CN104145058B - 伸缩性人造革及其制造方法 - Google Patents

伸缩性人造革及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104145058B
CN104145058B CN201380011648.2A CN201380011648A CN104145058B CN 104145058 B CN104145058 B CN 104145058B CN 201380011648 A CN201380011648 A CN 201380011648A CN 104145058 B CN104145058 B CN 104145058B
Authority
CN
China
Prior art keywords
artificial leather
retractility
elongation
fiber
manufacture method
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201380011648.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104145058A (zh
Inventor
藤泽道宪
前田幸男
井上和正
野村康寿
芦田哲哉
渡边久
渡边久一
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kuraray Co Ltd
Original Assignee
Kuraray Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2012044188A external-priority patent/JP5746074B2/ja
Priority claimed from JP2012059384A external-priority patent/JP5903302B2/ja
Priority claimed from JP2012059385A external-priority patent/JP5903303B2/ja
Priority claimed from JP2012059386A external-priority patent/JP5860737B2/ja
Application filed by Kuraray Co Ltd filed Critical Kuraray Co Ltd
Priority to CN201610457536.5A priority Critical patent/CN105926303B/zh
Publication of CN104145058A publication Critical patent/CN104145058A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104145058B publication Critical patent/CN104145058B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B33/00—Layered products characterised by particular properties or particular surface features, e.g. particular surface coatings; Layered products designed for particular purposes not covered by another single class
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C21/00—Shrinking by compressing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M13/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with non-macromolecular organic compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0004—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using ultra-fine two-component fibres, e.g. island/sea, or ultra-fine one component fibres (< 1 denier)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0011—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using non-woven fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0025—Rubber threads; Elastomeric fibres; Stretchable, bulked or crimped fibres; Retractable, crimpable fibres; Shrinking or stretching of fibres during manufacture; Obliquely threaded fabrics
    • D06N3/0027—Rubber or elastomeric fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0025—Rubber threads; Elastomeric fibres; Stretchable, bulked or crimped fibres; Retractable, crimpable fibres; Shrinking or stretching of fibres during manufacture; Obliquely threaded fabrics
    • D06N3/0029—Stretchable fibres; Stretching of fibres during manufacture
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0025—Rubber threads; Elastomeric fibres; Stretchable, bulked or crimped fibres; Retractable, crimpable fibres; Shrinking or stretching of fibres during manufacture; Obliquely threaded fabrics
    • D06N3/0031—Retractable fibres; Shrinking of fibres during manufacture
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0036—Polyester fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2209/00—Properties of the materials
    • D06N2209/16—Properties of the materials having other properties
    • D06N2209/1635—Elasticity
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/28—Artificial leather
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
    • Y10T428/24438—Artificial wood or leather grain surface

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)

Abstract

本发明提供一种伸缩性人造革及其制造方法，该伸缩性人造革的制造方法具备如下工序：将可极细化的纤维制成网的工序；将得到的网抱合来制造抱合无纺布的工序；将所述无纺布中的可极细化的纤维进行极细化来制造人造革用基体的工序；使用所得到的人造革用基体来制造人造革的工序；以及，使所得到的人造革与沿纵向拉伸了5～40％的弹性体片材粘合，将该弹性体片材的拉伸状态松弛，由此使弹性体片材沿纵向收缩，同时使该人造革沿纵向收缩，在收缩状态下对该人造革进行加热处理，接着，将该人造革从弹性体片材上拉开的工序。

Description

伸缩性人造革及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种伸缩性人造革及其制造方法，所述伸缩性人造革在纵向具有适度的伸长性，且具有伸长终止感，并且柔软性、成形加工性、及穿着感优异。另外，本发明涉及一种机械强度优异、并且在纵向具有适度的伸长终止感的伸缩性人造革及其制造方法。
背景技术
人造革等皮革样片材由于具有天然皮革所不具有的柔软性及功能性，因此，被用于衣料、原材料等各种用途。从衣料用途中的穿着感、原材料用途中的成形加工性、以及缝制的容易性及做工漂亮等观点考虑，伸缩性作为重要的功能备受瞩目。
基于上述背景，对具有伸缩性的皮革样片材进行了各种研究。例如提出了一种伸缩性优异的人造革的制造方法，其特征在于，在主要由含有单纤维纤度0.9dtex以下的极细纤维的纤维抱合体和高分子弹性体构成的人造革用基体上粘接沿纵向和/或横向拉伸了15％以上的弹性体片材后，将弹性体片材的拉伸松弛，由此使人造革收缩，接着，除去弹性体片材(例如专利文献1)。但是，该方法需要对弹性体片材进行粘接剂涂布、粘接剂除去的工序，因此，生产率降低。另外，使人造革用基体粘接于弹性体片材后进行收缩时，人造革用基体在弹性体片材侧卷曲，工序通过性变差。进而，由于仅通过弹性体片材的收缩力使人造革用基体收缩，因此，难以以高收缩率使高密度的人造革用基体收缩。此外，粘接剂的使用使人造革表面的品位下降。
因此，提出了一种未使用弹性体片材的制造方法。例如，在专利文献2中公开了一种宽度方向的伸缩性优异的人造革的制造方法，其特征在于，在由主要含有单丝纤度1.1分特以下的极细纤维的纤维抱合体和聚氨酯树脂构成的人造革中，在对该人造革赋予柔软剂之后、或者在赋予柔软剂的同时，在加热状态下沿长度方向拉伸，从而使其沿宽度方向收缩。但是，由于在长度方向伸长，因此，助长人造革的单位面积重量不均、厚度不均。另外，由 于赋予柔软剂进行拉伸，因此，如果用作起毛人造革，则表面均匀性及耐磨性不充分。另外，所提出的制造方法的目的在于，改善人造革在宽度方向的伸长性。在该制造方法中，由于在加热状态下沿长度方向进行拉伸，因此，得到的人造革在长度方向的伸长性低，因此，专利文献2关于人造革的纵向伸长性的改善没有任何研究。
提出了一种使用收缩加工装置将布帛在纵向进行强制压缩，由此在布帛的一部分上形成皱褶的方法或使高密度布帛变柔软的方法，所述收缩加工装置具有橡胶传送带与热压延辊的周面的一部分接触而行进的构成(专利文献3及4)。但是，专利文献3及4关于具有极细纤维的抱合体的人造革没有任何记载，另外，关于布帛的纵向伸长性的改善没有任何研究。
如上所述，上述现有技术文献未公开改善人造革的纵向伸长性、伸缩性的简便且有效的方法。另外，上述现有技术文献尽管提高密度使机械物性良好，但未公开改善了纵向的伸长性及伸缩性的人造革。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2004-197282号公报
专利文献2：日本特开2005-076151号公报
专利文献3：日本特开平5-44153号公报
专利文献4：日本特开平9-31832号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的课题在于，提供一种具有适度的伸缩性、伸长终止感、以及即使为高密度也具有良好的柔软性(特别是弯曲时的柔软性)的伸缩性人造革的制造方法。另外，本发明的课题还在于，提供一种沿纵向具有适度的伸缩性，同时提高密度使机械物性良好，并且具有适度的伸长终止感的伸缩性人造革。进而，本发明的课题还在于，提供一种具有纵向的适度的伸长终止感的伸缩性人造革。
解决问题的方法
本发明通过以下的制造方法及以下的第一～第三伸缩性人造革来解决上 述问题。即，本发明的伸缩性人造革的制造方法包括：
将可极细化的纤维制成网的工序；
将得到的网抱合来制造抱合无纺布的工序；
将所述无纺布中的可极细化的纤维进行极细化来制造人造革用基体的工序；
使用所得到的人造革用基体来制造人造革的工序；以及
使所得到的人造革与沿纵向拉伸了5～40％的弹性体片材粘合，将该弹性体片材的拉伸状态松弛，由此使弹性体片材沿纵向收缩，同时使该人造革沿纵向收缩，在收缩状态下对该人造革进行加热处理，接着，将该人造革从弹性体片材上拉开的工序。
另外，本发明的制造方法可以进一步具有对抱合无纺布或人造革用基体任意地赋予高分子弹性体的工序。
在本发明的制造方法的优选方式中，使用厚度40～75mm左右的弹性体片材，一边使该相当厚的弹性体片材在与辊表面相接的状态下行进，利用内外周差及弹性恢复能使弹性体片材伸长、收缩。另外，在其它优选方式中，通过鼓或辊等加热滚筒的熨烫效果将人造革在收缩状态下进行加热处理，在收缩状态下进行热定形。
本发明的第一伸缩性人造革是由纤维抱合体构成的伸缩性人造革，所述纤维抱合体由平均单纤维纤度0.9分特以下的极细纤维形成，其中，在将表观密度设为0.40g/cm3以上，并且与其厚度方向和纵向均平行的剖面中，在纵向具有由所述极细纤维构成的微小波纹结构，存在于纵向1mm中的所述波纹结构的节数为2.2个以上，并且所述波纹结构的平均高度为50～350μm。
在本发明的第一伸缩性人造革的优选方式中，纤维抱合体含有高分子弹性体，另外，高分子弹性体为聚氨酯水系乳液的固化物。另外，极细纤维优选为聚酯纤维等非弹性纤维。另外，微小波纹结构优选通过沿纵向收缩并进行热定形而形成。
本发明的第二伸缩性人造革是由纤维抱合体构成的伸缩性人造革，所述纤维抱合体由平均单纤维纤度0.9分特以下的极细纤维形成，该伸缩性人造革的表观密度为0.40g/cm3以上，并且由下面的式(1)计算出的伸长系数为50以下，
伸长系数＝纵向的5％圆形模量/厚度(1)。
在本发明的第二伸缩性人造革的优选方式中，本发明的伸缩性人造革在与厚度方向和纵向均平行的剖面中，在纵向具有由极细纤维构成的微小波纹结构。另外，优选将纵向伸长30％时的负载相对于伸长5％时的负载之比设为5以上。纤维抱合体例如含有高分子弹性体，高分子弹性体为聚氨酯水系乳液的固化物。极细纤维优选为非弹性纤维，非弹性纤维例如为聚酯纤维。本发明的伸缩性人造革优选通过沿纵向收缩并进行热定形而形成。
本发明的第三伸缩性人造革是具有伸缩性的人造革，其中，在通过JIS L1096(1999)8.14.1A法中记载的方法测定的纵向的强度伸长率曲线中，具有下述(A)及(B)的条件。
(A)伸长率5％时的强度F5 ％为0.1～10N/2.5cm。
(B)在伸长率20％时的强度F20 ％和上述F5 ％的关系中，F20 ％/F5 ％为5以上。
本发明的第三伸缩性人造革的优选方式具有以下(C)～(F)中的任意条件。
(C)在伸长率5％时的曲线的切线的斜率S5 ％和伸长率20％时的曲线的切线的斜率S20 ％的关系中，S20 ％/S5 ％为1.2以上。
(D)伸长率0～5％为止的曲线的切线的斜率的最大值S0 ～ 5 ％ max为8以下。
(E)F20 ％为30～200N/2.5cm。
(F)伸长率10％时的强度F10 ％为5～60N/2.5cm。
发明的效果
根据本发明的制造方法，可得到沿纵向具有适度的伸缩性和伸长终止感的伸缩性人造革。
另外，本发明的第一伸缩性人造革通过具有高表观密度和给定的波纹结构，可以使纵向具有适度的伸缩性，并且使机械物性良好，还具有适度的伸长终止感。
另外，本发明的第二伸缩性人造革通过具有高表观密度和低伸长系数，沿纵向具有适度的伸缩性，并且使机械物性良好，还具有适度的伸长终止感。
此外，本发明的第三伸缩性人造革通过具有上述给定的条件(A)及(B)，可以形成具有纵向的适度的伸长终止感的伸缩性人造革。该伸缩性人造革在室内装饰、片材、鞋等用途中显示良好的成形性，成形后的形态稳定性也优异。另外，该伸缩性人造革可以赋予弯曲时的辊卷的圆滑感，此外，可兼备手感的充实感。
附图说明
图1是示出用于实施本发明的制造方法的收缩加工装置的一个例子的概略图。
图2是示出用于实施本发明的制造方法的收缩加工装置的其它例子的概略图。；
图3是示出实施例1得到的伸缩性人造革、及比较例1的未收缩加工处理人造革的纵向的强度伸长率曲线(S-S曲线)的图。
图4是实施例1得到的伸缩性人造革的与厚度方向及纵向平行的剖面的扫描型电子显微镜照片。
图5是实施例1得到的伸缩性人造革的与厚度方向及纵向平行的剖面的扫描型电子显微镜照片，并且是与图4相比增大倍率而显示的照片。
图6是比较例1的未收缩加工处理人造革的与厚度方向及纵向平行的剖面的扫描型电子显微镜照片。
图7是比较例1的未收缩加工处理人造革的与厚度方向及纵向平行的剖面的扫描型电子显微镜照片，并且是与图6相比增大倍率而显示的照片。
图8是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法测定的本发明的伸缩性人造革的纵向的强度伸长率曲线的模型。
图9是用于说明5％圆形模量的测定方法的概略图。
图10是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法对实施例1及比较例1的人造革进行测定而得到的纵向的强度伸长率曲线。
图11是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法对实施例1及比较例1的人造革进行测定而得到的横向的强度伸长率曲线。
图12是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法对实施例2及比较例2的人造革进行测定而得到的纵向的强度伸长率曲线。
图13是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法对实施例2及比较例2的人造革进行测定而得到的横向的强度伸长率曲线。
图14是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法对实施例3及比较例3的人造革进行测定而得到的纵向的强度伸长率曲线。
图15是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法对实施例3及比较例3的人造革进行测定而得到的横向的强度伸长率曲线。
图16是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法对实施例4及比较 例4的人造革进行测定而得到的纵向的强度伸长率曲线。
图17是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法对实施例4及比较例4的人造革进行测定而得到的横向的强度伸长率曲线。
符号说明
1 人造革
2 鼓
3 带
4 压力辊
5a、5b 转向辊
6 收缩后的人造革
11 金属辊
12 厚橡胶部
13 橡胶辊
14 收缩后的人造革
具体实施方式
下面，使用实施方式对本发明进行详细说明。
本发明的伸缩性人造革的制造方法包括：
(1)将可极细化的纤维制成网的工序；
(2)将得到的网抱合来制造抱合无纺布的工序；
(4)将所述无纺布中的可极细化的纤维进行极细化来制造人造革用基体的工序；
(5)使用所得到的人造革用基体来制造人造革的工序；以及
(6)使所得到的人造革与沿纵向拉伸了5～40％的弹性体片材粘合，将该弹性体片材的拉伸状态松弛，由此使弹性体片材沿纵向收缩，同时使该人造革沿纵向收缩，在收缩状态下对该人造革进行加热处理，接着，将该人造革从弹性体片材上拉开的工序。通过上述制造方法，可保持人造革的表面平滑性，同时沿人造革的纵向形成人造革中所含的极细纤维的微小弯曲结构，从而可以制造纵向的伸缩性优异的人造革。
另外，在本发明中，可以具备(3)将高分子弹性体浸渗于抱合无纺布或人 造革用基体中并进行固化的工序。
以下，对工序(1)～(6)进行说明，由此对本发明的伸缩性人造革的制造方法进行说明。
工序(1)
在工序(1)中，将可极细化的纤维制成网。可极细化的纤维是由至少2种聚合物形成的多成分系复合纤维，例如海岛型纤维具有在海成分聚合物中分散有与之不同种类的岛成分聚合物的剖面。可极细化的纤维在形成抱合无纺布之后，在浸渗高分子弹性体之前或浸渗高分子弹性体之后提取或分解来除去聚合物的一成分(除去成分)，由此转换为由残留的聚合物(纤维形成成分)形成的极细纤维多根聚集而成的纤维束。在海岛型纤维的情况下，提取或分解来除去海成分聚合物，由此转换为由残留的岛成分聚合物形成的极细纤维多根聚集而成的纤维束。
作为可极细化的纤维，没有特别限定，可以从使用混合纺丝方式或复合纺丝方式等方法而得到的海岛型纤维或多层层叠型纤维等中适宜选择。以下，对使用海岛型纤维作为可极细化的纤维的情况进行说明，但使用海岛型纤维以外的可极细化的纤维的情况也可同样地实施本发明。
形成极细纤维的聚合物(海岛型纤维的岛成分)优选非弹性聚合物。具体而言，可优选使用由聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯等形成的极细纤维。其中，由于聚酯容易通过后述的热定形保持弯曲结构(波纹结构)，故优选。不优选聚醚酯类纤维及所谓的斯潘德克斯纤维等聚氨酯类纤维等的弹性纤维。
作为聚酯，只要是可纤维化的聚酯就没有特别限定。具体而言，可以举出例如：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸环己烷二甲醇酯、聚2,6-萘二羧酸乙二醇酯、聚1,2-双(2-氯苯氧基)乙烷-4,4’-二甲酸乙二醇酯等。其中，可优选使用最通常使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯或主要由对苯二甲酸乙二醇酯单元构成的改性聚酯(例如间苯二甲酸改性聚对苯二甲酸乙二醇酯)。
另外，作为聚酰胺，例如可以举出：尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙12等具有酰胺键的聚合物。
为了提高隐蔽性，也可以在岛成分聚合物中添加氧化钛粒子等无机粒子，还可以根据各种目的添加润滑剂、颜料、热稳定剂、紫外线吸收剂、导电剂、蓄热材料、抗菌剂等。
将海岛型纤维转换为极细纤维的纤维束时，海成分聚合物通过溶剂或分解剂被提取或分解而除去。因此，海成分聚合物相对于溶剂的溶解性或对分解剂的分解性必须要比岛成分聚合物大。从海岛型纤维的纺丝稳定性方面考虑，优选与岛成分聚合物的亲和性小，且在纺丝条件下熔融粘度和/或表面张力比岛成分聚合物小。只要满足这样的条件，则海成分聚合物没有特别限定，例如可优选使用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-乙烯共聚物、苯乙烯-丙烯酸共聚物、聚乙烯醇类树脂等。由于可在不使用有机溶剂的情况下制造人造革，因此，优选海成分聚合物使用水溶性热塑性聚乙烯醇(PVA)或水溶性热塑性改性聚乙烯醇(改性PVA)，例如乙烯改性PVA。
海岛型纤维的平均纤度优选为1.0～6.0dtex。在海岛型纤维的剖面中，海成分聚合物和岛成分聚合物的质量比优选为5/95～70/30，岛数优选为5个以上。
可极细化的纤维的纺丝方法没有特别限定，只要利用人造革的制造领域中现有采用的方法制造即可。可极细化的纤维可以为短纤维，也可以为长纤维。从可以制造具有高品位表面的无纺布方面考虑，优选短纤维，但从可简化制造工序，在强度等物性方面优异方面考虑，优选长纤维。另外，通常难以使用非弹性长纤维制造沿纵向具有伸缩性的人造革，但根据本发明的制造方法，即使使用非弹性纤维也可以制造沿纵向具有伸缩性的人造革。此外，在本发明中，与短纤维相比，长纤维通过形成后述的波纹结构，可使伸长系数更良好。
可极细化的短纤维通过梳理、抄纸等的干式法和湿式法形成网，但通过干式法形成网能够得到具有高品位表面的人造革，故优选。
可极细化的长纤维可通过纺粘法形成网，如果在连续长丝的状态下进行捕集而形成网，则可以在形成人造革后的工序中切断长纤维的一部分。
在本发明中，所谓长纤维是指纤维长度比短纤维长的纤维，所述短纤维的纤维长度通常为3～80mm左右，并且是不像短纤维那样有意地切断的纤维。例如，优选极细化前的长纤维的纤维长度为100mm以上，只要在技术上能够制造，且不会物理性断开，则其纤维长度可以为数米、数百米、数千米或者更长。在使用可极细化的长纤维的网的情况下，也可以进行热压将表面纤维暂时熔融粘着。如果进行暂时熔融粘着，则网的形态稳定，在之后的工序中 的操作性提高。
工序(1)中得到的网的单位面积重量优选为10～100g/m2。
工序(2)
在工序(2)中，通过针刺法、喷水法等方法将工序(1)中得到的网抱合来制造抱合无纺布。例如，根据需要使用交叉铺网机等将上述网叠合多层后，在至少1个以上的针钩从两面同时或交替地贯穿的条件下进行针刺。针刺密度优选为200～5000针/cm2的范围。如果在上述范围内，则可得到充分的抱合，可极细化的纤维的由针引起的损伤少。通过该抱合处理，可极细化的纤维彼此三维抱合，得到可极细化的纤维极其致密地集合而成的抱合无纺布。可以在其制造到抱合处理的任一阶段中对网赋予防断针油剂、抗静电油剂、提高抱合的油剂等有机硅类油剂或矿物油类油剂。也可以根据需要通过浸渍于70～100℃的温水等的收缩处理来使抱合无纺布的抱合状态更致密。另外，可以通过进行热压处理，使可极细化的纤维彼此进一步致密地集合，从而使抱合无纺布的形态稳定。抱合无纺布的单位面积重量优选为100～2000g/m2。
工序(3)
根据需要，在工序(3)中，在工序(2)中得到的抱合无纺布中浸渗高分子弹性体的水性分散液或有机溶剂溶液，并使其固化。另外，在可极细化的纤维为长纤维的情况下等，也可以省略高分子弹性体的使用。
作为高分子弹性体，可以举出例如：聚氨酯弹性体、聚脲弹性体、聚氨酯-聚脲弹性体、聚丙烯酸树脂、丙烯腈-丁二烯弹性体、苯乙烯-丁二烯弹性体等，其中，优选聚氨酯弹性体、聚脲弹性体、聚氨酯-聚脲弹性体等聚氨酯类弹性体。例如优选使用选自聚酯二醇、聚醚二醇、聚酯聚醚二醇、聚内酯二醇、聚碳酸酯二醇等数均分子量500～3500的聚合物二醇中的至少1种而得到的聚氨酯类弹性体。从制品的耐久性的观点考虑，更优选使用含有30重量％以上的聚碳酸酯二醇的聚合物二醇而得到的聚氨酯。通过使聚碳酸酯二醇为30重量％以上，耐久性变得良好。
需要说明的是，在本说明书中，数均分子量是以聚甲基丙烯酸甲酯作为标准物质，通过凝胶渗透色谱(GPC)测定而求出的值。
所谓聚碳酸酯二醇，是二醇骨架经由碳酸酯键连接而形成高分子链，且在其两末端具有羟基的物质。该二醇骨架由用作原料的二醇决定，但其种类没有特别限制，例如可以使用1,6-己二醇、1,5-戊二醇、新戊二醇、3-甲基-1,5- 戊二醇。另外，将选自这些二醇中的至少2种以上的二醇用作原料的共聚聚碳酸酯二醇由于可以得到柔软性和外观优异的人造革，故特别优选。另外，在得到柔软性特别优异的人造革的情况下，优选在不损伤耐久性的范围内在聚合物二醇中导入碳酸酯键以外的化学键、例如酯键、醚键等。
作为导入这样的化学键的方法，可以采用将聚碳酸酯二醇和其以外的聚合物二醇分别进行均聚，再将这些以适于聚氨酯制造时的比率混合并使用的方法。
聚氨酯类弹性体通过使聚合物二醇、有机多异氰酸酯、及扩链剂以给定的摩尔比反应来获得。反应条件没有特别限定，可以通过现有公知的方法来制造聚氨酯类弹性体。
作为聚合物二醇，例如可以举出：聚乙二醇、聚丙二醇、聚四亚甲基二醇、聚(甲基四亚甲基二醇)等聚醚多元醇及其共聚物；聚己二酸丁二醇酯二醇、聚癸二酸丁二醇酯二醇、聚六亚甲基己二酸酯二醇、聚(3-甲基-1,5-亚戊基己二酸酯)二醇、聚(3-甲基-1,5-亚戊基癸二酸酯)二醇、聚己内酯二醇等聚酯多元醇及其共聚物；聚六亚甲基碳酸酯二醇、聚(3-甲基-1,5-亚戊基碳酸酯)二醇、聚五亚甲基碳酸酯二醇、聚四亚甲基碳酸酯二醇等聚碳酸酯多元醇及其共聚物；聚酯碳酸酯多元醇等。另外，也可以根据需要将3官能醇、4官能醇等多官能醇、或乙二醇等短链醇组合使用。这些聚合物二醇可以单独使用，也可以组合使用2种以上。从得到柔软性和充实感的平衡更优异的人造革方面考虑，特别优选非晶性的聚碳酸酯多元醇、脂环式聚碳酸酯多元醇、直链状聚碳酸酯多元醇共聚物、及聚醚多元醇等。
作为有机多异氰酸酯，例如可以举出：六亚甲基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、降冰片烯二异氰酸酯、4,4’-二环己基甲烷二异氰酸酯等脂肪族或者脂环族二异氰酸酯等无黄变型二异氰酸酯；2,4-甲苯二异氰酸酯、2,6-甲苯二异氰酸酯、4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、亚二甲苯基二异氰酸酯聚氨酯等芳香族二异氰酸酯等。另外，也可以根据需要组合使用3官能异氰酸酯或4官能异氰酸酯等多官能异氰酸酯。这些有机多异氰酸酯可单独使用，也可以组合使用2种以上。
其中，4,4’-二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、2,4-甲苯二异氰酸酯、2,6-甲苯二异氰酸酯、4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、亚二甲苯基二异氰酸酯的机械特性优异，故优选。
作为扩链剂，例如可以举出：肼、乙二胺、丙二胺、六亚甲基二胺、九亚甲基二胺、亚二甲苯基二胺、异佛尔酮二胺、哌嗪及其衍生物、己二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼等二胺类；二亚乙基三胺等三胺类；三亚乙基四胺等四胺类；乙二醇、丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、1,4-双(β-羟基乙氧基)苯、1,4-环己二醇等二元醇类；三羟甲基丙烷等三元醇类；季戊四醇等四元醇类；氨基乙醇、氨基丙醇等氨基醇类等。这些可以单独使用或组合2种以上来使用。
其中，从力学性能的观点考虑，优选将肼、哌嗪、六亚甲基二胺、异佛尔酮二胺及其衍生物、亚乙基三胺等三胺中的2种以上组合使用。另外，扩链反应时，还可以在使用扩链剂的同时组合使用乙胺、丙胺、丁胺等单胺类；4-氨基丁酸、6-氨基己酸等含有羧基的单胺化合物；甲醇、乙醇、丙醇、丁醇等一元醇类。
高分子弹性体可以以水溶液、水分散体、或有机溶剂溶液(例如二甲基甲酰胺、甲乙酮、丙酮、甲苯等有机溶剂的溶液)的形式浸渗于抱合无纺布中。浸渗的方法没有特别限制，例如可以举出：通过浸渍等均匀地浸渗于抱合无纺布内部的方法、涂布于表面和背面的方法等。浸渗的高分子弹性体的水溶液、水分散体、或有机溶剂溶液只要通过人造革制造中现有采用的条件及方法(例如湿式法或干式法)进行凝固即可。
高分子弹性体的水溶液、水分散体(例如水系乳液)、或有机溶剂溶液的浓度优选为5～50重量％。
高分子弹性体特别优选以水分散体的形式浸渗于抱合无纺布中，由此，在纤维抱合体中含有高分子弹性体的水系乳液的固化物。在本发明中，通过在纤维抱合体中含有水系乳液的固化物，可容易地通过后述的机械收缩处理和热定形处理来形成并保持波纹结构。另外，例如在使用不易以极细纤维的形式进行热定形的聚酰胺的情况下等，如果将高分子弹性体以有机溶剂溶液的形式浸渗于抱合无纺布中，则难以通过机械收缩及热定形处理来形成并保持波纹结构，故不优选。
高分子弹性体的赋予量根据纤维长度(短纤维或长纤维)、赋予方法(水溶液、水分散体、有机溶剂溶液)而不同，但从制品的柔软性、表面触感、染色均匀性等方面考虑，优选以固体成分计为极细纤维重量的5～70重量％的范围。特别是在使用短纤维并利用高分子弹性体的有机溶剂溶液进行赋予的情况 下，优选以固体成分计为极细纤维重量的10～70重量％。如果赋予量低于10重量％，则耐磨性容易降低，如果赋予量超过70重量％，则手感容易变硬，故不优选。
还可以根据需要在高分子弹性体中配合着色剂、抗氧剂、防静电剂、分散剂、柔软剂、凝固调节剂等添加剂。
工序(4)
在工序(4)中，将工序(2)得到的不含高分子弹性体的无纺布中的可极细化的纤维极细化，或者将工序(3)得到的含有高分子弹性体的无纺布中的可极细化的纤维极细化，转换为极细纤维束，制造由该极细纤维束形成的抱合体，或者制造由该抱合体和该抱合体所含的高分子弹性体形成的人造革用基体。
可极细化的纤维的极细化如下进行：通过除去海成分聚合物将可极细化的纤维转换为极细纤维的纤维束。作为除去海成分聚合物的方法，优选用不溶解岛成分聚合物但溶解海成分聚合物的溶剂、或不溶解岛成分聚合物但分解海成分聚合物的分解剂对含有高分子弹性体的无纺布进行处理的方法。在岛成分聚合物为聚酰胺类树脂或聚酯类树脂的情况下，如果海成分聚合物为聚乙烯，则可使用甲苯、三氯乙烯、四氯乙烯等有机溶剂，如果海成分聚合物为水溶性热塑性PVA或改性PVA，则可使用温水，另外，如果海成分聚合物为易碱分解性的改性聚酯，则可使用氢氧化钠水溶液等碱性分解剂。海成分聚合物的除去只要通过人造革领域中目前采用的方法、条件进行即可，没有特别限制。在期望环境负担小的方法的情况下，优选使用水溶性热塑性PVA或改性PVA作为海成分聚合物，将其在85～100℃的热水中而不使用有机溶剂进行100～600秒钟处理，提取除去至除去率为95质量％以上(包含100％)，将可极细化的纤维转换为由岛成分聚合物形成的极细纤维的纤维束。
形成本发明的人造革用基体的抱合体的极细纤维的平均单纤维纤度优选为0.9分特以下，进一步优选为0.0001～0.9分特，更优选为0.0001～0.5分特，特别优选为0.005～0.3分特。如果平均单纤维纤度低于0.0001分特，则有时人造革用基体的强度降低。另外，如果平均单纤维纤度超过0.9分特，则人造革用基体的手感变硬，且纤维的抱合变得不充分，有时产生人造革用基体的表面品位降低或耐磨性降低等问题。
另外，也可以在不损害本发明效果的范围内含有限定量的单纤维纤度低于0.0001分特的纤维或单纤维纤度超过0.9分特的纤维。单纤维纤度低于
0.0001分特的纤维及单纤维纤度超过0.9分特的纤维的含量优选构成人造革用基体的总纤维的30％以下(个数基准)，更优选为10％以下(个数基准)，进一步优选完全不含有。
极细纤维的纤维束的纤度优选为1.0～4.0dtex，1根纤维束中的极细纤维数优选为9～500根。如果在上述范围内，人造革用基体及由其得到的起毛人造革的外观均匀性及发色性与耐磨性的平衡良好。另外，极细纤维与可极细化的纤维同样，可以为短纤维或长纤维中的任一种。
人造革用基体的单位面积重量优选为150～1500g/m2。如果人造革用基体的单位面积重量为150g/m2以上，则可得到良好的回弹感。另外，如果人造革用基体的单位面积重量为1500g/m2以下，则在各种用途中的加工性良好。另外，人造革用基体的表观密度优选为0.25～0.80g/cm3。如果表观密度为0.25g/cm3以上，则耐磨性良好。另外，如果纤维表观密度为0.80g/cm3以下，则在各种用途中的加工性良好。人造革用基体的厚度可根据人造革的用途选择，通常为0.3～3.0mm。
也可以省略工序(3)。另外，还可以在工序(4)之后进行工序(3)，使将可极细化的纤维极细化而得到的人造革用基体中含有高分子弹性体。
本发明的人造革用基体中，除上述的添加物以外，还可以在不脱离本发明效果的范围内含有其它的染料、柔软剂、手感调节剂、起球防止剂、抗菌剂、除臭剂、防水剂、耐光剂、耐候剂等功能性药剂。
工序(5)
在工序(5)中，在通过上述方法得到的人造革用基体的至少一个表面上设置银面层或对至少一个表面进行立毛处理而得到涂银人造革、半涂银人造革、立毛人造革、或绒面人造革。在人造革用基体的至少一个表面设置银面层的方法、对人造革用基体的至少一个表面进行立毛处理的方法只要采用现有人造革的制造中所使用的方法即可，在本发明中没有特别限定。例如可以通过利用粘接层将形成在脱模纸上的成为银面层的层和粘接层粘接于人造革用基体的至少一个表面的干式造面法、在人造革用基体的至少一个表面涂布成为银面层的高分子弹性体的分散液或溶液并使其干燥凝固的方法等来形成银面层。另外，可以通过用针布、砂纸等使人造革用基体的至少一个表面起毛，然后进行整毛处理的方法等来形成立毛表面。
此外，还可以使用液流染色机等用酸性染料等染料对人造革进行染色。
如上得到的人造革的单位面积重量优选为130～1600g/m2，更优选为150～1400g/m2，表观密度优选为0.25～0.80g/cm3，更优选为0.30～0.70g/cm3，另外，厚度优选为0.5～2.0mm。
工序(6)
在工序(6)中，使工序(5)得到的人造革沿纵向(生产线的MD)机械收缩，在该收缩状态下进行加热处理来热定形，由此得到沿纵向具有适度的伸长性、且具有伸长终止感并且具有良好的柔软性的伸缩性人造革。
作为用于得到本发明的伸缩性人造革的机械收缩处理的具体例之一，可以举出：将人造革与厚度为数cm以上的较厚弹性体片材(橡胶片材、毛毡等)的沿纵向伸长的表面密合，并使该表面从伸长状态弹性恢复至伸长前的状态，由此使该人造革沿纵向收缩的方法。图1是示出该方法对人造革进行收缩处理的装置的一个例子的概略图。由较厚的弹性体片材制成的带3在与压力辊4(表面的材质：金属制)的表面相接的状态下行进。期间，带3的外表面通过带的内外周差沿纵向伸长。使由转向辊5a、5b送来的人造革1与带3的伸长的外表面密合。带3和与其密合的人造革1通过压力辊4和鼓2(表面的材质：金属制)的间隙，在与鼓2的表面相接的状态下行进。
通过该间隙后，带3以人造革1把持在带3与鼓2之间的方式沿鼓2行进，从而带3的伸长的面反转，带3的人造革1一侧的表面从纵向的伸长状态弹性恢复至伸长前的状态，由此，以追随前进方向(纵向)的方式进行收缩。与从带3的伸长状态向弹性恢复状态的变化相对应，人造革1以追随前进方向(纵向)的方式收缩，然后，以收缩的人造革6的形式被取回。
为了利用内外周差将弹性片材的外表面以后述范围的伸长率进行伸长，优选压力辊4的外径为10～50cm。另外，通过将弹性片材的外表面的伸长状态松弛并弹性恢复至伸长前的状态，使弹性片材沿纵向(前进方向)收缩，同时，为了使人造革以后述范围的收缩率沿纵向(前进方向)进行收缩，优选鼓2的外径比压力辊4的外径大，为20～80cm。为了延长加热处理时间、有效地进行热定形，鼓2的直接越大越优选，但为了将利用弹性体带的内外周差的收缩率设定在本发明的范围，则较小的直径即可，因此，可考虑它们来确定鼓2和辊4的外径。通常优选优先确定加热处理时间。
对压力辊4而言，一般的方法是不直接加热而是对收缩加工前的卷(人造革)进行预热，成为稳定运转状态时辊4的表面温度优选为40～90℃左右。
鼓2的表面温度优选被加热至70～150℃。鼓2可以作为在使人造革收缩时进行加热的收缩加热部使用，并且也可以用于对收缩状态的人造革进行加热处理来热定形。带3优选橡胶或毛毡等的较厚的带，其厚度通常为20mm以上。另外，如果利用图1的转向辊5a、5b的人造革1的输送速度比带3的输送速度高，则人造革1在带3的表面上沿纵向折叠，该折叠后的人造革1因较厚的带3的表面从伸长状态向弹性恢复状态变化而收缩，因此，可以增大人造革1的收缩效果。
作为其它的机械收缩处理方法，还包括如下方法：在加压辊间夹持使其变形，利用弹性体片材从伸长状态的弹性恢复作用使人造革沿纵向(前进方向)收缩。图2是示出通过该方法对人造革进行收缩处理的装置的一个例子的概略图。弹性体片材制成的带3沿金属辊11和具有厚橡胶部12的橡胶辊13的表面循环行进。在此，在金属辊11和橡胶辊13的夹持部中，通过夹持的压力使厚橡胶部12沿橡胶辊13的中心方向变形并拉伸，带3在夹持的压力下沿厚度方向被压缩。另一方面，人造革1供给到金属辊11和橡胶辊13之间、即带3的外表面上。在此，沿厚度方向压缩的带3伴随其压缩而伸长，使带3的长度变长。因此，通过夹持部后，通过由伸长状态的压缩释放，带3进行收缩(弹性恢复)，由此，配置于带3外表面上的人造革1也沿纵向收缩。例如在将厚度压缩至1/2的情况下，如果假设橡胶带3的宽度未发生变化，则橡胶带3的长度变形为约2倍。然后，收缩的人造革1以把持于带3和金属辊11间的方式沿加热的金属辊11的表面行进，然后被取回。
金属辊11优选以其表面温度为70～150℃的方式进行加热，该金属辊可以作为上述的收缩加热部使用，同时还可以用作对收缩状态的人造革1进行加热处理来热定形的构件。
对橡胶辊13而言，一般的方法是不直接加热而对收缩加工前的卷(人造革)进行预热，此时，达到稳定运转状态时橡胶辊13的表面温度优选为40～90℃。
另外，在以上的说明中，对利用内外周差使弹性片材沿纵向伸长的例子、及利用将弹性体片材沿厚度方向压缩时的伸长使弹性片材沿纵向伸长的例子进行了说明，但也可以通过其它方法使弹性片材伸长。
利用上述的机械收缩处理的本发明的人造革的制造方法的特征在于，一边使弹性体片材的表面沿纵向伸长一边在不使用粘接剂等粘接手段的情况下使人造革与该表面密合，接着，将伸长状态松弛使该弹性体片材表面弹性恢复至伸长前的状态，并且以追随前进方向(纵向)的方式使人造革收缩。使人造革密合时的弹性片材表面的伸长率((伸长后的长度/伸长前的长度)×100)为5～40％，优选为7～25％，更优选为10～20％。如果为5％以上，则即使在使纵向几乎未伸长的人造革密合的情况下，也可以通过工序(6)的收缩处理得到沿纵向伸长的人造革。例如由单位面积重量250g/m2以下的短纤维制成的人造革在其制造工序中通过这种张力产生伸展，其结果，难以沿纵向伸长。但是，根据本发明的制造方法，即使在使用短纤维的情况下，也可以容易得到沿纵向伸长的人造革。另外，在使用利用纺粘法得到的网的情况下，通常可得到沿纵向排列长丝、不易沿纵向伸长的人造革，但根据本发明的制造方法，则可得到沿纵向伸长的人造革。
如上所述的收缩处理优选在70～150℃、更优选在90～130℃下进行。另外，优选以2～20％的收缩率、更优选以4～15％的收缩率使人造革沿纵向收缩。
收缩率＝[(收缩前的长度)－(收缩后的长度)]/收缩前的长度×100
在上述各方法中，弹性体片材3和人造革1的表观动摩擦系数优选为0.8～1.7，更优选为1.1～1.6。另一方面，滚筒(鼓2或金属辊11)和人造革1之间的动摩擦系数优选为0.5以下，更优选为0.4以下。在本发明中，通过使上述动摩擦系数为上述范围内，可以向人造革均匀地传递弹性体片材的收缩力，从而可以使人造革沿纵向有效地收缩
需要说明的是，动摩擦系数是指通过测定以负载1.5kgf将人造革在弹性体片材或滚筒上滑动时的拉伸负载阻力并除去1.5而测得的值。
本发明中使用的弹性体片材只要是具有上述的弹性特性的片状物即可，没有特别限定，但优选使用天然橡胶或合成橡胶的片材。如果使用天然橡胶或合成橡胶的弹性片材，则弹性恢复力特别高，因此，与密合后的人造革一同收缩时，与人造革的阻力相反，仍然可得到使人造革充分收缩的效果。另外，为了防止收缩处理时加热、加压引起的人造革表面的结构变化，优选将弹性体片材的张力控制在较低，并且使用硬度低的弹性体片材。
弹性体片材的厚度优选为20～100mm，更优选为40～75mm。如果在该上述范围内，则可以利用内外周差使弹性体片材沿纵向有效地伸长、收缩。
作为天然橡胶，可以使用从巴西橡胶树等的树皮中采集的以顺式-1,4-聚异戊二烯为主要成分的橡胶等。
作为合成橡胶，可以使用苯乙烯-丁二烯橡胶、丁二烯橡胶、异戊二烯橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、氯丁二烯橡胶、腈橡胶、有机硅橡胶、丙烯酸橡胶、表氯醇橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯橡胶、氯化聚乙烯橡胶等。
在本发明的制造方法中，在从弹性体片材上拉开人造革之前，由于通过加热将人造革在收缩状态下进行处理并热定形，因此，弹性体片材优选耐热性优异，优选具有耐热性的有机硅橡胶、氟橡胶或乙丙橡胶。
在本发明的制造方法中，使人造革沿纵向收缩之后，例如在从弹性体片材上拉开之前对该人造革进行加热处理，在收缩状态下进行热定形。由此，可提高人造革的伸缩性。其中，加热处理可以在将人造革从弹性体片材上拉开之后进行，也可以在拉开之前及拉开之后这两者中进行，由此来代替在将人造革从弹性体片材上拉开之前进行加热处理。
对于用于该加热处理的加热温度(例如上述金属辊11或鼓2的表面温度)而言，考虑人造革中所含的纤维在制造工序中受到的受热过程，如上所述，从优选70～150℃、更优选100～150℃的范围中选择即可。
例如在用液流染色机等进行120℃湿热处理的人造革的情况下，用于加热处理的温度优选在湿热处理的情况下为120℃以上，在干热处理的情况下为140℃以上。
需要说明的是，这里所说的湿热处理是指在该加热处理的同时进行加湿处理，所谓干热处理是指未进行加湿处理。
加热处理(热定形)的处理时间根据人造革中所含的纤维的聚合物种类及加热处理温度而不同，通常从0.1～5分钟的范围中选择。例如在聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维的情况下，从热定形、加工稳定性方面考虑，优选为1～3分钟。在热定形通过一次加热处理不充分的情况下，优选在从弹性体片材上拉开人造革后再次进行加热处理(热定形)。
加热处理的方法可以使用对人造革吹热风来进行加热的方法、使用红外线加热器进行加热的方法、夹持在加热滚筒和弹性体片材或无纺布片材之间进行热处理的方法等公知的方法，但从能够以低张力进行处理方面考虑，可优选使用例如如图1、2所示夹持在加热滚筒(鼓2或金属辊11)与片材之间来进行热处理，利用加热滚筒的熨烫效果的方法。进行了加热处理后的人造革通常以2～15m/分钟的速度取回。
为了使人造革沿纵向更有效地收缩，优选在使人造革与弹性体片材密合之前进行用于使人造革软化的预热处理、加湿处理或这两者。作为进行预热处理的方法，可以使用吹水蒸气或水一边进行加湿一边加热的方法、对人造革吹热风进行加热的方法、使用红外线加热器进行加热的方法等公知的加热方法。作为进行加湿处理的方法，只要可对人造革赋予水分就没有特别限定，包括对人造革吹水蒸气或水来进行的方法等。
预热处理的最佳条件根据使用的人造革而不同，预热温度优选40～100℃。另外，水分赋予量优选相对于人造革的极细纤维的量为1～5重量％。
另外，如上所述，通过喷雾水蒸气或水进行加湿处理来对人造革赋予水分可以防止在收缩处理时人造革过度升温。由此，还可以将收缩处理时的人造革温度容易地控制为100℃以下。另外，在想要将人造革升温至100℃以上来有效地进行收缩处理的情况下，优选利用热风或红外线加热器进行预热处理。预热处理和加湿处理可以组合，这些也可以同时进行。
在本发明中，优选在工序(6)之后伸缩性人造革被冷却至85℃以下，另外，工序(6)中得到的伸缩性人造革优选利用传送带进行带输送。伸缩性人造革具有如下优点：从例如加热至100℃以上的状态通过冷却辊或自然冷却立即冷却至85℃以下时，可以防止在加热状态输送时的工序张力的影响。另外，如果进行带输送，则即使在例如将伸缩性人造革输送至辊与辊之间的情况下，通过载置在该辊与辊之间所架设的带上进行输送，也可以防止受到工序中的张力的影响而使收缩的人造革伸展。另外，人造革利用上述图1、2所示的装置进行处理之后(例如进行收缩处理和加热处理之后)，有时输送到其它的加热处理装置进行加热处理(热定形)，输送到其它的加热处理装置时也进行带输送，并且，也可以如上述那样将人造革冷却。
经过上述工序(6)而得到的伸缩性人造革的表观密度优选为0.25～0.80g/cm3，如果在该范围，则耐磨性及在各种用途中的加工性良好。单位面积重量为150～1700g/m2，厚度可根据用途选择，但优选为0.5～2.0mm。
在本发明的制造方法中，由于使人造革以追随前进方向(纵向)的方式进行收缩，因此，所得到的伸缩性人造革优选具有由极细纤维的纤维束和任意的高分子弹性体形成的微小的弯曲结构(波纹结构)，由此，不论伸缩性人造革的表观密度如何，均具有柔软的手感和致密的弯曲皱褶。微小的弯曲结构为人造革沿纵向收缩而沿纵向产生的波纹结构，本发明的人造革由于具有由极细 纤维形成的无纺布结构，因此，容易形成该波纹结构(参照图4及图5)。波纹结构不需要连续，也可以沿纵向不连续。本发明的伸缩性人造革不是通过纤维本身的伸长性，而是通过这样的弯曲结构的变化(伸长)沿纵向伸展，另外，具有伸长终止感，穿着引起的走样少，穿着感及在各种用途中的加工性良好。另外，本发明中的波纹结构优选具有下述详细叙述的结构。
其中，通过本发明的制造方法得到的人造革也可以不具有如上所述的波纹结构。推测即使不具有波纹结构，通过上述的机械收缩处理和热定形，极细纤维的纤维束和任意的高分子弹性体也可微小弯曲或折弯。而且，得到的伸缩性人造革通过其微小的弯曲结构等使极细纤维的纤维束和任意的高分子弹性体的绷紧状态松弛，由此，人造革不论其表观密度如何，均具有某种程度的柔软的手感和致密的弯曲皱褶。
本发明的伸缩性人造革由于沿纵向具有适度的伸长性，因此，穿着感及制品加工性良好，另外，由于具有伸长终止感，因此，可以防止走形、走样等。纵向伸长性及伸长终止感可通过纵向的强度伸长率曲线(负载-伸长率曲线、纵轴：负载(强度)、横轴：伸长率(伸长率))来评价。例如，本发明的伸缩性人造革可在负载40N/cm下显示10～40％的伸长率((伸长后的长度/伸长前的长度)×100)。所谓伸长终止感不是指完全不伸长，而是指伸长率超过一定值时对于伸长的阻力显著变大，进一步伸长变得不容易，影响伸长时的负载变化。在本发明中，以纵向的强度伸长率曲线(参照图3)中伸长30％时的负载和伸长5％时的负载之比(伸长30％时/伸长5％时)表示伸长终止感。伸长5％时的负载对缝制性、加工性、穿着感的影响较大。在将人造革拉伸超过30％的情况下，通常形成人造革的无纺布的结构发生明显变化，这样的人造革无法显示本发明所意图的走形、走样防止效果。由于该原因，采用了伸长30％时的负载。本发明的伸缩性人造革的上述负载比优选为5以上，更优选为5～40，特别优选为8～40。如果在上述范围内，则具有相对于纵向的伸长的伸长终止感，穿戴引起的走样少，穿着感及在各种用途中的加工性良好。
另外，在本发明中，纵向为人造革生产线的传送方向(MD)，与其垂直的方向为横向。制品中的人造革的纵向通常可由极细纤维的纤维束的取向方向、针刺及高速流体处理等造成的条纹痕迹及处理痕迹等多个要素来确定。在通过这些多个要素确定的纵向不同、没有明确的取向、或没有条纹痕迹等原因而无法确定纵向的情况下，将拉伸强度达到最大的方向作为纵向，将与其垂 直的方向作为横向。
在本发明的制造方法中，使人造革与沿纵向伸长的弹性体片材密合，接着，使弹性体片材沿纵向收缩，并且人造革也沿纵向收缩。通过该收缩，人造革的纵向伸缩性提高，通过本发明的制造方法得到的伸缩性人造革与现有公知的人造革相比，以低负载沿纵向伸长。其结果，强度伸长率曲线如果超过一定伸长率，则成为负载大幅增加的曲线(参照图3)。因此，本发明的伸缩性人造革具有在低伸长区域中以低负载伸长、在高伸长区域中如果不施加高负载则不会伸长的性质(伸长终止感)。
如上得到的本发明的伸缩性人造革沿纵向具有适度的伸长性和伸长终止感，表面品位优异，因此，可用于衣料、家具、车座、杂货等广泛的用途。
(伸缩性人造革)
接着，对可通过上述制造方法制造的伸缩性人造革的第一～第三实施方式进行具体说明。其中，在以下说明的各伸缩性人造革中，没有特别说明的构成与上述制造方法中说明的构成相同。
<第一实施方式>
本发明的第一实施方式的伸缩性人造革是由包含平均单纤维纤度0.9分特以下的极细纤维的纤维抱合体构成的伸缩性人造革，将其表观密度设为0.40g/cm3以上，并且如图4、5所示，在与其厚度方向和纵向均平行的剖面中，沿纵向具有由极细纤维构成的微小波纹结构。本发明的伸缩性人造革通过较高的表观密度和微小波纹结构，沿纵向具有适度的伸缩性和伸长终止感，同时机械物性也良好。本实施方式的伸缩性人造革优选通过上述本发明的制造方法来制造，但其制造方法并不限定于上述方法。
[纤维抱合体]
本实施方式的纤维抱合体由如下等方法形成：例如通过上述工序(1)使短纤维、或者长纤维的极细纤维或可极细化的纤维形成网，接着，将通过工序(2)得到的网抱合而形成抱合无纺布，然后，在可极细化的纤维的情况下，例如通过上述工序(4)进行极细化处理。纤维抱合体、极细纤维等的各部件的构成与通过上述制造方法得到的人造革相同，因此省略其说明。
[高分子弹性体]
在本实施方式的伸缩性人造革中，纤维抱合体优选含有高分子弹性体，微小波纹结构优选由极细纤维和纤维抱合体中所含的高分子弹性体构成。在 本实施方式中，在极细纤维为长纤维的情况下，可省略高分子弹性体的使用，纤维抱合体即使不含高分子弹性体也可以容易地形成波纹结构。高分子弹性体例如通过利用工序(3)的高分子弹性体赋予处理而被包含在纤维抱合体中，具体的处理方法及材料与上述相同，因此省略其说明。
[银面、立毛加工]
本发明的伸缩性人造革优选在至少一个表面具备银面，或者通过立毛处理使至少一个表面形成立毛表面，从而形成涂银人造革、半涂银人造革、立毛人造革、或绒面人造革。设置银面层的方法及立毛处理的方法优选通过上述工序(5)的方法进行。
[波纹结构]
本实施方式的伸缩性人造革通过如下操作得到：使机械收缩加工前的人造革(以下，称为处理前人造革)沿纵向机械收缩，在该收缩状态下进行加热处理(热定形)，通过机械收缩沿纵向形成微小波纹结构，通过加热处理(热定形)保持该微小波纹结构。更具体而言，波纹结构通过使由极细纤维构成的纤维抱合体、或者纤维抱合体和该纤维抱合体中所含的高分子弹性体沿纵向弯曲而成形。通过该波纹结构(弯曲结构)，收缩性人造革即使表观密度高，也具有柔软的手感和致密的弯曲皱褶。波纹结构不必连续，也可以在纵向不连续。
波纹结构的特征在于，存在于纵向1mm中的节数为2.2个以上，平均高度(山和谷之间的高度差)为50～350μm，平均节距为450μm以下。另外，这里所说的平均节距是指波纹结构的1节(谷和下一山之间、山和下一谷之间)的距离，所谓节数是指存在于1mm中的节数。本发明的伸缩性人造革不是通过纤维本身的伸长性而是通过这样的波纹结构的变化(伸长)来沿纵向具有适度的伸长率和伸长终止感。伸缩性人造革由于沿纵向具有适度的伸长率，因此，穿着感及在制品中的加工性良好，另外，由于具有适度的伸长终止感，因此，可以防止走形、走样等。
上述节数优选为2.2～6.7个，更优选为2.5～5.0个。另外，上述平均节距优选为150～450μm，更优选为200～400μm。通过将节数设为上述范围，可得到更高的伸长终止感，不易引起穿着引起的走样，并且，纵向的伸长率良好，穿着感及成形性更良好。
另外，上述平均高度更优选为100～300μm。通过将平均高度设为100～300μm，可以使纵向的伸长率及伸长终止感更良好，同时可抑制表面的 凹凸，可得到平滑性及外观优异的人造革。
本实施方式的伸缩性人造革在沿纵向机械收缩时，横向比纵向收缩小或者实质上不收缩。因此，沿横向的微小波纹结构未形成在与厚度方向和横向均平行的剖面中。或者即使形成，与厚度方向和横向均平行的剖面中的波纹结构的波纹量比与厚度方向和纵向均平行的剖面中的波纹结构的波纹量小。即，伸缩性人造革的沿纵向的波纹结构的节数(每1mm)、及平均高度分别比沿横向的波纹结构的节数(每1mm)、及平均高度大。
本实施方式的伸缩性人造革沿纵向具有微小波纹结构，具有适度的伸长性，因此，穿着感及制品加工性良好，另外，由于具有伸长终止感，因此可以防止走形、走样等。纵向伸长性及伸长终止感可通过纵向的强度伸长率曲线(纵轴：负载、横轴：伸长率)及纵向的5％圆形模量来评价。例如，本实施方式的伸缩性人造革可在负载40N/cm下显示10～40％的伸长率((伸长后的长度/伸长前的长度)×100)。纵向的5％圆形模量是表示低伸长时的伸长性的指标，在本实施方式中，通过形成波纹结构，可以成为例如40N以下、优选10～30N。
所谓伸长终止感不是指完全不伸长，而是指伸长率超过一定值时相对于伸长的阻力显著变大，进一步伸长变得不容易，影响伸长时的负载变化。在本实施方式中，以纵向的强度伸长率曲线(参照图3)中伸长30％时的负载和伸长5％时的负载之比(伸长30％时/伸长5％时)表示伸长终止感。本实施方式的伸缩性人造革的上述负载比优选为5以上，更优选为5～40，特别是，最优选为8～40。如果为上述范围内，则具有相对于纵向的伸长的伸长终止感，穿着引起的走样少，穿着感及在各种用途中的加工性良好。
[伸缩性人造革的表观密度、单位面积重量]
本实施方式的的特征在于，伸缩性人造革的表观密度为0.40g/cm3以上。通过将表观密度设为0.40g/cm3以上，人造革内部的空隙变少，可通过机械收缩处理容易地形成波纹结构。另外，可以使撕裂强度、剥离强度等良好，特别是，可以使伸长终止感良好，因此，可通过波纹结构确保纵向伸缩性，同时可得到高强度的人造革。表观密度更优选为0.45g/cm3以上，进一步优选为0.50g/cm3以上。另外，优选为0.80g/cm3以下，更优选为0.70g/cm3以下，进一步优选为0.65g/cm3以下。通过将表观密度设为0.80g/cm3以下，可以使在各种用途中的加工性良好。
伸缩性人造革的单位面积重量优选为150g/m2以上，更优选为200g/m2以上，进一步优选为250g/m2以上。另外，优选为1500g/m2以下，更优选为1200g/m2以下，进一步优选为1000g/m2以下。通过使伸缩性人造革的单位面积重量为150g/m2以上，容易得到良好的回弹感，故优选。另外，在伸缩性人造革的单位面积重量为1500g/m2以下的情况下，具有在各种用途中的加工性良好的倾向，故优选。另外，厚度可根据用途选择，为0.35～2.00mm，优选为0.40～1.50mm。在本实施方式中，通过实施机械收缩处理、热定形处理，其表观密度、单位面积重量变得分别比处理前人造革、即机械收缩处理前的人造革的表观密度、单位面积重量大。
[波纹结构的形成]
沿纵向的微小波纹结构通过如下操作得到：使处理前人造革沿纵向机械收缩，在该收缩状态下进行热定形。
作为本实施方式的机械收缩处理的具体例之一，可以举出：使处理前人造革与厚度为数cm以上的较厚的弹性体片材(橡胶片材、毛毡等)的沿纵向伸长的表面密合，该表面从伸长状态弹性恢复至伸长前的状态，由此使该处理前人造革沿纵向收缩。更详细而言，优选通过上述详细叙述的工序(6)的方法来进行。
在本实施方式中，由于使处理前人造革以追随前进方向(纵向)的方式进行收缩，因此，得到的伸缩性人造革如上所述具有微小的弯曲结构(波纹结构)。另外，在本实施方式中，人造革为高密度且具有由极细纤维构成的无纺布结构，因此，容易形成微小波纹结构。
[处理前人造革]
如上所述，本实施方式的处理前人造革、即热收缩处理前的人造革优选通过如下操作得到：使短纤维、或者长纤维的极细纤维或可极细化的纤维形成网，将得到的网抱合而制成抱合无纺布，然后，根据需要进行高分子弹性体赋予处理、极细化处理、银面加工、立毛加工。这些处理方法具体而言可通过上述工序(1)～(5)的方法来进行。
处理前人造革的表观密度优选为0.25～0.80g/cm3，更优选为0.30～0.70g/cm3，最优选为0.40～0.70g/cm3。通过使热收缩处理前的人造革的表观密度为上述范围，处理前人造革的纤维抱合体中的空隙变少，可通过后述的热收缩处理容易地形成波纹结构，并且也可以使加工性良好。另外，处 理前人造革的单位面积重量优选为130～1600g/m2、更优选为150～1400g/m2，厚度优选0.2～2.0mm、更优选为0.5～2.0mm。
如上所述，本实施方式的伸缩性人造革由于具有较高的表观密度和波纹结构，因此，沿纵向具有适度的伸长性，同时具有机械强度并具有伸长终止感，表面品位优异。因此，可用于衣料、家具、车座、杂货等广泛的用途。另外，伸缩性人造革中的波纹结构可通过使人造革沿纵向收缩并热定形而容易地形成。
<第二实施方式>
第二实施方式的伸缩性人造革例如可通过上述制造方法来制造，具有以下的特征。以下，对第二实施方式的伸缩性人造革进行详细说明，其中没有特别言及的构成与第一实施方式的伸缩性人造革相同。
[伸缩性人造革]
第二实施方式的伸缩性人造革是由包含平均单纤维纤度0.9分特以下的极细纤维的纤维抱合体构成的伸缩性人造革，将其表观密度设为0.40g/cm3以上，并且将由下式(1)算出的伸长系数设为50以下。本实施方式的伸缩性人造革通过较高的表观密度和良好的伸长系数，沿纵向具有适度的伸缩性和伸长终止感，同时机械的物性也良好。
伸长系数＝5％圆形模量(纵向)/厚度···(1)
[伸缩性人造革的伸长系数及伸长终止感]
本实施方式的伸缩性人造革的特征在于，如上所述，将用纵向的5％圆形模量除以厚度而得到的伸长系数设为50以下。5％圆形模量是表示低伸长时的伸长率的指标，表示伸缩性人造革的伸展特性，厚度变大时，5％圆形模量也变大，厚度变小时，5％圆形模量也变小。即，即使是由相同结构的纤维抱合体构成的人造革，5％圆形模量也会因厚度变化而变化。与此相对，本实施方式中的伸长系数通过将5％圆形模量除以厚度，厚度的因素消失，表示的是不取决于厚度而由伸缩性人造革的纤维结构本身引起的伸展特性。
对于本实施方式的伸缩性人造革而言，如上所述，尽管通过高表观密度使机械强度良好，但通过使伸长系数为上述范围，低伸长时的伸长性也变得良好。伸长系数优选为5～40，更优选为10～25。通过将伸长系数设在上述范围，可以使低伸长时的伸长性更良好，同时伸缩性人造革的机械强度也更良好。本实施方式的伸缩性人造革如上述那样具有一定值以上的厚度，同时通 过将伸长系数设为50以下，可以使5％圆形模量为例如40N以下、优选为10～30N。如上所述，本实施方式的伸缩性人造革具有可充分地确保作为人造革强度的厚度，同时低伸长时的伸长性也良好。
如上所述，本实施方式的伸缩性人造革的5％圆形模量的值良好并具有适度的伸长性，因此，穿着感及制品加工性良好。另外，通过使表观密度高并使伸长系数低，可具有适度的伸长终止感。本实施方式的伸缩性人造革由于具有伸长终止感，因此，可以防止走形、走样等。
伸长终止感如上述说明的那样，可通过纵向的强度伸长率曲线(纵轴：负载、横轴：伸长率)来评价。在本实施方式中，纵向的强度伸长率曲线(参照图3)中伸长30％时的负载和伸长5％时的负载之比(伸长30％时的负载/伸长5％时的负载)优选为5以上，更优选为5～40，特别优选为8～40。如果在上述范围内，则具有相对于纵向的伸长的伸长终止感，穿着引起的走样少，穿着感及在各种用途中的加工性良好。
另外，该强度伸长率曲线与5％圆形模量同样，也可评价纵向伸长性。例如本实施方式的伸缩性人造革优选在负载40N/cm下显示10～40％的伸长率((伸长后的长度/伸长前的长度)×100)。
本实施方式的伸缩性人造革与第一实施方式的伸缩性人造革同样，在与其厚度方向和纵向均平行的剖面中，优选沿纵向具有由极细纤维构成的微小波纹结构。在本实施方式中，通过该微小波纹结构，即使表观密度高，也可以如上所述使伸长系数较低。微小波纹结构及其成形方法与上述的第一实施方式相同，因此省略其说明。
另外，在本实施方式中，处理前人造革及伸缩性人造革的表观密度、单位面积重量等、其它的构成与第一实施方式的伸缩性人造革相同，省略其说明。
另外，推测本实施方式的伸缩性人造革即使不具有微小结构，也可通过上述本发明的制造方法形成，由此将极细纤维的纤维束和任意的高分子弹性体微弯曲、或折弯，由此，在某种程度上具有较低的伸长系数。
如上所述，在本实施方式中，伸缩性人造革由于表观密度良好，同时伸长系数低，因此，即使具有作为人造革的适当厚度，也可充分地具有机械强度，同时可以使低伸长时的纵向伸长性良好。另外，通过较低的伸长系数和较高的表观密度，可得到柔顺、柔软且具有充实感的手感的人造革。因此， 本发明的伸缩性人造革可优选用于衣料、家具、车座、杂货等广泛的用途。另外，本发明的伸缩性人造革通过微小波纹结构，可以使表观密度良好，同时可将伸长系数抑制在较低。
<第三实施方式>
[伸缩性人造革]
本发明中的第三实施方式的伸缩性人造革具有以下特征。
本实施方式的伸缩性人造革具有伸缩性，其中，在通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中记载的方法测定的纵向的强度伸长率曲线中，具有下述(A)及(B)的条件。
(A)伸长率5％时的强度F5 ％为0.1～10N/2.5cm。
(B)在伸长率20％时的强度F20 ％和上述F5 ％的关系中，F20 ％/F5 ％为5以上。
在本实施方式中，强度伸长率曲线通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中所记载的方法来测定。将宽度2.5cm的试验片固定于夹具间隔20cm的卡盘，以恒定速度拉伸试验片，求出伸长率和强度。由其结果制作横轴为伸长率(％)、纵轴为试验片每2.5cm宽度的强度(N/25mm)的强度伸长率曲线。
图8是通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中所记载的方法测定的本实施方式的伸缩性人造革的纵向的强度伸长率曲线的模型。
在此，图8所示的曲线为纵向的强度伸长率曲线。另外，所谓伸长率，以下述的含义使用。
伸长率＝[(伸长后的长度)－(伸长前的长度)]/伸长前的长度×100
对本实施方式的伸缩性人造革而言，(A)伸长率5％时的强度F5 ％为0.1～20N/2.5cm。通过为这样的范围，在伸缩中顺利地伸展，因此可得到适度的柔软性。强度F5 ％优选为0.2～15N/2.5cm，更优选为0.3～10N/2.5cm。
对本实施方式的伸缩性人造革而言，(B)在伸长率20％时的强度F20 ％和上述F5 ％的关系中，F20 ％/F5 ％为5以上。通过为这样的范围，由于在伸展至伸长率20％的情况下发挥较高的应力，因此，可得到优选的伸长终止，从而可提高革制品的定型性，不易引起走样等。伸长率5％时的强度对缝制性、加工性、穿着感的影响很大。在将人造革伸长超过20％的情况下，构成人造革的无纺布的结构通常会大幅变化，这样的人造革无法显示本实施方式所要实现的防止走形、走样效果。由于该理由，采用了伸长率20％的强度。
F20 ％/F5 ％优选为8以上，更优选为10以上，进一步优选为20以上。其上 限没有特别限定，例如为100。如果在上述范围内，则具有相对于纵向的伸长的伸长终止感，穿着引起的走样少，穿着感及在各种用途中的加工性良好。
对本实施方式的伸缩性人造革而言，(C)在伸长率5％时的曲线的切线的斜率S5 ％和伸长率20％时的曲线的切线的斜率S20 ％的关系中，S20 ％/S5 ％优选为1.2以上。如上所述，通过使S20 ％/S5 ％为上述关系，在伸展20％附近可得到特别显著的拉伸应力的上升，因此，伸长终止感特别显著。S20 ％/S5 ％优选为5以上，更优选为10以上。S20 ％/S5 ％的上限值没有特别限定，例如为100。
对本实施方式的伸缩性人造革而言，(D)伸长率0～5％的曲线的切线的斜率的最大值S0 ～ 5 ％ max优选为8以下。通过具有这样的条件，低伸长时伸展阻力小，可实现顺利的伸展，从而可得到适度的柔软性。上述斜率的最大值S0 ～ 5 ％ max更优选为5以下，更优选为3以下。S0 ～ 5 ％ max的下限值没有特别限定，例如为0.1。
对本实施方式的伸缩性人造革而言，(E)F20 ％优选为30～200N/2.5cm。通过为这样的范围，在伸缩时伸展至20％的情况下可发挥较高的应力，因此，可得到优选的伸长终止，从而可提高革制品的定型性，不易引起走样等。F20 ％更优选为50～190N/2.5cm以上，进一步优选为80～180N/2.5cm。
对本实施方式的伸缩性人造革而言，(F)伸长率10％时的强度F10 ％优选为5～60N/2.5cm。通过为这样的范围，在伸缩时伸长至10％的情况下也可发挥适度的拉伸应力，因此，可得到优选的伸长终止。强度F10 ％优选为10～40N/2.5cm，更优选为10～30N/2.5cm。
具有上述(A)～(F)的条件的人造革可基于本领域技术人员的技术常识通过用于基体的极细纤维、纤维抱合体的选择、密度的调节、机械收缩处理的调整而得到。本实施方式的人造革例如可通过上述制造方法来制造。另外，优选具有第一及第二实施方式的伸缩性人造革的一者或两者的构成。
本实施方式的伸缩性人造革由于沿纵向具有适度的伸长性，因此，穿着感及制品加工性良好，另外，由于具有伸长终止感，因此，可防止走形、走样等。
另外，本实施方式的伸缩性人造革优选使人造革与沿纵向伸长的弹性体片材密合，接着，使弹性体片材沿纵向收缩，并且人造革也沿纵向收缩。通过该收缩，人造革的纵向伸缩性提高，容易以低强度沿纵向伸长。其结果，容易满足(A)～(F)的条件。
另外，通过具有如上所述的波纹结构，容易满足(A)～(F)的条件。
如上所述，本实施方式的伸缩性人造革沿纵向具有适度的伸长性和伸长终止感，表面品位优异，因此，可用于衣料、家具、车座、杂货等广泛的用途。
实施例
下面，利用实施例对本发明详细地进行说明，但本发明并不限定于以下的实施例。实施例中的各物性值通过下述方法测定。
(1)单位面积重量、表观密度
单位面积重量通过JIS L 10968.4.2(1999)中所记载的方法来测定。另外，利用刻盘厚度测定仪((株)尾崎制作所制、商品名“Peacock H”)测定厚度，将单位面积重量的值除以厚度的值而求出表观密度。
(2)刚软度(弯曲时的柔软性的指标)
通过JIS L 10968.19.5E法(织物手感测定法)进行测定。在设在试验台上的宽度20mm的狭缝上放置试验片(纵向：10cm、横向：10cm)，用刀片将试验片向狭缝压入8mm的深度，测定此时的阻力(g)。对表面、背面的各自的纵向和横向进行了测定。
(3)强度伸长率曲线
通过JIS L 1096(1999)8.14.1A法中所记载的方法进行了测定。将宽度2.5cm的试验片固定于夹具间隔20cm的卡盘，以恒定速度拉伸试验片，求出了伸长率和强度。由其结果制作横轴为伸长率(％)、纵轴为相当于2.5cm宽度试验片的强度(N/2.5cm)的强度伸长率曲线。
(4)伸长终止感
根据上述强度伸长率曲线求出伸长30％时的负载(强度)和伸长5％时的负载(强度)，求出其比值(伸长30％时/伸长5％伸长)。测定3次，将其平均值四舍五入至小数点后1位。将具有伸长终止感的情况(上述比值为5以上)评价为“A”，将伸长终止感稍好的情况(上述比值为5以上且低于8)评价为“B”，将其以外评价为“C”。
(5)伸长率(负载：40N/cm)
根据上述强度伸长率曲线求出了负载40N/cm时的纵向伸长率。
(6)平均单纤维纤度
利用光学显微镜测定随机选出的100个纤维的截面积，求出其数平均。通过计算由纤维截面积的平均值与纤维的比重求出了纤度。需要说明的是，纤维的比重是基于JIS L 10158.14.2(1999)测定的。
(7)5％圆形模量(N)
如图9所示，在1片300mmφ的圆形试验片上，在沿纵向延伸的直线上中央部，将200mm间的标点记作纵向，利用Instron型拉伸试验机以夹具间隔200mm、拉伸速度200mm/分钟测定了伸长5％时的模量。
(8)波纹结构评价
利用扫描型电子显微镜拍摄伸缩性人造革的与厚度方向和纵向均平行的剖面，在厚度方向的任意位置中的沿纵向的5.0mm处数出波纹结构的节距(即，从谷到下一山、及从山到下一谷)，求出其平均，作为存在于1mm中的节数。另外，在上述5.0mm中所看到的波纹结构中，求出相邻的山和谷的高度差各自的平均，作为波纹结构的平均高度，并且将节距的沿纵向的平均长度设为平均节距。另外，对相邻的山和谷的高度差而言，求出沿厚度方向的山和谷的高度差。
实施例1
将水溶性热塑性的乙烯改性聚乙烯醇(改性PVA、海成分、改性度10摩尔％)和改性度6摩尔％的间苯二甲酸改性聚对苯二甲酸乙二醇酯(改性PET、岛成分)以海成分/岛成分为25/75(质量比)的方式在260℃下由熔融复合纺丝用喷嘴(岛数：25岛/纤维)喷出。以纺丝速度为3700m/min的方式调整喷射器压力，将平均纤度为2.1分特(dtex)的海岛型长纤维捕集到网上。接着，用表面温度42℃的金属辊轻压网上的由海岛型长纤维形成的片材，抑制表面的起毛，从网上剥离，在表面温度75℃的金属辊(格子图案)和后辊之间进行热压，得到表面纤维暂时熔融呈格子状的单位面积重量34g/m2的长纤维网。
对上述长纤维网赋予油剂及防静电剂，通过交叉铺网叠合14张，制作总单位面积重量为480g/m2的叠合网，进一步喷雾了防断针油剂。接着，使用针尖端至第一针钩的距离为3.2mm的6针针钩，以针深度8.3mm从两面以3300针刺/cm2交替进行针刺。通过该针刺处理得到的面积收缩率为68％，针刺后的抱合无纺布的单位面积重量为580g/m2。
对于上述抱合无纺布赋予10质量％的量的水，在相对湿度95％、70℃的气氛下通过热处理产生收缩，提高无纺布的表观密度，得到了致密化的无纺 布。通过该致密化处理得到的面积收缩率为45％，另外，该无纺布的单位面积重量为1050g/m2，表观密度为0.52g/cm3。接着，对该致密化无纺布进行干热辊压，浸渗赋予水系聚氨酯乳液，在150℃下实施干燥及固化，得到了含有高分子弹性体的无纺布片材。接着，在95℃的热水中溶解除去PVA，得到了树脂纤维比率R/F＝12/88的人造革用基体。
将得到的人造革用基体与主表面平行地进行切片来2等分，将分割面用砂纸进行抛光处理，使厚度均匀(厚度：0.75mm)。接着，用砂纸对表面(分割面的相反面)进行起毛及整毛处理。接着，使用液流染色机并利用分散染料进行染色加工及干燥后，通过刷光进行整毛精加工，得到立毛人造革(厚度0.8mm、单位面积重量377/m2、表观密度0.471g/cm3)。将立毛人造革的纵向的强度伸长率曲线示于图3(比较例1)，将与厚度方向及纵向平行的剖面的扫描型电子显微镜照片示于图6、7。
使用收缩加工装置(小松原铁工株式会社制、预缩整理机)将上述立毛人造革以输送速度10m/分进行处理，得到沿纵向(长度方向)收缩了9.2％的伸缩性人造革，所述收缩加工装置具备加湿部、对从加湿部连续送来的人造革进行收缩加工并进行加热处理的收缩加热部(图1的收缩处理装置)、和具有用于将该收缩加热部中所收缩加工的人造革进一步进行加热处理(热定形)的鼓的热定形部。此时，在加湿部中，进行水蒸气处理，以卷温度为45℃的方式对人造革进行加湿及加热。另外，收缩加热部的鼓温度为120℃、热定形部的鼓温度为120℃。进而，在刚将收缩加热后的人造革从弹性体片材上拉开后及刚通过热定形部后，吹25℃以下的空气将人造革冷却至70℃以下，并且以带输送进行人造革的收缩加热部和热定形部间的输送，另外，在热定形部进行热定形后，人造革也进行带输送。
将伸缩性人造革的纵向的强度伸长率曲线示于图3，将放大示出的纵向、横向的强度伸长率曲线示于图10、图11。将与厚度方向及纵向平行的剖面的扫描型电子显微镜照片示于图4、5。另外，将得到的伸缩性人造革的评价结果示于表1。
实施例2
对岛成分为改性度6摩尔％的间苯二甲酸改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、海成分为聚乙烯的海岛型复合短纤维(岛成分：海成分＝60：40(质量比)；纤度4.0dtex；纤维长51mm；卷缩数12卷曲/英寸)进行梳理、交叉铺网，制作了 网。
对该网进行1200针刺/cm2的针刺，进行抱合处理，接着，使其在90℃的热水中收缩，得到了单位面积重量750g/m2的抱合无纺布。
将聚醚系聚氨酯的15％二甲基甲酰胺(DMF)溶液浸渗于得到的抱合无纺布中之后，浸渍在DMF和水的混合液浴中将聚氨酯湿式凝固。水洗除去残留的DMF之后，在85℃的甲苯浴中提取除去海成分的聚乙烯，在100℃的热水浴中共沸除去残留的甲苯并干燥，由此得到了单位面积重量675g/m2、厚度1.5mm的人造革用基体。
利用180号砂纸对得到的人造革用基体的背面进行2次抛光，使背面平滑，同时使厚度为0.65mm。接着，依次用240号砂纸对表面进行2次抛光及用400号砂纸进行2次抛光，得到了由聚对苯二甲酸乙二醇酯极细纤维制成的形成了立毛面的立毛人造革。
接着，使用液流染色机并利用分散染料进行染色及干燥之后，通过刷光进行整毛精加工，得到了染色立毛人造革(厚度0.65mm、单位面积重量304/m2、表观密度0.468g/cm3)。
与实施例1同样地使用收缩加工装置对上述染色立毛人造革进行处理，沿纵向收缩了3％。
将得到的伸缩性人造革的评价结果示于表1。另外，将强度伸长率曲线示于图12、图13。
实施例3
对岛成分为尼龙6、海成分为聚乙烯的海岛型复合短纤维(岛成分：海成分＝50：50(质量比)；纤度3.5dtex；纤维长51mm；卷缩数12卷曲/英寸)进行梳理、交叉铺网，制作了网。
将该网进行400针刺/cm2的针刺，进行抱合处理，得到了单位面积重量370g/m2的抱合无纺布。
将聚醚系聚氨酯的22％DMF溶液浸渗于得到的抱合无纺布中之后，浸渍在DMF和水的混合液浴中将聚氨酯湿式凝固。水洗除去残留的DMF后，在85℃的甲苯浴中提取除去海成分的聚乙烯，在100℃的热水浴中共沸除去残留的甲苯并干燥，由此得到了单位面积重量295g/m2、厚度0.8mm的人造革用基体。
利用180号砂纸对得到的人造革用基体的背面进行2次抛光，使背面平 滑，同时使厚度为0.7mm。接着，依次用240号砂纸对表面进行2次抛光及用400号砂纸进行2次抛光，得到了由尼龙6极细纤维制成的形成了立毛面的立毛人造革。
接着，使用液流染色机并利用分散染料进行染色及干燥之后，通过刷光进行整毛精加工，得到了染色立毛人造革(厚度0.50mm、单位面积重量177/m2、表观密度0.354g/cm3)。
与实施例1同样地使用收缩加工装置对上述染色立毛人造革进行处理，沿纵向收缩了2％。
将得到的伸缩性人造革的评价结果示于表1。另外，将强度伸长率曲线示于图14、图15。
实施例4
将作为海成分聚合物的PVA和作为岛成分的改性度6摩尔％的间苯二甲酸改性聚对苯二甲酸乙二醇酯以海成分/岛成分为25/75(质量比)的方式从260℃的熔融复合纺丝用喷嘴(岛数：25岛/纤维)喷出。以纺丝速度为3700m/min的方式调整喷射器压力，将平均纤度为2.1分特(dtex)的海岛型纤维堆积在网上，得到了纺粘片材。接着，用表面温度42℃的金属辊轻压网上的纺粘片材，抑制表面的起毛，然后，将纺粘片材从网上剥离。接着，在表面温度75℃的格子图案的金属辊和后辊之间进行热压，由此得到了表面的海岛型纤维暂时熔融呈格子状的单位面积重量34g/m2的长纤维网。
对上述长纤维网赋予油剂及防静电剂，通过交叉铺网叠合8张，制作总单位面积重量为218g/m2的叠合网，进一步喷雾了防断针油剂。然后，使用针尖端至第一针钩的距离为3.2mm的6针针钩，以针深度8.3mm从两面以3300针刺/cm2交替进行针刺，由此得到了抱合无纺布。需要说明的是，通过针刺处理得到的面积收缩率为68％。另外，所得到的抱合无纺布的单位面积重量为311g/m2。
接着，将抱合无纺布在70℃的热水中浸渍28秒钟来进行收缩处理。然后，在95℃的热水中重复进行浸渍夹持处理，由此溶解除去作为海成分聚合物的改性PVA。通过溶解除去改性PVA，得到了由平均纤度0.09分特的25根极细纤维构成的纤维束进行了3维交络而成的极细化无纺布。需要说明的是，通过收缩处理得到的面积收缩率为52％。另外，极细化无纺布的单位面积重量为446g/m2，表观密度为0.602g/cm3。
接着，通过抛光将极细化无纺布的厚度调整为0.9mm。然后，利用溅射机以线速度6m/分并通过2次浸渍夹持使含有固体成分浓度60质量％的水系丙烯酸乳液300质量份、及颜料90质量份的分散液浸渗于所得到的极细化无纺布中。需要说明的是，水系乳液中的丙烯酸树脂的固体成分浓度为180g/L，颜料的固体成分浓度为90g/L。然后，从表面侧吹120℃的热风使其干燥，使冰灰色的丙烯酸类弹性体转移至表层并使其凝固，得到了半涂银人造革(厚度0.88mm、单位面积重量437g/m2、表观密度0.497g/cm3)。
与实施例1同样地使用收缩加工装置对上述半涂银人造革进行处理，沿纵向收缩10.6％。
将得到的伸缩性人造革的评价结果示于表1。另外，将强度伸长率曲线示于图16、图17。
比较例1～4
除未实施收缩加工以外，与实施例1～4同样地得到了人造革。将评价结果示于表2。另外，比较例1的人造革的纵向的强度伸长率曲线示于图3。此外，比较例1～4的人造革的纵向、横向的强度伸长率曲线示于图10～17。另外，将比较例1的与厚度方向及纵向平行的剖面的扫描型电子显微镜照片示于图6、7。
[表1]
※1为实施例1～7中收缩加工后的人造革(收缩性人造革)。
※2表中的“-”表示未浸渗高分子弹性体或未测定。
[表2]
※1为比较例1～7中未进行收缩加工的人造革。
实施例5
使用岛成分为尼龙6、海成分为聚乙烯的海岛型复合长纤维(岛成分：海成分＝50：50(质量比)；纤度3.5dtex)制作了长纤维网。
对该网进行400针刺/cm2的针刺，进行抱合处理，得到了单位面积重量780g/m2的抱合无纺布。
在得到的抱合无纺布中浸渗聚醚系聚氨酯的22％DMF溶液之后，在DMF和水的混合液浴中浸渍将聚氨酯湿式凝固。水洗除去残留的DMF后，在85℃的甲苯浴中提取除去海成分的聚乙烯，在100℃的热水浴中共沸除去残留的甲苯并干燥，沿厚度方向2等分，由此得到了单位面积重量325g/m2、厚度0.77mm的人造革用基体。
利用180号砂纸对得到的人造革用基体的背面进行2次抛光，使背面平滑，同时使厚度为0.7mm。接着，依次用240号砂纸对表面进行2次抛光及用400号砂纸进行2次抛光，得到了由尼龙6极细纤维制成的形成了立毛面的立毛人造革(厚度0.61mm、单位面积重量261g/m2、表观密度0.428g/cm3)。
与实施例1同样地使用收缩加工装置对上述立毛人造革进行处理，沿纵向收缩了4.8％。
将得到的伸缩性人造革的评价结果示于表3。
实施例6
将作为海成分聚合物的PVA和作为岛成分的改性度6摩尔％的间苯二甲酸改性聚对苯二甲酸乙二醇酯以海成分/岛成分为25/75(质量比)的方式从260℃的熔融复合纺丝用喷嘴(岛数：25岛/纤维)喷出。以纺丝速度为3700m/min的方式调整喷射器压力，将平均纤度为2.1分特(dtex)的海岛型纤维堆积在网上，得到了纺粘片材。接着，用表面温度42℃的金属辊轻压网上的纺粘片材，抑制表面的起毛。然后，将纺粘片材从网上剥离。接着，在表面温度75℃的格子图案的金属辊和后辊之间进行热压，由此得到了表面的海岛型纤维暂时熔融呈格子状的单位面积重量32g/m2的长纤维网。
对上述长纤维网赋予油剂及防静电剂，通过交叉铺网叠合12张，制作总单位面积重量为370g/m2的叠合网，进一步喷雾了防断针油剂。然后，使用针尖端至第一针钩的距离为3.2mm的6针针钩，以针深度8.3mm从两面以3300针刺/cm2交替进行针刺，由此得到了抱合无纺布。通过该针刺处理得到的面积收缩率为70％。另外，所得到的抱合无纺布的单位面积重量为528g/m2。
接着，将抱合无纺布在70℃的热水中浸渍28秒钟来进行收缩处理。然后，在95℃的热水中重复进行浸渍夹持处理，由此溶解除去作为海成分聚合物的改性PVA。通过溶解除去改性PVA，得到了由平均纤度0.09分特的25根极细纤维构成的纤维束进行了3维交络而成的极细化无纺布。需要说明的是，通过收缩处理得到的面积收缩率为50％。另外，极细化无纺布的单位面积重量为780g/m2，表观密度为0.602g/cm3。
接着，通过抛光将极细化无纺布的厚度调整为1.25mm。然后，利用溅射机以线速度4m/分并通过多次浸渍夹持使含有固体成分浓度60质量％的水系丙烯酸乳液300质量份、及颜料90质量份的分散液浸渗于得到的极细化无纺布中。另外，水系乳液中的丙烯酸树脂的固体成分浓度为180g/L，颜料的固体成分浓度为90g/L。然后，从表面侧吹120℃的热风使其干燥，使冰灰色的丙烯酸类弹性体转移至表层并使其凝固，得到了半涂银人造革(厚度1.26mm、单位面积重量744g/m2、表观密度0.590g/cm3)。
与实施例1同样地使用收缩加工装置对上述半涂银人造革进行处理，沿纵向收缩10.6％，得到了伸缩性人造革。
将得到的伸缩性人造革的评价结果示于表3。
实施例7
对岛成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯、海成分为聚乙烯的海岛型复合短纤维(岛成分：海成分＝65：35(质量比)；纤度4.5分特；纤维长51mm)进行梳理、交叉铺网，制作了网。
对该网进行1500针刺/cm2的针刺，进行抱合处理，得到了单位面积重量890g/m2的抱合无纺布。
在得到的抱合无纺布中浸渗聚醚系聚氨酯的14％DMF溶液后，在DMF和水的混合液浴中浸渍将聚氨酯湿式凝固。水洗除去残留的DMF后，在85℃的甲苯浴中提取除去海成分的聚乙烯，在100℃的热水浴中共沸除去残留的甲苯并干燥，得到了人造革用基体。
利用180号砂纸对得到的人造革用基体的背面进行2次抛光，使背面平滑，同时使厚度为0.78mm。接着，依次利用240号砂纸对表面进行2次抛光及利用400号砂纸进行2次抛光，形成由聚对苯二甲酸乙二醇酯极细纤维构成的立毛面，将人造革用基体制成了立毛人造革(厚度0.78mm、单位面积重量340g/m2、表观密度0.436g/cm3)。
与实施例1同样地使用收缩加工装置对该立毛人造革进行处理，沿纵向收缩5.4％，得到了伸缩性人造革。
将得到的伸缩性人造革的评价结果示于表3。
比较例5～7
除未实施收缩加工以外，与实施例5～7同样地得到了人造革。将评价结果示于表4。
[表3]
[表4]
实施例1、2、4、6、7中得到的伸缩性人造革具有沿纵向的微小波纹结构，伸长系数良好，因此，低伸长时的伸长性优异，伸长终止感也良好。而且，高密度且机械物性优异，同时柔顺、柔软且具有充实感的手感，弯曲时均匀地产生细小的皱褶，是作为车座、运动鞋用人造革极其优异的原材料。
另外，实施例1、2、4、6、7中得到的伸缩性人造革在伸长率5％时的强度小，另一方面，在伸长率20％时的强度较大，因此，在室内装饰、片材、鞋等用途中显示良好的成形性，是成形后的形态稳定性也优异的原材料。另外，得到的伸缩性人造革可以赋予弯曲时的卷的圆滑感，此外，是兼备手感 的充实感的原材料。
实施例3、5中得到的人造革实施了机械收缩处理及热定形，但未形成波纹结构，因此，低伸长时的伸长性或伸长终止感稍差，手感稍硬。但是，通过实施机械收缩处理及热定形，纵向的伸缩性优异，兼具柔软的手感，高密度且机械物性，同时柔软，且弯曲时产生细小的皱褶，从某种程度上来看，是作为衣料用、运动鞋用人造革优异的原材料。
另一方面，由表2、表4可以明确，比较例的人造革与实施例1～7的伸缩性人造革相比，纵向的伸长性及伸长终止感不足，手感硬。
工业实用性
根据本发明，可得到沿纵向具有适度的伸长性和伸长终止感的伸缩性人造革，穿着感及成形加工性优异，因此，可优选用于衣料、家具、车座、鞋、运动鞋、其它的皮革制品的制造。

Claims (14)

1.一种伸缩性人造革的制造方法，该方法包括：
将可极细化的纤维制成网的工序；
将得到的网抱合来制造抱合无纺布的工序；
将所述无纺布中的可极细化的纤维进行极细化来制造人造革用基体的工序；
使用所得到的人造革用基体来制造人造革的工序；以及
使所得到的人造革与沿纵向拉伸了5～40％的弹性体片材粘合，将该弹性体片材的拉伸状态松弛，由此使弹性体片材沿纵向收缩，同时使该人造革沿纵向收缩，在收缩状态下对该人造革进行加热处理，接着，将该人造革从弹性体片材上拉开的工序。
2.根据权利要求1所述的伸缩性人造革的制造方法，该方法还具有：将高分子弹性体浸渗于所述抱合无纺布或人造革用基体中并进行固化的工序。
3.根据权利要求1所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，所述弹性体片材为天然橡胶或合成橡胶的片材。
4.根据权利要求1所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，使所述弹性体片材在与滚筒表面相接的状态下行进，利用弯曲的弹性体片材的内外周差或利用对所述弹性体片材压缩时的伸展使弹性片材沿纵向伸长，接着，通过将拉伸状态松弛来使该弹性体片材沿纵向收缩，由此使所述人造革沿行进方向收缩。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，所述弹性体片材的厚度为40～75mm。
6.根据权利要求4所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，所述弹性体片材以所述人造革把持在弹性体片材与滚筒之间的方式沿滚筒行进，并且，所述弹性体片材的所述人造革一侧的面沿纵向收缩。
7.根据权利要求6所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，所述弹性体片材和人造革的表观动摩擦系数为0.8～1.7，所述滚筒和人造革的动摩擦系数为0.5以下。
8.根据权利要求6或7所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，所述滚筒为加热滚筒。
9.根据权利要求1～3、6及7中任一项所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，在使人造革与弹性体片材粘合之前，对人造革进行预热处理、加湿处理、或这两个处理。
10.根据权利要求2所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，所述高分子弹性体为聚氨酯水系乳液的固化物。
11.根据权利要求1～3、6、7及10中任一项所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，极细纤维为非弹性纤维。
12.根据权利要求1～3、6、7及10中任一项所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，将所述人造革从弹性体片材上拉开后，立即将人造革冷却至85℃以下或进行带输送。
13.根据权利要求1所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，所述人造革的表观密度为0.30～0.70g/cm3。
14.根据权利要求1或13所述的伸缩性人造革的制造方法，其中，所述伸缩性人造革的表观密度为0.40～0.80g/cm3。
CN201380011648.2A 2012-02-29 2013-02-26 伸缩性人造革及其制造方法 Active CN104145058B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610457536.5A CN105926303B (zh) 2012-02-29 2013-02-26 伸缩性人造革及其制造方法

Applications Claiming Priority (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012-044188 2012-02-29
JP2012044188A JP5746074B2 (ja) 2012-02-29 2012-02-29 伸縮性人工皮革の製造方法
JP2012059384A JP5903302B2 (ja) 2012-03-15 2012-03-15 伸縮性人工皮革
JP2012059385A JP5903303B2 (ja) 2012-03-15 2012-03-15 伸縮性人工皮革
JP2012-059386 2012-03-15
JP2012-059385 2012-03-15
JP2012059386A JP5860737B2 (ja) 2012-03-15 2012-03-15 伸縮性人工皮革
JP2012-059384 2012-03-15
PCT/JP2013/054949 WO2013129388A1 (ja) 2012-02-29 2013-02-26 伸縮性人工皮革及びその製造方法

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610457536.5A Division CN105926303B (zh) 2012-02-29 2013-02-26 伸缩性人造革及其制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104145058A CN104145058A (zh) 2014-11-12
CN104145058B true CN104145058B (zh) 2016-08-24

Family

ID=49082585

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201380011648.2A Active CN104145058B (zh) 2012-02-29 2013-02-26 伸缩性人造革及其制造方法
CN201610457536.5A Active CN105926303B (zh) 2012-02-29 2013-02-26 伸缩性人造革及其制造方法

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610457536.5A Active CN105926303B (zh) 2012-02-29 2013-02-26 伸缩性人造革及其制造方法

Country Status (5)

Country Link
US (2) US10465338B2 (zh)
EP (2) EP3428340A1 (zh)
KR (2) KR101982372B1 (zh)
CN (2) CN104145058B (zh)
WO (1) WO2013129388A1 (zh)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11839253B2 (en) 2012-08-31 2023-12-12 Under Armour, Inc. Article of apparel including fabric having auxetic structure
US10426226B2 (en) 2012-08-31 2019-10-01 Under Armour, Inc. Footwear upper with dynamic and lock-out regions
US9629397B2 (en) 2012-08-31 2017-04-25 Under Armour, Inc. Articles of apparel including auxetic materials
EP3064642B1 (en) * 2013-11-01 2020-09-02 Kuraray Co., Ltd. Nubuck-leather-like sheet and manufacturing process therefor
KR102444372B1 (ko) * 2014-09-29 2022-09-16 주식회사 쿠라레 기모 피혁풍 시트 및 그 제조 방법
CN104333108B (zh) * 2014-11-14 2016-08-31 国网电力科学研究院武汉南瑞有限责任公司 一种用于电动汽车的应急救援充电车电气系统及其工作方法
KR101597485B1 (ko) * 2015-02-27 2016-02-24 최규양 균일 온도의 가열이 가능한 합성 피혁 제조장치 및 이것을 이용한 합성 피혁의 제조방법
KR101597486B1 (ko) * 2015-02-27 2016-02-24 최규양 균일 온도의 가열이 가능한 합성 피혁 제조장치
CN105088597B (zh) * 2015-09-11 2017-06-23 中纺新材料科技有限公司 一种改善单面tpu复合织物平整度的方法
KR102332017B1 (ko) * 2016-06-22 2021-11-26 주식회사 쿠라레 입모풍 인공 피혁 및 그 제조 방법
US11339530B2 (en) 2016-12-13 2022-05-24 Kuraray Co., Ltd. Napped artificial leather, polyester fiber, and non-woven fabric
US20200263351A1 (en) * 2017-09-22 2020-08-20 Kuraray Co., Ltd. Napped artificial leather
CN108215401A (zh) * 2017-12-29 2018-06-29 合肥市安山涂层织物有限公司 一种伸缩性人造革的制造方法
EP3816340A4 (en) * 2018-06-29 2021-11-17 Toray Industries, Inc. LEAF-SHAPED ELEMENT AND METHOD FOR MANUFACTURING IT
IT201900003121A1 (it) * 2019-03-04 2020-09-04 Red Carpet S R L Una macchina compattatrice
WO2023042782A1 (ja) * 2021-09-15 2023-03-23 東レ株式会社 人工皮革およびその製造方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001214379A (ja) * 2000-02-02 2001-08-07 Teijin Ltd 皮革様シート状物およびその製造方法
JP2004197282A (ja) * 2002-12-20 2004-07-15 Toray Ind Inc 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法
CN1556882A (zh) * 2001-09-20 2004-12-22 东丽株式会社 具有优良伸缩性的人造革及其制造方法
CN1609314A (zh) * 2003-05-29 2005-04-27 可乐丽股份有限公司 皮革样片及其制备方法
CN1957136A (zh) * 2004-04-28 2007-05-02 可乐丽股份有限公司 银色泽人造革
CN101057025A (zh) * 2004-10-08 2007-10-17 可乐丽股份有限公司 人造皮革用无纺布及人造皮革基体的制造方法
CN101611193A (zh) * 2007-03-19 2009-12-23 东丽株式会社 伸缩性片材及其制造方法
CN101691681A (zh) * 2009-11-02 2010-04-07 浙江弘扬无纺新材料有限公司 一种伸缩性非织造材料的两步生产法
JP2010248683A (ja) * 2009-03-26 2010-11-04 Toray Ind Inc 皮革様シート状物およびその製造方法

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1236633A (en) 1968-06-18 1971-06-23 Alfred Achille Candel Composite material
JPS4985204A (zh) * 1972-12-20 1974-08-15
JPH0544153A (ja) 1991-07-31 1993-02-23 Unitika Ltd 布帛の部分的皺づけ加工方法
JPH0931832A (ja) 1995-07-24 1997-02-04 Unitika Ltd 高密度布帛の柔軟加工方法
JP3187357B2 (ja) 1997-11-10 2001-07-11 帝人株式会社 皮革様シート状物およびその製造方法
JP3727181B2 (ja) 1998-10-02 2005-12-14 帝人コードレ株式会社 人工皮革用不織布の製造方法
TWI223019B (en) * 1999-03-16 2004-11-01 Kuraray Co Artificial leather sheet substrate and production process thereof
EP1167619B1 (en) * 2000-02-03 2003-07-30 Teijin Limited Leather-like sheety product and production method therefor
JP3704273B2 (ja) * 2000-05-08 2005-10-12 住江織物株式会社 車輌用内装表皮材及びその製造方法
JP2002348784A (ja) 2001-05-29 2002-12-04 Toray Ind Inc 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法
JP4212787B2 (ja) * 2001-07-02 2009-01-21 株式会社クラレ 皮革様シート
JP3826752B2 (ja) * 2001-09-20 2006-09-27 東レ株式会社 伸縮性に優れた人工皮革とその製造方法
JP2003089984A (ja) * 2001-09-20 2003-03-28 Toray Ind Inc 伸縮性に優れた人工皮革およびその製造方法
JP4110800B2 (ja) 2002-03-04 2008-07-02 東レ株式会社 タテ方向伸縮性に優れた人工皮革及びその製造方法
TWI230216B (en) * 2002-03-11 2005-04-01 San Fang Chemical Industry Co Manufacture method for artificial leather composite reinforced with ultra-fine fiber non-woven fabric
TW200413122A (en) 2002-08-22 2004-08-01 Teijin Cordley Ltd Leather-like sheet and process for production thereof
KR100601767B1 (ko) * 2003-08-28 2006-07-19 가부시키가이샤 구라레 인공 피혁 및 그 제조 방법
JP4321185B2 (ja) 2003-09-01 2009-08-26 東レ株式会社 幅方向にストレッチ性を有する人工皮革の製造方法
CN101374993A (zh) 2006-01-16 2009-02-25 可乐丽股份有限公司 人造皮革用基材及其制备方法
US8388809B2 (en) * 2006-02-10 2013-03-05 Akzo Nobel N.V. Microspheres
JP4967627B2 (ja) * 2006-12-01 2012-07-04 東レ株式会社 皮革様シートおよびその製造方法
WO2009028610A1 (ja) 2007-08-28 2009-03-05 Kuraray Co., Ltd. 皮革様シートおよびその製造方法
JP2011214196A (ja) * 2010-03-31 2011-10-27 Kuraray Co Ltd 針穴加工付銀付調人工皮革、およびその製造方法

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001214379A (ja) * 2000-02-02 2001-08-07 Teijin Ltd 皮革様シート状物およびその製造方法
CN1556882A (zh) * 2001-09-20 2004-12-22 东丽株式会社 具有优良伸缩性的人造革及其制造方法
JP2004197282A (ja) * 2002-12-20 2004-07-15 Toray Ind Inc 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法
CN1609314A (zh) * 2003-05-29 2005-04-27 可乐丽股份有限公司 皮革样片及其制备方法
CN1957136A (zh) * 2004-04-28 2007-05-02 可乐丽股份有限公司 银色泽人造革
CN101057025A (zh) * 2004-10-08 2007-10-17 可乐丽股份有限公司 人造皮革用无纺布及人造皮革基体的制造方法
CN101611193A (zh) * 2007-03-19 2009-12-23 东丽株式会社 伸缩性片材及其制造方法
JP2010248683A (ja) * 2009-03-26 2010-11-04 Toray Ind Inc 皮革様シート状物およびその製造方法
CN101691681A (zh) * 2009-11-02 2010-04-07 浙江弘扬无纺新材料有限公司 一种伸缩性非织造材料的两步生产法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
《国内外超细纤维合成革的发展现状及展望》;张大省 赵永霞;《纺织导报》;20091230(第8期);第75-80页 *
《国外橡胶纺织皮圈的近期发展概况》;周彦豪 李培金;《纺织器材》;19781031(第5期);第51-53页 *

Also Published As

Publication number Publication date
KR102074112B1 (ko) 2020-03-02
US20150050460A1 (en) 2015-02-19
CN105926303A (zh) 2016-09-07
US11268237B2 (en) 2022-03-08
CN105926303B (zh) 2019-08-09
WO2013129388A1 (ja) 2013-09-06
US10465338B2 (en) 2019-11-05
CN104145058A (zh) 2014-11-12
EP2821545B1 (en) 2018-11-28
KR20190058669A (ko) 2019-05-29
EP2821545A4 (en) 2016-02-24
US20190292723A1 (en) 2019-09-26
EP3428340A1 (en) 2019-01-16
KR20140130447A (ko) 2014-11-10
KR101982372B1 (ko) 2019-05-27
EP2821545A1 (en) 2015-01-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104145058B (zh) 伸缩性人造革及其制造方法
CN101611193B (zh) 伸缩性片材及其制造方法
CN101326323B (zh) 人造皮革用基材以及使用该基材的人造皮革
KR101152038B1 (ko) 인공피혁용 기재, 인공피혁 및 인공피혁용 기재의제조방법
CN106715787A (zh) 起毛皮革状片及其制造方法
US10465337B2 (en) Artificial leather, entangled web of filaments, and process for producing these
US20140322466A1 (en) Microfibrous product and the use thereof for the preparation of covers and cases
JP5746074B2 (ja) 伸縮性人工皮革の製造方法
JP5860737B2 (ja) 伸縮性人工皮革
JP5903303B2 (ja) 伸縮性人工皮革
JP5903302B2 (ja) 伸縮性人工皮革
KR20160052544A (ko) 시트상물 및 그의 제조 방법
JP6354337B2 (ja) シート状物
WO2024009907A1 (ja) 立毛人工皮革及びその製造方法
CN116615588B (zh) 人工皮革
JP2018003191A (ja) シート状物およびその製造方法ならびに銀付人工皮革
TW202411498A (zh) 絨毛人工皮革及其製造方法
JP2016141903A (ja) 表面加工シート状物の製造方法
JP2014163005A (ja) 伸縮性人工皮革の製造方法
JP2003119676A (ja) 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant