入して固定されるため、ブラケット２７がサイドフレーム２１の断面崩れを抑制する機能も果たしている。そのため、サイドフレーム２１に対して断面崩れを防止するための部品として、カラーやパイプを挿入する必要をなくすことができる。

また、結合部２７８によってリクライナ取付部２７２の表面側部２７２ａと裏面側部２７２ｂとが互いに結合されているため、表面側部２７２ａと裏面側部２７２ｂとが１枚づつに分離しないようにして、リクライナ取付部２７２の強度を高めることができる。更に、結合部２７８では、裏面側部２７２ｂが屈曲されているため、結合部２７８及びフランジ部２７３がリブ構造を成し、リクライナ取付部２７２の下端部を補強することができる。

図１０は、本発明の第２実施形態を示す。第２実施形態が第１実施形態に対して特徴とする点は、結合部２７８の構造を変更した点である。その他の点は、両者同一であり、同一部分についての再度の説明は省略する。

第２実施形態では、リクライナ取付部２７２の裏面側部２７２ｂに比べて表面側部２７２ａが下端側に長く延ばされて屈曲されている。そして、表面側部２７２ａの先端がリクライナ取付部２７２から突出した閉断面構造部２７１と同方向に突出されてフランジ部２７３が形成されている。また、表面側部２７２ａの屈曲部に沿うように裏面側部２７２ｂの先端部も屈曲され、表面側部２７２ａの屈曲部を裏面側部２７２ｂの先端部でかしめるようにして結合部２７８を構成し、表面側部２７２ａと裏面側部２７２ｂとを互いに結合している。

このように結合部２７８によってリクライナ取付部２７２の表面側部２７２ａと裏面側部２７２ｂとが互いに結合されているため、表面側部２７２ａと裏面側部２７２ｂとが１枚づつに分離しないようにして、リクライナ取付部２７２の強度を高めることができる。

図１１は、本発明の第３実施形態を示す。第３実施形態が第１実施形態に対して特徴とする点は、結合部２７８の構造を変更した点である。その他の点は、両者同一であり、同一部分についての再度の説明は省略する。

第３実施形態では、リクライナ取付部２７２の表面側部２７２ａに比べて裏面側部２７２ｂが下端側に長く延ばされて屈曲されている。そして、裏面側部２７２ｂの先端がリクライナ取付部２７２から突出した閉断面構造部２７１と同方向に突出されてフランジ部２７３が形成されている。また、表面側部２７２ａの先端部は、スポット溶接により裏面側部２７２ｂと一体に結合され、結合部２７８が構成されている。このように結合部２７８によってリクライナ取付部２７２の表面側部２７２ａと裏面側部２７２ｂとが互いに結合されているため、第１実施形態及び第２実施形態と同様にリクライナ取付部２７２の強度を高めることができる。

図１２は、第１実施形態におけるブラケット２７を形成するための閉断面構造材２７Ａを示す。この閉断面構造材２７Ａの形状は、予めサイドフレーム２１に挿入される形状に加工されている。

図１３、１４は、本発明の第４、第５実施形態を示す。第４、第５実施形態が第１実施形態に対して特徴とする点は、ブラケット２７を形成するための閉断面構造材の形状を変更した点である。その他の点は、両者同一であり、同一部分についての再度の説明は省略する。

第４実施形態の閉断面構造材２７Ｂは、実質四角筒とされている。この場合、サイドフレーム２１の形状も、閉断面構造材２７Ｂと同形状とされていることが望ましい。また、第５実施形態の閉断面構造材２７Ｃは、第１実施形態における閉断面構造材２７Ａと類似したビードを備えた形状とされているが、ビードが表裏両面に形成されている。この場合も、サイドフレーム２１の形状も、閉断面構造材２７Ｃと同形状とされていることが望ましい。

図１５は、第５実施形態の閉断面構造材２７Ｃをプレス加工して形成されたブラケット２７を示す。この場合のブラケット２７は、両側部に中空の閉断面構造部２７１ｘを残しつつ中央部を潰してリクライナ取付部２７２が形成されるとき、閉断面構造材２７Ｃの形状の影響で、閉断面構造部２７１ｘがリクライナ取付部２７２の表裏両面に突出した形状とされている。このような形状とされることにより、閉断面構造材を潰してリクライナ取付部２７を形成する際の材料の絞り加工度合が第１実施形態の場合に比べて小さくなり、加工の難度を低くすることができる。また、リクライナ４の取付面側に突出する閉断面構造部２７１ｘの高さが、第１実施形態における閉断面構造部２７１の高さより低いため、リクライナ取付部２７２にリクライナ４を取り付ける際の取付作業性を良くすることができる。更に、リクライナ４を挟んで配置されるロアアーム３１（図１参照）がブラケット２７と相対回転する際に閉断面構造部２７１ｘに干渉する恐れを抑制することができる。

図１６〜１８は、本発明の第６実施形態を示す。第６実施形態が第１実施形態に対して特徴とする点は、嵌合孔２７５、２７６の形状を変更した点、並びにリクライナ取付部２７２に対するリクライナ４の取付面を反対側に変更した点である。その他の点は、両者同一であり、同一部分についての再度の説明は省略する。

第６実施形態では、リクライナ取付部２７２に形成される嵌合孔２７５、２７６が、表面側部２７２ａに形成される表面側嵌合孔２７５ａ、２７６ａに比べて裏面側部２７２ｂに形成される裏面側嵌合孔２７５ｂ、２７６ｂが小径に形成されている。そのため、表面側嵌合孔２７５ａ、２７６ａと裏面側嵌合孔２７５ｂ、２７６ｂとの径の違いによって、嵌合孔２７５、２７６は孔内が階段状に形成されている。

第６実施形態では、図１８に良く示されるように、リクライナ４は、リクライナ取付部２７２の裏面側部２７２ｂに取り付けられる。そのため、嵌合孔２７５、２７６に挿入されたリクライナ４の取付用突起４３の先端部周りには、表面側嵌合孔２７５ａ、２７６ａの縁部との間に隙間が形成される。その結果、取付用突起４３とリクライナ取付部２７２とを溶接する際、取付用突起４３の周りに溶材が入るスペースを大きく確保して溶接強度を高めることができる。この場合、取付用突起４３の高さが、面合せ状態の２枚の板材を合わせた厚さより低いが、表面側嵌合孔２７５ａ、２７６ａの径が取付用突起４３の径より大きく、取付用突起４３の周りに溶材が入るスペースを確保している。

図１９は、本発明の第７実施形態を示す。第７実施形態が第６実施形態に対して特徴とする点は、嵌合孔２７５、２７６の形状を変更した点である。その他の点は、両者同一であり、同一部分についての再度の説明は省略する。

第７実施形態では、各表面側嵌合孔２７５ａ、２７６ａの内径の一部が２箇所で径を小さくされて、各裏面側嵌合孔２７５ｂ、２７６ｂの径と等しくされている。それら２箇所の小径部の位置は、各表面側嵌合孔２７５ａ、２７６ａの円の中心を通るヒンジ孔２７４と同心円上にある。

リクライナ４とブラケット２７とのリクライナ４の回転方向における力の伝達は、リクライナ４の取付用突起４３と嵌合孔２７５、２７６とが、ヒンジ孔２７４と同心円上で互いに係合して行われる。第７実施形態によれば、各嵌合孔２７５、２７６に嵌合されたリクライナ４の取付用突起４３は、各裏面側嵌合孔２７５ｂ、２７６ｂの内縁と、各表面側嵌合孔２７５ａ、２７６ａの２箇所の小径部の内縁とに対して、力の伝達方向で係合することになる。そのため、力の伝達経路中に溶接の溶材が挟まれることはなく、大きな力の伝達を行うことができる。

以上、特定の実施形態について説明したが、本発明は、それらの外観、構成に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、上記各実施形態では、サイドフレーム２１をアルミニウムを押出成形したものとし、ブラケット２７は鉄板をプレス加工したものとしたが、サイドフレーム２１とブラケット２７の両方をアルミニウムの押出成形体、又は鉄板のプレス加工体としてもよい。若しくは、アルミニウム、鉄以外の閉断面構造材を用いて構成してもよい。また、上記各実施形態では、ブラケット２７の下端部にフランジ部２７３を備えているが、係るフランジ部２７３を備えず、リクライナ取付部２７２の下端で面合せ状態の２枚の板材が切断されていてもよい。このとき２枚の板材は互いに結合されていても、結合されていなくてもよい。更に、上記各実施形態では、本発明を自動車のシートに適用したが、飛行機、船、電車等に搭載のシートに適用しても良い。

１ 自動車用シート
２ シートバック
３ シートクッション
４ リクライナ
４１ 操作レバー
４２ ヒンジ軸
４３ 取付用突起
４４ 連結ロッド
５ 渦巻きばね
６ ヘッドレスト
２０ バックフレーム
２１、２２ サイドフレーム
２３ アッパフレーム
２６ 支持ブラケット
２７ ブラケット
２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃ 閉断面構造材
２７１、２７１ｘ 閉断面構造部
２７２ リクライナ取付部
２７２ａ 表面側部
２７２ｂ 裏面側部
２７３ フランジ部
２７４ ヒンジ孔
２７５ 嵌合孔
２７５ａ 表面側嵌合孔
２７５ｂ 裏面側嵌合孔
２７５ｃ 表面側嵌合孔
２７６ 嵌合孔
２７７ 挿入部
２７８ 結合部
２８ ベルト引出口
３０ クッションフレーム
３１ ロアアーム

Claims (2)

1. 閉断面構造材により構成されたサイドフレームの下端部に設けられる乗物用シートのリクライナ取付用ブラケットであって、
   閉断面構造材の両側部に中空の閉断面構造を残しつつ中央部を潰して２枚の板材が面合せ状態とされて、リクライナを取り付けるための面を形成したリクライナ取付部が構成され、
   該リクライナ取付部のサイドフレーム側部は、閉断面構造とされており、
   前記リクライナ取付部では、面合せ状態の板材が互いの重なり方向で離れないように結合されて結合部が構成されており、
   該結合部における２枚の板材のうちの一方の板材の先端側が前記リクライナ取付部のリクライナ取付面から突出する前記中空の両側部と同方向に突出されるように屈曲されて、フランジ部が形成されている乗物用シートのリクライナ取付用ブラケット。
2. 請求項１において、
   前記リクライナ取付部には、リクライナに形成された取付用突起を受け入れる嵌合孔が形成され、
   該嵌合孔は、面合せ状態の２枚の板材を貫通して形成され、且つ前記２枚の板材のうち、リクライナから離れた側の板材の方を他方より前記取付用突起周りの面積が大きくされている乗物用シートのリクライナ取付用ブラケット。
   

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