JP2014163005A - 伸縮性人工皮革の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タテ方向の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の伸縮性人工皮革の製造方法は、ポリアミド極細繊維発生型繊維をウェブにする工程；得られたウェブを絡合して絡合不織布を製造する工程；不織布中の極細繊維発生型繊維を極細化し、ポリアミド極細繊維からなる人工皮革用基体を製造する工程；得られた人工皮革用基体を用いて人工皮革を製造する工程；及び得られた人工皮革に予熱処理、加湿処理、又はその双方の処理を行った後に、タテ方向に５〜４０％伸張させた弾性体シートに密着させ、該弾性体シートの伸張状態を緩和することにより該弾性体シートをタテ方向に収縮させると共に該人工皮革をタテ方向に収縮させ、該人工皮革を収縮状態で加熱処理し、次いで、該人工皮革を弾性体シートから引き離す工程とを備える。
を備える。
【選択図】なし

Description

本発明は、タテ方向に適度な伸長性を有し、かつ、伸び止まり感があり、柔軟性、成形加工性、及び着用感に優れた伸縮性人工皮革の製造方法に関するものである。

人工皮革などの皮革様シートは、天然皮革にはない柔軟性や機能性を有していることから、衣料や資材等種々の用途に使用されている。衣料用途における着用感、資材用途における成形加工性、さらには縫製の容易性や仕立て栄え等の観点から、伸縮性が重要な機能として注目されている。

上記背景から、伸縮性を有する皮革様シートが種々検討されている。例えば、主として単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維を含む繊維絡合体と高分子弾性体で構成された人工皮革用基体に、タテおよび／またはヨコ方向に１５％以上伸張させた弾性体シートを接着した後、弾性体シートの伸張を緩和することにより人工皮革を収縮させ、次いで弾性体シートを除去することを特徴とする伸縮性に優れた人工皮革の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１）。しかし、この方法は弾性体シートを接着剤塗布、接着剤除去の工程が必要であり、生産性が低下する。また、人工皮革用基体を弾性体シートに接着後に収縮させる際に、弾性体シート側に人工皮革用基体がカールして工程通過性が悪化する。さらに、弾性体シートの収縮力のみで人工皮革用基体を収縮させるため、高密度の人工皮革用基体を高収縮率で収縮させることは難しい。さらに、接着剤の使用は人工皮革表面の品位を低下させる。

そこで、弾性体シートを用いない製造方法が提案されている。例えば、特許文献２は、単糸繊度１．１デシテックス以下の極細繊維を主として含む繊維絡合体とポリウレタン樹脂で構成された人工皮革において、該人工皮革に、柔軟剤を付与した後、または、柔軟剤を付与すると同時に、加熱状態で長さ方向に伸張して幅方向に収縮させることを特徴とする幅方向のストレッチ性に優れた人工皮革の製造方法を開示している。しかし、長さ方向に伸長するため、人工皮革の目付斑、厚み斑が助長される。また、柔軟剤を付与して伸長するため、スエード調人工皮革として用いると、表面均一性や耐摩耗性が不十分であった。また、提案されている製造方法は人工皮革の幅方向の伸長性を改善するのが目的である。該製造方法では、加熱状態で長さ方向に伸長しているので、得られた人工皮革の長さ方向の伸長性は低く、従って、特許文献２は人工皮革のタテ方向伸長性の改善については何も検討していない。

無端ゴムベルトが熱シリンダーロールの周面の一部に接触して走行する構成を有する収縮加工装置を用いて布帛をタテ方向に強制圧縮し、これにより布帛の一部に皺を形成する方法、又は、高密度布帛を柔軟にする方法が提案されている（特許文献３及び４）。しかし、特許文献３及び４は、極細繊維の絡合体を有する人工皮革については何も記載せず、また、布帛のタテ方向伸長性の改善については何も検討していない。

このように、上記先行技術文献は人工皮革のタテ方向伸長性、伸縮性を改善する簡便かつ効率的な方法を提供していない。

特開２００４−１９７２８２号公報 特開２００５−０７６１５１号公報 特開平５−４４１５３号公報 特開平９−３１８３２号公報

本発明は、適度な伸縮性、伸び止まり感、及び高密度であっても良好な柔軟性（特に、曲げる際の柔軟性）を有する伸縮性人工皮革の製造方法を提供することを課題とする。

本発明は以下の製造方法により前記課題を解決する。すなわち、本発明の伸縮性人工皮革の製造方法は、
ポリアミド極細繊維発生型繊維をウェブにする工程、
得られたウェブを絡合して絡合不織布を製造する工程、
不織布中の極細繊維発生型繊維を極細化し、ポリアミド極細繊維からなる人工皮革用基体を製造する工程、
得られた人工皮革用基体を用いて人工皮革を製造する工程、及び
得られた人工皮革に予熱処理、加湿処理、又はその双方の処理を行った後に、タテ方向に５〜４０％伸張させた弾性体シートに密着させ、該弾性体シートの伸張状態を緩和することにより該弾性体シートをタテ方向に収縮させると共に該人工皮革をタテ方向に収縮させ、該人工皮革を収縮状態で加熱処理し、次いで、該人工皮革を弾性体シートから引き離す工程を備える。

また、本発明の製造方法の好ましい態様においては、厚さ４０〜７５ｍｍ程度の弾性体シートを用い、該弾性体シートをローラの表面に接しながら走行させ、内外周差及び弾性回復能を利用して弾性体シートを伸長、収縮させる。又、他の好ましい態様においては、ドラムやローラ等の加熱シリンダーのアイロン効果によって人工皮革を収縮状態で加熱処理し、収縮状態でヒートセットする。
また、上記絡合不織布又は人工皮革用基体に高分子弾性体を含浸し、固化する工程をさらに備えていてもよい。

本発明の製造方法によれば、タテ方向に適度な伸縮性と伸び止まり感を有する伸縮性人工皮革を得ることができる。

本発明の製造方法を実施するための収縮加工装置の一例を示す概略図である。 本発明の製造方法を実施するための収縮加工装置の他の例を示す概略図である。

本発明の伸縮性人工皮革の製造方法は、
（１）ポリアミド極細繊維発生型繊維をウェブにする工程、
（２）得られたウェブを絡合して絡合不織布を製造する工程、
（４）不織布中の極細繊維発生型繊維を極細化し、ポリアミド極細繊維からなる人工皮革用基体を製造する工程、
（５）得られた人工皮革用基体を用いて人工皮革を製造する工程、及び
（６）得られた人工皮革に予熱処理、加湿処理、又はその双方の処理を行った後に、タテ方向に５〜４０％伸張させた弾性体シートに密着させ、該弾性体シートの伸張状態を緩和することにより弾性体シートをタテ方向に収縮させると共に該人工皮革をタテ方向に収縮させ、該人工皮革を収縮状態で加熱処理し、次いで、該人工皮革を弾性体シートから引き離す工程を備える。
上記製造方法により、人工皮革の表面平滑性を保ちながら、人工皮革に含まれる極細繊維のミクロな挫屈構造を人工皮革のタテ方向に沿って形成させ、タテ方向の伸縮性に優れた人工皮革を製造することができる。
ただし、上記製造方法は、さらに（３）前記絡合不織布又は人工皮革基体に高分子弾性体を含浸し、固化する工程をさらに備えていてもよい。

工程（１）
工程（１）では、ポリアミド極細繊維発生型繊維をウェブにする。ポリアミド極細繊維発生型繊維は、ポリアミドと、その他の少なくとも１種類のポリマーからなる多成分系複合繊維であって、例えば、海島型繊維が挙げられる。海島型繊維は、ポリアミドからなる島成分ポリマーが、ポリアミド以外のポリマーからなる海成分ポリマー中に分散した断面を有する。
ポリアミド極細繊維発生型繊維は、絡合不織布に形成した後、高分子弾性体を含浸させる前または含浸させた後に、ポリアミド以外のポリマー成分（除去成分）を抽出または分解して除去することで、残ったポリアミド（繊維形成成分）からなる極細繊維が複数本集まった繊維束に変換される。海島型繊維の場合、海成分ポリマーを抽出または分解して除去することで、残った島成分ポリマー（ポリアミド）からなる極細繊維が複数本集まった繊維束に変換される。

極細繊維発生型繊維としては、特に限定されず、混合紡糸方式や複合紡糸方式などの方法を用いて得られる海島型繊維や多層積層型繊維等から適宜選択することができる。以下、極細繊維発生型繊維として海島型繊維を用いた場合について説明するが、海島型繊維以外の極細繊維発生型繊維を用いた場合も同様に本発明を実施することが出来る。

本発明においてはポリアミドとしては、たとえばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、等のアミド結合を有するポリマーを挙げることができる。ポリアミドは、非弾性繊維を構成する。ポリエーテルエステル系繊維やいわゆるスパンデックス等のポリウレタン系繊維などの弾性繊維は用いることができない。

島成分ポリマーには、隠蔽性を向上させるために酸化チタン粒子等の無機粒子を添加してもよいし、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤等、種々目的に応じて添加することもできる。

海島型繊維を極細繊維の繊維束に変換する際に、海成分ポリマーは溶剤または分解剤により抽出または分解除去される。従って、海成分ポリマーは溶剤に対する溶解性または分解剤による分解性が島成分ポリマーを構成するポリアミドよりも大きいことが必要である。海島型繊維の紡糸安定性の点から島成分ポリマーとの親和性が小さく、かつ、紡糸条件において溶融粘度及び／又は表面張力が島成分ポリマーより小さいことが好ましい。このような条件を満たす限り海成分ポリマーは特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−エチレン共重合体、スチレン−アクリル共重合体、ポリビニルアルコール系樹脂などが好ましく用いられる。有機溶剤を用いることなく人工皮革を製造することができるので、海成分ポリマーに水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）又は水溶性熱可塑性変性ポリビニルアルコール（変性ＰＶＡ）、例えば、エチレン変性ＰＶＡを用いるのが好ましい。

海島型繊維の平均繊度は１．０〜６．０ｄｔｅｘであるのが好ましい。海島型繊維の断面において、海成分ポリマーと島成分ポリマーの質量比は５／９５〜７０／３０が好ましく、島数は５島以上であるのが好ましい。

極細繊維発生型繊維の紡糸方法は特に限定されず、人工皮革の製造分野で従来採用されている方法により製造すればよい。極細繊維発生型繊維は短繊維でも長繊維でもよい。短繊維は高品位な表面を有する不織布を製造できる点で好ましいが、長繊維は製造工程を単純化でき、強度などの物性面で優れている点で好ましい。また、非弾性長繊維を用いてタテ方向に伸縮性を有する人工皮革を製造することは一般に困難であるが、本発明の製造方法によれば、非弾性繊維のポリアミド繊維を用いてもタテ方向に伸縮性を有する人工皮革を製造することができる。

極細繊維発生型短繊維は、カーディング、抄紙などの乾式法と湿式法によりウェブにするが、乾式法によりウェブにする方が高品位な表面を有する人工皮革を得ることができるので好ましい。

極細繊維発生型長繊維はスパンボンド法によってウェブにすることができ、連続フィラメントの状態で捕集されウェブを形成していれば、人工皮革とする後の工程において長繊維の一部が切断されていても良い。

本発明において、長繊維とは、繊維長が通常３〜８０ｍｍ程度である短繊維よりも長い繊維長を有する繊維であり、短繊維のように意図的に切断されていない繊維をいう。例えば、極細化する前の長繊維の繊維長は１００ｍｍ以上が好ましく、技術的に製造可能であり、かつ、物理的に切れない限り、数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。極細繊維発生型長繊維を用いたウェブの場合、熱プレスして表面繊維を仮融着してもよい。仮融着するとウェブの形態が安定し後の工程での取り扱い性が向上する。

工程（１）で得られるウェブの目付は１０〜１００ｇ／ｍ²が好ましい。

工程（２）
工程（２）では工程（１）で得られたウェブをニードルパンチ、ウォータージェットなどの方法により絡合して絡合不織布を製造する。例えば、前記ウェブを、必要に応じてクロスラッパー等を用いて複数層重ね合わせた後、両面から同時または交互に少なくとも１つ以上のバーブが貫通する条件でニードルパンチする。パンチング密度は、２００〜５０００パンチ／ｃｍ²の範囲が好ましい。上記範囲内であると、充分な絡合が得られ、極細繊維発生型繊維のニードルによる損傷が少ない。該絡合処理により、極細繊維発生型繊維同士が三次元的に絡合し、極細繊維発生型繊維が極めて緻密に集合した絡合不織布が得られる。ウェブにはその製造から絡合処理までのいずれかの段階で、針折れ防止油剤、帯電防止油剤、絡合向上油剤などのシリコーン系油剤または鉱物油系油剤を付与してもよい。必要に応じて、７０〜１００℃の温水に浸漬するなどの収縮処理によって、絡合不織布の絡合状態をより緻密にしてもよい。また、熱プレス処理を行うことで極細繊維発生型繊維同士をさらに緻密に集合させ、絡合不織布の形態を安定にしてもよい。絡合不織布の目付は１００〜２０００ｇ／ｍ²あるのが好ましい。

工程（３）
工程（３）では工程（２）で得られた絡合不織布に必要に応じて高分子弾性体の水性分散液又は有機溶媒溶液を含浸し、固化させる。なお、極細繊維発生型繊維が長繊維である場合等には、高分子弾性体の使用を省略してもよい。

高分子弾性体としては、例えば、ポリウレタンエラストマー、ポリウレアエラストマー、ポリウレタン−ポリウレアエラストマー、ポリアクリル酸樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンエラストマー、スチレン−ブタジエンエラストマーなどが挙げられるが、中でも、ポリウレタンエラストマー、ポリウレアエラストマー、ポリウレタン−ポリウレアエラストマーなどのポリウレタン系エラストマーが好ましい。例えば、ポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリエステルポリエーテルジオール、ポリラクトンジオール、ポリカーボネートジオールなどの数平均分子量５００〜３５００のポリマージオールから選ばれた少なくとも１種を用いて得られるポリウレタン系エラストマーが好ましい。製品の耐久性の観点から、ポリカーボネートジオールを３０重量％以上含むポリマージオールを用いて得られたポリウレタンがより好ましい。ポリカーボネートジオールを３０重量％以上とすることで、耐久性が良好となる。
なお、本明細書において、数平均分子量とは、ポリメタクリル酸メチルを標準物質として、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による求めるものである。

ポリカーボネートジオールとは、ジオール骨格がカーボネート結合を介して連結されて高分子鎖を形成し、その両末端に水酸基を有するものである。該ジオール骨格は、原料として用いるグリコールにより決定されるが、その種類は特に制限されることはなく、例えば、１，６−ヘキサンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオールを用いることができる。また、これらのグリコール群から選ばれた少なくとも２種以上のグリコールを原料として用いた共重合ポリカーボネートジオールは、特に柔軟性と外観に優れた人工皮革を得ることができるので好ましい。また、特に柔軟性に優れた人工皮革を得る場合は、耐久性を損なわない範囲でポリマージオール中にカーボネート結合以外の化学結合、例えば、エステル結合、エーテル結合などを導入することが好ましい。
かかる化学結合を導入する方法としては、ポリカーボネートジオールとそれ以外のポリマージオールをそれぞれ単独で重合し、これらを、ポリウレタン製造時に適当な比率で混合して用いる方法を採用することができる。

ポリウレタン系エラストマーはポリマージオール、有機ポリイソシアネ−ト、及び鎖伸長剤を、所定のモル比で反応させることにより得られる。反応条件は特に限定されず、従来公知の方法でポリウレタン系エラストマーを製造することができる。

ポリマージオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリ（メチルテトラメチレングリコール）などのポリエーテルポリオールおよびその共重合体；ポリブチレンアジペートジオール、ポリブチレンセバケートジオール、ポリヘキサメチレンアジペートジオール、ポリ（３−メチル−１，５−ペンチレンアジペート）ジオール、ポリ（３−メチル−１，５−ペンチレンセバケート）ジオール、ポリカプロラクトンジオールなどのポリエステルポリオールおよびその共重合体；ポリヘキサメチレンカーボネートジオール、ポリ（３−メチル−１，５−ペンチレンカーボネート）ジオール、ポリペンタメチレンカーボネートジオール、ポリテトラメチレンカーボネートジオールなどのポリカーボネートポリオールおよびその共重合体；ポリエステルカーボネートポリオール等が挙げられる。また、必要に応じて、３官能アルコールや４官能アルコールなどの多官能アルコール、又は、エチレングリコール等の短鎖アルコールを併用してもよい。これらは単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。特に、非晶性のポリカーボネートポリオール、脂環式ポリカーボネートポリオール、直鎖状ポリカーボネートポリオール共重合体、及び、ポリエーテルポリオール等が、柔軟性と充実感のバランスにより優れた人工皮革が得られる点から好ましい。

有機ポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルネンジイソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂肪族あるいは脂環族ジイソシアネート等の無黄変型ジイソシアネート；２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネートポリウレタン等の芳香族ジイソシアネート等が挙げられる。また、必要に応じて、３官能イソシアネートや４官能イソシアネートなどの多官能イソシアネートを併用してもよい。これらは単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中では、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネートが、機械的特性に優れることから好ましい。

鎖伸長剤としては、例えば、ヒドラジン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、キシリレンジアミン、イソホロンジアミン、ピペラジンおよびその誘導体、アジピン酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジドなどのジアミン類；ジエチレントリアミンなどのトリアミン類；トリエチレンテトラミンなどのテトラミン類；エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、１，４−シクロヘキサンジオールなどのジオール類；トリメチロールプロパンなどのトリオール類；ペンタエリスリトールなどのペンタオール類；アミノエチルアルコール、アミノプロピルアルコールなどのアミノアルコール類等が挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中では、ヒドラジン、ピペラジン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、イソホロンジアミンおよびその誘導体、ジエチレントリアミンなどのトリアミンの中から２種以上組み合わせて用いることが、力学性能の点から好ましい。また、鎖伸長反応時に、鎖伸長剤とともに、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミンなどのモノアミン類；４−アミノブタン酸、６−アミノヘキサン酸などのカルボキシル基含有モノアミン化合物；メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのモノオール類を併用してもよい。

高分子弾性体は水溶液、水分散体、又は有機溶媒溶液（例えば、ジメチルホルムアミド、メチルエチルケトン、アセトン、トルエンなどの有機溶媒の溶液）として絡合不織布に含浸させる。含浸させる方法は特に制限されないが、例えば、浸漬などにより絡合不織布内部に均一に含浸する方法、表面と裏面に塗布する方法などが挙げられる。含浸させた高分子弾性体の水溶液、水分散体、又は有機溶媒溶液は、人工皮革製造に従来採用されている条件及び方法（例えば、湿式法又は乾式法）により凝固させればよい。

高分子弾性体の水溶液、水分散体（例えば、水系エマルジョン）、又は有機溶媒溶液の濃度は５〜５０重量％であるのが好ましい。

高分子弾性体の付与量は、繊維長（短繊維又は長繊維）、付与方法（水溶液、水分散体、有機溶媒溶液）により異なるが、製品の柔軟性、表面タッチ、染色均一性などから、固形分として極細繊維重量の５〜７０重量％の範囲が好ましい。特に、短繊維を使用し、高分子弾性体の有機溶媒溶液をもちいて付与する場合には、固形分として極細繊維重量の１０〜７０重量％が好ましい。付与量が１０重量％未満では、耐摩耗性が低下しやすく、付与量が７０重量％を越えると風合が硬くなりやすいので好ましくない。
高分子弾性体中に必要に応じて着色剤、酸化防止剤、制電防止剤、分散剤、柔軟剤、凝固調整剤などの添加剤を配合してもよい。

工程（４）
工程（４）では、工程（２）で得られた高分子弾性体を含まない不織布中、又は、工程（３）で得られた高分子弾性体含有不織布中の極細繊維発生型繊維を極細化し、極細繊維束に変換し、該極細繊維束からなる絡合体、又は該絡合体と絡合体中に含まれる高分子弾性体からなる人工皮革用基体を製造する。

極細繊維発生型繊維の極細化は、海成分ポリマーを除去することにより極細繊維発生型繊維を極細繊維の繊維束に変換することにより行う。海成分ポリマーを除去する方法としては、島成分ポリマー溶解しないが海成分ポリマーを溶解する溶剤、又は、島成分ポリマーを分解しないが海成分ポリマーを分解する分解剤で高分子弾性体含有不織布中を処理する方法が好ましい。島成分ポリマーがポリアミド系樹脂やポリエステル系樹脂である場合、海成分ポリマーがポリエチレンであればトルエン、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレンなどの有機溶剤が、海成分ポリマーが水溶性熱可塑性ＰＶＡもしくは変性ＰＶＡであれば温水が、また、海成分ポリマーが易アルカリ分解性の変性ポリエステルであれば水酸化ナトリウム水溶液などのアルカリ性分解剤が使用される。海成分ポリマーの除去は人工皮革分野において従来採用されている方法、条件により行えばよく、特に制限されない。環境負荷が少ない方法が望まれる場合には、海成分ポリマーとして水溶性熱可塑性ＰＶＡもしくは変性ＰＶＡを使用し、これを、有機溶媒を使用することなく８５〜１００℃の熱水中で１００〜６００秒間処理し、除去率が９５質量％以上（１００％を含む）になるまで抽出除去し、極細繊維発生型繊維を島成分ポリマーからなる極細繊維の繊維束に変換するのが好ましい。

本発明の人工皮革用基体の絡合体を形成する極細繊維の平均単繊維繊度は好ましくは０．９デシテックス以下、さらに好ましくは０．０００１〜０．９デシテックス、より好ましくは０．０００１〜０．５デシテックス、特に好ましくは０．００５〜０．３デシテックスである。平均単繊維繊度が０．０００１デシテックス未満であると、人工皮革用基体の強度が低下することがある。また平均単繊維繊度が０．９デシテックスを越えると、人工皮革用基体の風合いが堅くなり、また、繊維の絡合が不十分になって、人工皮革用基体の表面品位が低下したり、耐摩耗性が低下したりする等の問題が生じることがある。なお、本発明の効果を損なわない範囲で、単繊維繊度が０．０００１デシテックス未満の繊維又は単繊維繊度が０．９デシテックスを越える繊維が限られた量含まれていてもよい。単繊維繊度が０．０００１デシテックス未満の繊維および単繊維繊度が０．９デシテックスを越える繊維の含有量は、人工皮革用基体を構成する全繊維の３０％以下（数基準）が好ましく、１０％以下（数基準）がより好ましく、全く含まれないことがさらに好ましい。

極細繊維の繊維束の繊度は好ましくは１．０〜４．０ｄｔｅｘであり、１本の繊維束中の極細繊維の数は好ましくは９〜５００本である。上記範囲内であると、人工皮革用基体及びこれから得られるスエード調人工皮革の外観の均一性および発色性と耐磨耗性のバランスが良好である。なお、極細繊維は、極細化可能繊維と同様に、短繊維又は長繊維のいずれでもよい。

人工皮革用基体の目付は、好ましくは１５０〜１５００ｇ／ｍ²である。人工皮革用基体の目付が１５０ｇ／ｍ²以上であると、良好な反発感が得られる。また人工皮革用基体の目付が１５００ｇ／ｍ²以下であると、種々の用途への加工性が良好である。また、人工皮革用基体の見掛け密度は、好ましくは０．２５〜０．８０ｇ／ｃｍ³である。見掛け密度が０．２５ｇ／ｃｍ³以上であると、耐摩耗性が良好である。また、繊維見掛け密度が０．８０ｇ／ｃｍ³以下であると、種々の用途への加工性が良好である。人工皮革用基体の厚さは人工皮革の用途に応じて選ばれるが、通常、０．３〜３．０ｍｍである。

上記したように、工程（３）は省略してもよい。また、工程（４）の後に工程（３）を行って、極細繊維発生型繊維を極細化して得た人工皮革用基体に高分子弾性体を含有させてもよい。

本発明の人工皮革用基体には、本発明の効果を逸脱しない範囲において、上述した添加物以外に、他の染料、柔軟剤、風合い調整剤、ピリング防止剤、抗菌剤、消臭剤、撥水剤、耐光剤、耐侯剤等の機能性薬剤が含まれていても良い。

工程（５）
工程（５）では、上記の方法で得られた人工皮革用基体の少なくとも一方の表面に銀面層を設けるか、又は、少なくとも一方の表面を立毛処理して銀付調人工皮革、半銀付調人工皮革、立毛調人工皮革、又はヌバック調人工皮革を得る。人工皮革用基体の少なくとも一方の表面に銀面層を設ける方法、人工皮革用基体の少なくとも一方の表面を立毛処理する方法は、従来人工皮革の製造に用いられている方法を採用すれば良く、本発明では特に限定されない。例えば、離型紙上に形成した銀面層となる層と接着層を人工皮革用基体の少なくとも一方の表面に接着層を介して接着する乾式造面法、人工皮革用基体の少なくとも一方の表面に銀面層となる高分子弾性体の分散液又は溶液を塗布し、乾燥凝固させる方法などにより銀面層を形成することが出来る。また、人工皮革用基体の少なくとも一方の表面を針布、サンドペーパーなどで起毛し、次いで、整毛処理する方法などにより立毛表面を形成することができる。
さらに、人工皮革は、液流染色機等を用いて、酸性染料等の染料で染色を行ってもよい。

上記のようにして得られる人工皮革の目付は１３０〜１６００ｇ／ｍ²であるのが好ましく、１５０〜１４００ｇ／ｍ²であるのがより好ましく、見掛け密度は０．２５〜０．８０ｇ／ｃｍ³であるのが好ましく、０．３０〜０．７０ｇ／ｃｍ³であるのがより好ましく、また、厚さは０．５〜２．０ｍｍであるのが好ましい。

工程（６）
工程（６）では工程（５）で得られた人工皮革を、予熱処理、加湿処理、又はその双方の処理を行った後に、人工皮革を弾性体シートに密着させてタテ方向（製造ラインのＭＤ）に機械的に収縮させ、その収縮状態で加熱処理してヒートセットすることにより、タテ方向に適度な伸長性を有し、かつ伸び止まり感を有し、柔軟性を有する伸縮性人工皮革を得る。以下、工程（６）について詳述する。

工程（６）では、まず、人工皮革を後述する弾性体シートに密着させる前に、予熱処理、加湿処理、又はこれら両方の処理を行う。予熱処理する方法としては、スチーム又は水を吹き付けて加湿しながら加熱する方法、熱風を人工皮革に吹き付けて加熱する方法、赤外線ヒーターを用いて加熱する方法など公知の加熱方法を用いることができる。加湿処理する方法としては、人工皮革に水分を付与することができれば限定されないが、スチーム又は水を人工皮革に吹き付けて行う方法などがある。本発明では、繊維がポリアミドであるため、予熱又は加湿処理により、人工皮革をタテ方向に効果的に収縮させ、人工皮革を軟化させることができ、人工皮革を効果的にヒートセットできるようになる。

使用する人工皮革により予熱処理の最適条件が異なるが、予熱温度は４０〜１００℃が好ましく、４０〜６０℃が好ましい。これにより、人工皮革の見掛け密度の増加を抑制しながら、人工皮革をタテ方向に効果的に収縮させ、人工皮革を軟化させることができる。
また、加湿処理による水分付与量は、人工皮革の極細繊維の量に対して１〜５重量％が好ましく、より好ましくは１〜３重量％である。これにより、人工皮革をタテ方向に収縮させる際の熱効率を悪化させずに、人工皮革を加湿により柔軟化し、また、後述する弾性体シートとの滑りを抑制して、人工皮革をタテ方向に効果的に収縮させ、人工皮革を軟化させることができる。

また、加湿処理して人工皮革に水分を付与しておくことで、収縮処理時に人工皮革が過度に昇温することも防止できる。例えば、収縮処理時における人工皮革の温度を１００℃以下に容易にコントロールすることができる。一方、１００℃以上に人工皮革を昇温して収縮処理を効果的に行いたい場合には、熱風もしくは赤外線ヒーターを用いて予熱処理することが好ましい。
予熱処理と加湿処理は組み合わせてもよく、これらは同時に行ってもよい。

本工程（６）では、上記予熱処理、加湿処理、又はその両方の処理を行った後、本発明の伸縮性人工皮革を得るための機械的収縮処理を行う。機械的収縮処理の具体例の一つとして、人工皮革を厚さが数ｃｍ以上の厚い弾性体シート（ゴムシート、フェルトなど）のタテ方向に伸長した表面に密着させ、該表面が伸長状態から伸長前の状態に弾性回復させることによって、該人工皮革をタテ方向に収縮させる方法が挙げられる。図１は、この方法により人工皮革を収縮処理する装置の一例を表す概略図である。厚い弾性体シートからなるベルト３はプレッシャーローラ４（表面の材質：金属製）の表面に接しながら進行する。この間に、ベルト３の外表面はベルトの内外周差によりタテ方向に伸長される。ターンローラ５ａ、５ｂより送られてきた人工皮革１をベルト３の伸長した外表面に密着させる。ベルト３とこれに密着した人工皮革１はプレッシャーローラ４とドラム２（表面の材質：金属製）の間隙を通過し、ドラム２の表面に接しながら走行する。
この間隙を通過後、ベルト３は、人工皮革１を間に把持するようにドラム２に沿って走行することにより、ベルト３の伸長される面が反転し、ベルト３の人工皮革１側の表面は、タテ方向の伸長状態から伸長前の状態に弾性回復することによって進行方向（タテ方向）に追い込まれるように収縮する。ベルト３の伸長状態から弾性回復状態への変化に対応して人工皮革１は進行方向（タテ方向）に追い込まれるように収縮され、その後、収縮した人工皮革６として引き取られていく。

上記したような内外周差を利用して弾性シートの外表面を後述する範囲の伸長率で伸長させるためには、プレッシャーローラ４の外径は１０〜５０ｃｍであることが好ましい。また、弾性シートの外表面の伸長状態を緩和し、伸長前の状態に弾性回復させることで、弾性シートをタテ方向（進行方向）に収縮させるのと同時に人工皮革を後述する範囲の収縮率でタテ方向（進行方向）に収縮させるためには、ドラム２の外径はプレッシャーローラ４の外径よりも大きく、２０〜８０ｃｍであることが好ましい。ドラム２の径は加熱処理時間を長くし、ヒートセットを効率よく行うためには大きいほど好ましいが、弾性体ベルトの内外周差を利用した収縮率を本発明の範囲に設定するためには小さい方がよいので、ドラム２とローラ４の外径はこれらを考慮して決められる。通常は、加熱処理時間を優先して決めるのが好ましい。

プレッシャーローラ４は直接加熱せず、収縮加工前の原反（人工皮革）を予熱する方法が一般的であるが、定常運転状態になったときのローラ４の表面温度は４０〜９０℃程度であるのが好ましい。
また、ドラム２の表面温度は７０〜１５０℃に加熱されていることが好ましい。ドラム２は、人工皮革を収縮させる際に加熱する収縮加熱部として用いることができるとともに、収縮した状態の人工皮革を加熱処理してヒートセットするために用いることもできる。ベルト３はゴムまたはフェルトなどの厚いベルトが好ましく、厚さは通常２０ｍｍ以上である。また、図１のターンローラ５ａ、５ｂによる人工皮革１の搬送速度をベルト３の搬送速度より高くすると、人工皮革１がベルト３の表面上でタテ方向に折り畳まれ、この折り畳まれた人工皮革１が厚いベルト３の表面の伸長状態から弾性回復状態への変化により収縮されるので、人工皮革１の収縮効果を増大することができる。

他の機械的収縮処理方法として、加圧ローラ間でニップして変形させて、弾性体シートが伸長状態から弾性回復する作用を利用して人工皮革をタテ方向（進行方向）に収縮させる方法もある。図２はこの方法により人工皮革を収縮処理する装置の一例を表す概略図である。金属ローラ１１と肉厚ゴム部１２を有するゴムローラ１３の表面に沿って弾性体シート製のベルト３が循環走行している。ここで、金属ローラ１１とゴムローラ１３のニップ部では、ニップの圧力で肉厚ゴム部１２がゴムローラ１３の中心方向に変形されて伸張し、ベルト３がニップの圧力で厚さ方向に圧縮される。一方、人工皮革１は、金属ローラ１１とゴムローラ１３の間、すなわちベルト３の外表面上に供給されている。ここで、厚み方向に圧縮されたベルト３は、その圧縮に伴い、ベルト３の長さが長くなるように伸長する。そのため、ニップ通過後、伸長状態からの圧縮開放によりベルト３は収縮（弾性回復）し、それにより、ベルト３の外表面上に配置された人工皮革１もタテ方向に収縮する。例えば、厚みが１／２に圧縮された場合には、ゴムベルト３の幅が変化しないと仮定すると、ゴムベルト３の長さは約２倍に変形する。その後、人工皮革１は、ベルト３と金属ローラ１１に把持されるように金属ローラ１１の表面に沿って走行し、その後引き取られる。
金属ローラ１１は、その表面温度が７０〜１５０℃となるように加熱されていることが好ましく、上記した収縮加熱部として用いることができるとともに、収縮状態の人工皮革１を加熱処理してヒートセットするための部材としても用いることができる。
ゴムローラ１３は直接加熱せず、収縮加工前の原反（人工皮革）を予熱する方法が一般的であるが、その場合、定常運転状態になったときのゴムローラ１３の表面温度は４０〜９０℃であることが好ましい。
なお、以上の説明では、内外周差を利用して弾性シートをタテ方向に伸長させる例や、弾性体シートを厚み方向に圧縮した際の伸びを利用して、弾性シートをタテ方向に伸長させる例を説明したが、他の方法で弾性シートを伸長させてもよい。

上記の機械的収縮処理を利用する本発明の人工皮革の製造方法は、弾性体シートの表面をタテ方向に伸長させながら人工皮革を該表面に接着剤などの接着手段を用いることなく密着させ、次いで、伸長状態を緩和させて該弾性体シート表面を伸長前の状態に弾性回復させると共に人工皮革を進行方向（タテ方向）に追い込むように収縮させることを特徴とする。人工皮革を密着させる際の弾性シート表面の伸長率（（伸長した長さ／伸長前の長さ）×１００）は５〜４０％、好ましくは７〜２５％、より好ましくは１０〜２０％である。５％以上であれば、タテ方向にほとんど伸長しない人工皮革を密着させた場合であっても、工程（６）の収縮処理により、タテ方向に伸長する人工皮革を得ることができる。例えば、目付２５０ｇ／ｍ²以下の短繊維からなる人工皮革は、その製造工程でかかる張力によって伸びが生じ、その結果、タテ方向に伸長し難い。しかし、本発明の製造方法によれば、短繊維を用いた場合であっても、容易にタテ方向に伸長する人工皮革を得ることができる。また、スパンボンド法によるウェブを用いた場合、一般にタテ方向にフィラメントが並び、タテ方向に伸長し難い人工皮革が得られるが、本発明の製造方法によれば、タテ方向に伸長する人工皮革を得ることができる。

上記したような収縮処理は好ましくは７０〜１５０℃、より好ましくは９０〜１３０℃で人工皮革を加熱して行うとよい。また、好ましくは２〜２０％の収縮率、より好ましくは４〜１５％の収縮率で人工皮革をタテ方向に収縮させる。
収縮率＝［（収縮前の長さ）−（収縮後の長さ）］／収縮前の長さ×１００

上記各方法では、弾性体シート３と人工皮革１の見掛けの動摩擦係数が０．８〜１．７であることが好ましく、１．１〜１．６であることがより好ましい。一方で、シリンダー（ローラ２又はローラ１１）と、人工皮革１の動摩擦係数は、０．５以下であることが好ましく、０．４以下であることがより好ましい。本発明では、上記動摩擦係数が上記範囲内となることで、弾性体シートの収縮力を均一に人工皮革に伝達し、人工皮革をタテ方向に効果的に収縮させることができる。
なお、動摩擦係数とは、荷重１．５ｋｇｆで人工皮革を弾性体シートまたはシリンダー上で滑らせた際の引張荷重抵抗を測定し、１．５で除することによって測定されたものである。

本発明において用いられる弾性体シートは、上述の弾性特性を有するシート状物であればよく、特に限定されないが、天然ゴムまたは合成ゴムのシートを用いるのが好ましい。天然ゴムまたは合成ゴムの弾性シートを用いれば、特に、弾性回復力が高いので、密着した人工皮革と共に収縮する際、人工皮革の抵抗力に逆らってなお充分に人工皮革を収縮させる効果を得ることができる。また、収縮処理時における、加熱、加圧による人工皮革表面の構造変化を防止するためには、弾性体シートのテンションを低くコントロールするとともに、硬度の低い弾性体シートを用いることが好ましい。
弾性体シートの厚さは２０〜１００ｍｍであるのが好ましく、４０〜７５ｍｍであるのがより好ましい。上記範囲内であると、内外周差を利用して弾性体シートをタテ方向に効果的に伸長、収縮させることができる。

天然ゴムとしては、ヘベア樹などの樹皮から採取されるシス−１，４−ポリイソプレンを主成分とするゴムなどを用いることができる。
合成ゴムとしては、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、エチレン−酢酸ビニルゴム、塩素化ポリエチレンゴムなどを用いることができる。
本発明の製造方法においては、弾性体シートから人工皮革を引き離す前に、加熱により人工皮革が収縮状態で処理されて、ヒートセットされるため、弾性体シートは耐熱性に優れていることが好ましく、耐熱性を有するシリコーンゴム、フッ素ゴムまたはエチレンプロピレンゴムが好ましい。

本発明の製造方法においては、人工皮革をタテ方向に収縮させた後、例えば、弾性体シートから引き離す前に該人工皮革を加熱処理し、収縮状態でヒートセットする。これにより人工皮革の伸縮性を高めることができる。ただし、加熱処理は、人工皮革を弾性体シートから引き離す前に行う代わりに、人工皮革を弾性体シートから引き離した後に行ってもよいし、引き離す前及び引き離した後の両方で行ってもよい。

加熱処理する方法は熱風を人工皮革に吹き付けて加熱する方法、赤外線ヒーターを用いて加熱する方法、加熱シリンダーと弾性体シートもしくは不織布シートの間に挟んで熱処理する方法など公知の方法を用いることができるが、低テンションで処理可能な点から、図１，２で示したように、加熱シリンダー（ドラム２又は金属ローラ１１）とシートの間に挟んで熱処理して、加熱シリンダーのアイロン効果を利用する方法が好ましく用いられる。加熱処理された人工皮革は通常２〜１５ｍ／分の速度で引き取られる。

該加熱処理のための加熱温度（例えば、上記した金属ローラ１１又はドラム２の表面温度）は、人工皮革用に含まれる繊維が製造工程で受けた熱履歴を考慮して、上記したように好ましくは７０〜１５０℃、より好ましくは１００〜１５０℃の範囲から選択するのがよい。
例えば、液流染色機などで湿熱１２０℃処理した人工皮革の場合には、加熱処理のための温度は、湿熱処理の場合は１２０℃以上、乾熱処理の場合は１４０℃以上が好ましい。
なお、ここでいう湿熱処理とは、該加熱処理とともに加湿処理が行われたことをいい、乾熱処理とは、加湿処理が行われていないことを意味する。
加熱処理（ヒートセット）の処理時間は、人工皮革に含まれる繊維のポリマー種および加熱処理温度によって異なり、通常０．１〜５分の範囲から選ばれ、０．３〜３分であるのが加熱処理時の加工安定性の点で好ましい。一度の加熱処理でヒートセットが不十分な場合は、例えば弾性体シートから人工皮革を引き離す前に一度加熱処理し、その後、弾性体シートから人工皮革を引き離した後に、再度加熱処理（ヒートセット）することが好ましい。

本発明では、工程（６）の直後に伸縮性人工皮革は、８５℃以下に冷却されることが好ましく、また、工程（６）で得た伸縮性人工皮革は、コンベヤベルト等によってベルト搬送されることが好ましい。伸縮性人工皮革は、例えば１００℃以上に加熱された状態から、冷却ロールや空冷によって直ちに８５℃以下に冷却されると、加熱状態で搬送される際の工程張力の影響を防止できるという利点がある。また、ベルト搬送されると、例えば、伸縮性人工皮革がロール−ロール間に送られる場合でも、そのロール−ロール間に架けられたベルト上に載せられて送られることで、工程中の張力の影響を受けて収縮した人工皮革が伸びることを防止できる。なお、人工皮革は、上記図１、２で示した装置による処理の後（例えば、収縮処理と加熱処理が行われた後）、別の加熱処理装置に送られて加熱処理（ヒートセット）が行われる場合があるが、その別の加熱処理装置に送られるときにもベルト搬送され、また上記したように人工皮革は冷却されてもよい。

上記工程（６）を経て得られた伸縮性人工皮革の見掛け密度は、０．２５〜０．８０ｇ／ｃｍ³であるのが好ましく、この範囲であると、耐摩耗性及び種々の用途への加工性が良好である。目付は１５０〜１７００ｇ／ｍ²、厚さは用途に応じて選ばれるが、０．５〜２．０ｍｍであるのが好ましい。

本発明の人工皮革は、ポリアミドの極細繊維からなる不織布構造を有しているので、上記したように加熱ないし加湿された後収縮されることにより変形しやすい。そのため、本発明の製造方法においては、上記したように人工皮革が進行方向（タテ方向）に追い込むように収縮させられることにより、極細繊維の繊維束と任意の高分子弾性体がミクロに挫屈され、または曲げられると推測される。そして、得られる伸縮性人工皮革は、そのミクロな座屈構造等により、極細繊維の繊維束と任意の高分子弾性体の緊張状態が緩和されることにより見かけ密度に関わらず、柔軟な風合いと緻密な折り曲げ皺を有している。本発明の伸縮性人工皮革は、繊維自体の伸長性ではなく、極細繊維のミクロの変化（伸長）によりタテ方向に伸び、また、伸び止まり感も得られ、着用感や種々の用途への加工性がよい。

本発明の伸縮性人工皮革は、タテ方向に適度な伸長性を有するので着用感や製品への加工性が良好である。また、伸び止まり感を有することで、着崩れ、型崩れ等を防止することができる。タテ方向伸長性及び伸び止まり感はタテ方向の荷重伸び曲線（縦軸：荷重、横軸：伸度）により評価することができる。例えば、本発明の伸縮性人工皮革は荷重４０Ｎ／ｃｍで１０〜４０％の伸長率（（伸長した長さ／伸長前の長さ）×１００）を示すことが可能である。伸び止まり感とは、全く伸びないことを意味するのではなく、伸度が一定値を超えたときに伸びに対する抵抗が大きくなり、更に伸長することが容易ではなくなることを意味し、伸長する際の荷重変化に影響される。本発明では伸び止まり感を、３０％伸長時の荷重と５％伸長時の荷重の比で表す。５％伸長時の荷重は縫製性、加工性、着用感に大きく影響する。人工皮革を３０％を超えて伸長した場合、通常人工皮革を構成する不織布の構造は大きく変化してしまい、このような人工皮革は本発明が意図する着崩れ、型崩れ防止効果を示すことができない。この理由で３０％伸長時の荷重を採用した。本発明の伸縮性人工皮革の上記荷重比は５以上であることが好ましく、５〜４０であることがより好ましい。上記範囲内であるとタテ方向の伸長に対する伸び止まり感があり、着用による型崩れが少なく、着用感や種々の用途への加工性がよい。

なお、本発明においてタテ方向は人工皮革製造ラインの流れ方向（ＭＤ）であり、これと直交する方向がヨコ方向である。製品中の人工皮革のタテ方向は、一般に極細繊維の繊維束の配向方向、ニードルパンチや高速流体処理等によるスジ跡や処理跡等の複数の要素から決定することができる。これらの複数の要素により決定したタテ方向が異なる、明確な配向がない、またはスジ跡などがない等の理由でタテ方向を決定することができない場合には、引張強力が最大となる方向をタテ方向、それと直交する方向をヨコ方向とする。

本発明の製造方法では、タテ方向に伸長させた弾性体シートに人工皮革を密着させ、次いで、タテ方向に弾性体シートを収縮させると共に人工皮革もタテ方向に収縮させる。この収縮により人工皮革のタテ方向の伸縮性が向上し、本発明の製造方法で得られる伸縮性人工皮革は、従来公知の人工皮革と比べて、低荷重でタテ方向に伸長するとともに、伸長率が大きくなると荷重が比較的大きくなる傾向にある。そのため、本発明の伸縮性人工皮革は、低伸長領域では低荷重で伸び、高伸長領域では高荷重をかけないと伸びない性質（伸び止まり感）を有する。

このようにして得られる本発明の伸縮性人工皮革は、タテ方向に適度な伸長性と伸び止まり感を有し、表面品位に優れることから、衣料や家具、カーシート、雑貨等の幅広い用途に使用することができる。

以下、本発明を実施例で詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定される者ではない。実施例中の各物性値は下記の方法により測定した。

（１）目付、見掛け密度
目付はＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．４．２（１９９９）に記載された方法で測定した。また、厚みをダイヤルシックネスゲージ（（株）尾崎製作所製、商品名“ピーコックＨ”）により測定し、目付の値を厚みの値で割って見掛け密度を求めた。

（２）剛軟度（曲げる際の柔軟性の指標）
ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．１９．５ Ｅ法（ハンドルオメータ法）にて測定した。試験台上に設けられた幅２０ｍｍのスリットに試験片（タテ方向：１０ｃｍ、横方向：１０ｃｍ）を載せ、ブレードにて８ｍｍの深さまで試験片をスリットに押し込み、そのときの抵抗力（ｇ）を測定した。測定は表、裏面のそれぞれタテ方向と横方向について行った。

（３）伸び止まり感
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１４．１ Ａ法記載された方法で測定した。幅２．５ｃｍの試験片をつかみ間隔２０ｃｍのチャックに固定し、一定速度で試験片を引っ張り、伸びと荷重を求めた。その結果から、横軸が伸長率（％）、縦軸が試験片２．５ｃｍ幅あたりの荷重（Ｋｇ／２．５ｃｍ）である荷重伸び曲線を作成した。この曲線から、３０％伸長時の荷重と、５％伸長時の荷重を求め、その比（３０％伸長時／５％伸長時）を求めた。３回測定し、その平均値を小数点以下１けたに丸めた。伸び止まり感のある場合（前記比が５以上）を“Ａ”とし、それ以外を“Ｃ”として評価した。

（４）伸長率
前記荷重伸び曲線から荷重４０Ｎ／ｃｍのときのタテ方向伸長率を求めた。

（５）平均単繊維繊度
光学顕微鏡にてランダムに選んだ１００個の繊維の断面積を測定し、その数平均を求めた。繊維断面積の平均値と繊維の比重から、繊度を計算により求めた。なお、繊維の比重はＪＩＳ Ｌ １０１５ ８．１４．２（１９９９）に基づいて測定した。

実施例１
島成分がナイロン６、海成分がポリエチレンの海島型複合繊維ステープル（島成分：海成分＝５０：５０（質量比）；繊度３．５ｄｔｅｘ；繊維長５１ｍｍ；捲縮数１２クリンプ／ｉｎｃｈ）をカード、クロスラッピングしてウェブを作成した。

該ウェブを４００パンチ／ｃｍ²のニードルパンチを行って絡合処理し、目付３７０ｇ／ｍ²の絡合不織布を得た。
得られた絡合不織布にポリエーテル系ポリウレタンの２２％ＤＭＦ溶液を含浸した後、ＤＭＦと水の混合液浴中に浸漬してポリウレタンを湿式凝固した。残存するＤＭＦを水洗除去した後、８５℃のトルエン浴中で海成分のポリエチレンを抽出除去し、１００℃の熱水浴中で残存するトルエンを共沸除去し、乾燥することにより、目付２９５ｇ／ｍ²、厚み０．８ｍｍの人工皮革用基体を得た。

得られた人工皮革用基体の裏面を１８０番のサンドペーパーにより２回バフィングして、裏面を平滑にしつつ厚みを０．７ｍｍとした。次いで、表面を２４０番のサンドペーパーで２回および４００番のサンドペーパーで２回順次バフィングしてナイロン６極細繊維からなる立毛面を形成した立毛調人工皮革を得た。
次いで、液流染色機を用いて含金染料で染色及び乾燥した後、ブラッシングによる整毛仕上げをして染色立毛調人工皮革を得た（厚さ０．５０ｍｍ、目付１７７ｇ／ｍ²、見掛け密度０．３５４ｇ／ｃｍ³）。

上記染色立毛調人工皮革を、加湿部と、加湿部から連続的に送られてくる人工皮革を収縮し、加熱処理する収縮加熱部（図１の収縮処理装置）と、この収縮加熱部で収縮加工された人工皮革をさらに加熱処理（ヒートセット）するためのドラムを有するヒートセット部とを備えた、収縮加工装置（小松原鉄工株式会社製、サンフォライジング機）を用いて、搬送速度１０ｍ／分で処理して、タテ方向（長さ方向）に２％収縮させ伸縮性人工皮革を得た。このとき、加湿部では、加熱温度４５℃で水をスプレーして人工皮革を加湿及び加熱した。また、収縮加熱部のドラム温度は１２０℃、ヒートセット部のドラム温度は１２０℃であった。さらに、収縮加熱後の人工皮革を弾性体シートから引き離した直後およびヒートセット部を通過直後に２５℃以下のエアーを吹き付けて人工皮革を７０℃以下に冷却するとともに、人工皮革の収縮加熱部とヒートセット部間の搬送をベルト搬送で行い、また、ヒートセット部でヒートセットした後も、人工皮革はベルト搬送した。

得られた伸縮性人工皮革は、タテ方向の伸縮性に優れ、柔軟な風合いを併せ持ち、高密度で機械的物性に優れていながら、風合いは充実感がある上に柔軟であり、かつ屈曲すると細かな皺が均一に生じ、衣料用、スポーツシューズ用の人工皮革として優れた素材であった。
得られた伸縮性人工皮革の評価結果を第１表に示した。

実施例２
島成分がナイロン６、海成分がポリエチレンの海島型複合長繊維（島成分：海成分＝５０：５０（質量比）；繊度３．５ｄｔｅｘ）を用いて長繊維ウェブを作成した。
該ウェブを４００パンチ／ｃｍ²のニードルパンチを行って絡合処理し、目付７８０ｇ／ｍ²の絡合不織布を得た。

得られた絡合不織布にポリエーテル系ポリウレタンの２２％ＤＭＦ溶液を含浸した後、ＤＭＦと水の混合液浴中に浸漬してポリウレタンを湿式凝固した。残存するＤＭＦを水洗除去した後、８５℃のトルエン浴中で海成分のポリエチレンを抽出除去し、１００℃の熱水浴中で残存するトルエンを共沸除去し、乾燥、厚み方向に２分割することにより、目付３２５ｇ／ｍ²、厚み０．７７ｍｍの人工皮革用基体を得た。

得られた人工皮革用基体の裏面を１８０番のサンドペーパーにより２回バフィングして、裏面を平滑にしつつ厚みを０．７ｍｍとした。次いで、表面を２４０番のサンドペーパーで２回および４００番のサンドペーパーで２回順次バフィングしてナイロン６極細繊維からなる立毛面を形成した立毛調人工皮革を得た（厚さ０．６１ｍｍ、目付２６１ｇ／ｍ²、見掛け密度０．４２８ｇ／ｃｍ³）。
上記立毛調人工皮革を実施例１と同様に収縮加工装置を用いて処理し、タテ方向に４．８％収縮させた。

得られた伸縮性人工皮革の評価結果を第１表に示した。
得られた伸縮性人工皮革は、タテ方向の伸縮性に優れ、柔軟な風合いを併せ持ち、高密度で機械的物性に優れていながら、風合いは充実感がある上に柔軟であり、かつ屈曲すると細かな皺が均一に生じ、衣料用、スポーツシューズ用の人工皮革として優れた素材であった。

比較例１、２
収縮加工を施さない以外は実施例１、２と同様にして人工皮革を得た。評価結果を第２表に示した。
第１表から明らかなように、比較例の人工皮革は、実施例の伸縮性人工皮革と比較してタテ方向の伸長性や伸び止まりに乏しく、風合いの硬いものであった。

※１ 実施例１，２においては、収縮加工後の人工皮革（収縮性人工皮革）、比較例１，２においては、収縮加工されない人工皮革である。

本発明によれば、タテ方向に適度な伸長性と伸び止まり感を有する伸縮性人工皮革を得ることができ、着用感や成形加工性に優れることから、衣料、家具、カーシート、靴、スポーツシューズ、その他の皮革製品の製造に好適に使用することができる。

１ 人工皮革
２ ドラム
３ ベルト
４ プレッシャーローラ
５ａ、５ｂ ターンローラ
６ 収縮した人工皮革
１１ 金属ローラ
１２ 肉厚ゴム部
１３ ゴムローラ
１４ 収縮した人工皮革

Claims (10)

1. ポリアミド極細繊維発生型繊維をウェブにする工程、
   得られたウェブを絡合して絡合不織布を製造する工程、
   前記不織布中の極細繊維発生型繊維を極細化し、ポリアミド極細繊維からなる人工皮革用基体を製造する工程、
   得られた人工皮革用基体を用いて人工皮革を製造する工程、及び
   得られた人工皮革に予熱処理、加湿処理、又はその双方の処理を行った後に、タテ方向に５〜４０％伸張させた弾性体シートに密着させ、該弾性体シートの伸張状態を緩和することにより該弾性体シートをタテ方向に収縮させると共に該人工皮革をタテ方向に収縮させ、該人工皮革を収縮状態で加熱処理し、次いで、該人工皮革を弾性体シートから引き離す工程
   を備える伸縮性人工皮革の製造方法。
2. 前記絡合不織布又は人工皮革基体に高分子弾性体を含浸し、固化する工程をさらに備える請求項１に記載の伸縮性人工皮革の製造方法。
3. 前記弾性体シートが天然ゴムまたは合成ゴムのシートである請求項１又は２に記載の伸縮性人工皮革の製造方法。
4. 前記弾性体シートをローラの表面に接しながら走行させ、湾曲した弾性体シートの内外周差を利用し、又は前記弾性体シートを圧縮した際の伸びを利用して弾性シートをタテ方向に伸長させ、次いで、伸張状態を緩和することにより該弾性体シートをタテ方向に収縮させることで、前記人工皮革を進行方向に収縮させる請求項１〜３のいずれかに記載の伸縮性人工皮革の製造方法。
5. 前記弾性体シートの厚みが４０〜７５ｍｍである請求項１〜４のいずれかに記載の伸縮性人工皮革の製造方法。
6. 前記弾性体シートは、前記人工皮革を間に把持するようにシリンダーに沿って走行しつつ、前記人工皮革側の面がタテ方向に収縮する請求項４又は５に記載の伸縮性人工皮革の製造方法。
7. 前記弾性体シートと人工皮革の見掛けの動摩擦係数が０．８〜１．７、前記シリンダーと人工皮革の動摩擦係数が０．５以下である請求項６に記載の伸縮性人工皮革の製造方法。
8. 前記シリンダーが加熱シリンダーである請求項６又は７に記載の伸縮性人工皮革の製造方法。
9. 前記高分子弾性体がポリウレタン水系エマルジョンの固化物である請求項２に記載の伸縮性人工皮革の製造方法。
10. 前記人工皮革を弾性体シートから引き離した直後に人工皮革を８５℃以下に冷却し、またはベルト搬送する請求項１〜９のいずれかに記載の伸縮性人工皮革の製造方法。

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