CN104000122A - 一种与大米同煮同熟的预熟杂粮的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种与大米同煮同熟的预熟杂粮的加工方法，属于农产品深加工技术领域。本发明的方法是以杂豆类或杂谷类杂粮为原料，经过筛选、清洗和浸泡后，利用蒸汽对原料进行熏蒸预熟化处理得到预熟原料，再将预熟原料进行扒松和微波熟化交替处理，冷却后包装获得预熟杂粮。利用本发明提供的方法具有加工过程生产成本低、加工周期短，加工后产品的保持原有的外观形态，营养成分损失较少，保持了杂粮原有的滋气味，利于贮藏保存和运输的特点，适于产业化推广。

Description

一种与大米同煮同熟的预熟杂粮的加工方法

技术领域

本发明涉及一种与大米同煮同熟的预熟杂粮的加工方法，属于农产品深加工技术领域。

技术背景

杂粮中富含较高的微量元素、膳食纤维、维生素、蛋白质与氨基酸，杂粮具有碱酸中和性，热量低，同时杂粮也是一种药物，富含各种生理功能活性物质，如异黄酮、黄酮、黄酮醇、皂角苷、类固醇、萜类化合物、生物碱、植物抗毒素与多酚类化合物等，可降低高血脂症、糖尿病、冠心病等患病率。因此，杂粮是调整膳食结构、避免长期单一食用主粮导致的膳食营养“过剩”或“不足”的重要食粮。由于杂粮具有独特的风味和较高的营养价值，目前越来的越多的人意识到食用杂粮的好处。但是，杂粮种类中的杂豆类和有些杂谷类结构致密，硬度较大，食用时需提前浸泡5～12h或进行长时间蒸煮，使得人们食用极不方便，导致部分人群少量或不食用杂粮。

杂粮的快速熟化加工技术处理方法有很多种，且加工产品类型多样化。例如专利CN102511741A公开了有关一种对食用谷、豆、薯类杂粮的预处理方法，产品不需提前浸泡即与大米同煮同熟，特点是将杂粮产品浸泡后去皮切丁后，进入冷库预冻1～8h，然后进行-15℃～-30℃，冻干8～25h，制备得到一种酥脆的谷、豆、薯产品。该产品虽然杂粮硬度降低，吸水性提高，达到快熟效果，但由于采用冷冻干燥技术，使得加工过程耗能大，加工成本高，加工周期长和干燥设备投资大等不利因素。

专利CN102008051B公开了一种可以快速同熟的杂粮饭及其加工方法，其特征是对绿豆、黑豆等杂豆产品进行破碎，破碎粒径小于6mm，将大麦、小米等进行碾压处理，碾压成厚度小于3mm的片料，然后将米豆进行混合均匀即得成品。该产品由于粉碎粒度较小，食用时能够达到快熟的效果，但由于采用机械粉碎和碾压处理，使得原料的利用率降低，增加生产的损失和浪费；使得杂粮的组织结构受到破坏，产品易于氧化变质；同时影响产品的食用品质，缩短产品的保质期。

专利CN102948689A和专利CN200910043157.1公开了一种主食调和米和一种五谷杂粮米及其制造方法，均将杂粮进行破碎成杂粮粉，并与辅料混合，通过挤压机进行挤压蒸煮和切割造粒制备得到一种能够食用方便，与大米同煮同熟的造粒米。该技术由于采用高温高压的挤压膨化技术，破坏了杂粮中的部分营养成分；且将原料破碎成粉进行再加工，改变了杂粮原有的组织状态，降低了产品的食用品质。

专利CN102125214A公开了一种产生糊精助于消化的杂粮加工方法，其以多种杂粮为原料，对部分杂粮进行烘焙，使部分杂粮易于和普通大米同熟，并且部分杂粮在烘焙的过程中产生糊精，易于消化吸收。该产品虽然也能达到与米同熟的效果，但其效果较差，存在部分杂豆类无法快熟的效果，且由于高温烘焙，造成杂粮中部分营养成分的损失，使原料产生一定的焙烤味，改变杂粮原有的品质和气味。

专利CN1919048A公开了一种高纤维营养均衡米及其加工方法，制备方法包括原料的杂质的去除、清洗、浸润、微波处理、脱皮、抛光、蒸炒等步骤，最后将去皮杂粮与大米混合，制备得到高纤维营养均衡的能够同煮同熟的杂粮产品。该产品加工过程虽然利用了微波、蒸炒和脱皮技术处理得到一种能够快速熟化的杂粮，但其仅仅利用微波进行产品的灭酶、杀菌和预熟化，最后通过蒸炒干燥制备得到一种脱皮的杂粮产品，该产品改变了杂粮产品原有的外观状态和食用品质。

上述专利在制备快速熟化杂粮方面采用不同的加工技术，得到了不同熟化程度的杂粮产品，但均存在一定的缺陷，如加工成本高、加工周期长、产品粒型不完整、产品营养成分损失、产品易氧化变质、产品外观及食用特性改变、产品不利于贮存和运输等诸多问题。

发明内容

本发明提供的是一种能够与大米同煮同熟的预熟杂粮的加工方法，所谓预熟杂粮是指未完全熟化杂粮，利用一定的加工技术处理和生产条件的控制，使杂粮内部的淀粉部分预熟，使杂粮组织更软并获得良好的蒸煮性能，并进行熟化干燥制备得到的一种不完全熟化杂粮，其在食用蒸煮过程能够达到与大米同步熟化，且熟化后产品具有原料的品质和气味。

同时，本发明加工过程生产成本低、加工周期短，加工后产品的保持原有的外观形态，营养成分损失较少，保持了杂粮原有的滋气味，利于贮藏保存和运输。

为解决上述问题，提供技术方案如下：

一种与大米同煮同熟的预熟杂粮的加工方法，是以杂豆类或杂谷类杂粮为原料，经过筛选、清洗和浸泡后，利用蒸汽对原料进行熏蒸预熟化处理得到预熟原料，再将预熟原料进行扒松和微波熟化交替处理，冷却后包装获得预熟杂粮。

所述方法的步骤如下：

1)原料预处理：精选杂豆类或杂谷类杂粮，去除原料中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒、斑病粒，将筛选后的原料分别用自来水和纯净水清洗后，再用纯净水浸泡，浸泡后沥水除去多余水分，获得预处理原料；

2)蒸汽预熟化：将步骤1)所得预处理原料置于平盘中，利用蒸汽进行熏蒸预熟化处理，处理完后获得预熟原料；

3)扒松微波处理：利用人工或扒松机对步骤2)所得预熟原料进行扒松处理，扒松后利用微波干燥机微波熟化处理，扒松微波处理再交替一次后，再微波熟化处理一次后，获得微波熟化杂粮；

4)冷却包装：采用滚筒冷却机冷却步骤3)所得微波熟化杂粮，冷却后包装获得预熟杂粮。

所述杂豆类杂粮为黑豆、红小豆、绿豆、芸豆或青豆中的任意一种；所述杂谷类杂粮为薏仁、黑米、糙米、红米、高粱米、大麦或燕麦中的任意一种。

所述清洗是先用自来水对原料清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机对原料进行清洗，再用纯净水冲洗1遍。

所述浸泡是利用纯净水对原料进行浸泡，浸泡温度为20-50℃，浸泡时间为0.5-15h，浸泡原料与用水的比例为1:1-1:6，浸泡后控制原料含水量为25％-50％。

所述蒸汽预熟化，是将浸泡好的原料置于平盘中，原料厚度为1-5cm，熏蒸温度为100-110℃，熏蒸时间为10-40min。

所述微波熟化处理，第一次微波熟化处理，微波功率为8-15KW，微波时间5-15min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为20-40％；第二次微波熟化处理，微波率为24-40KW，微波时间20-50min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为13-20％；第三次微波熟化处理，微波率为6-12KW，微波时间10-20min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为8-13％。

所述冷却，是利用滚筒冷却机进行冷却，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为20-25℃。

所述方法的具体步骤如下：

1)原料的筛选：精选杂豆类或杂谷类杂粮，去除原料中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒和斑病粒，获得筛选原料；

2)清洗：用自来水对步骤1)所得筛选原料清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机进行，再用纯净水冲洗1遍，获得清洗原料；

3)浸泡：用纯净水对步骤2)所得清洗原料进行浸泡，浸泡温度为20-50℃，浸泡时间0.5-15h，浸泡原料和用水的比例为1:1-1:6，浸泡后的原料含水量控制在25％-50％，沥水后获得预处理原料；

4)蒸汽预熟化：将步骤3)所得预处理原料置于平盘中，原料层厚度为1-5cm，利用蒸汽进行预熟化处理，熏蒸温度为100-110℃，熏蒸时间为10-40min，处理后获得预熟原料；

5)一次扒松：利用人工或扒松机对步骤4)所得预熟原料进行扒松处理，确保原料颗粒间能够完全分散后，获得一次扒松原料；

6)一次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤5)所得一次扒松原料进行微波熟化处理，微波功率为8-15KW，微波时间5-15min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为20-40％，处理后获得一次微波原料；

7)二次扒松：利用人工或扒松机对步骤6)所得一次微波原料进行扒松处理，将原料颗粒完全分散开后，获得二次扒松原料；

8)二次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤7)所得二次扒松原料进行微波熟化处理，微波率为24-40KW，微波时间20-50min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为13-20％，处理后获得二次微波原料；

9)三次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤8)所得二次微波原料进行微波熟化处理，微波率为6-12KW，微波时间10-20min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为8-13％，处理后获得微波熟化杂粮；

10)冷却：利用滚筒冷却机对步骤9)所得微波熟化杂粮进行冷却处理，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为20-25℃，获得冷却熟化杂粮；

11)包装：无菌包装步骤10)所得冷却熟化杂粮，获得预熟杂粮。

所述方法应用于制备预熟杂粮产品。

本发明的有益效果：

第一，本发明制备得到一种与大米同煮能够达到同步熟化的杂粮预熟化产品。种类包括杂谷类和杂豆类，产品无需浸泡淘洗，在焖制米饭过程中加入能够与大米同时熟化，省去浸泡时间，达到快捷方便的效果。

第二，本发明制备得到的杂粮产品保持了杂粮原有的外观形态、更好的保留了杂粮原有的味道和气味，且加工过程营养成分损失少。

第三，本发明采用蒸汽预熟化和微波熟化处理相结合方式对杂粮进行熟化干燥处理。杂粮的表皮含有较多的纤维，组织结构致密，使得杂粮在煮制过程中难以快速熟化。通过蒸汽熏蒸的方法在高温条件下能够软化杂粮表皮的纤维组织；之后采用微波技术对原料进行三次熟化处理，并通过不同条件来控制产品的熟化程度。

第四，采用“三步式”微波技术处理杂粮，不仅能够较好的使产品熟化干燥，且保持产品的外观形态和滋味气味，同时节约能耗。即第一步采用低能快速条件处理，由于杂粮在微波前产品的水分含量较高，在微波处理过程中易产生颗粒黏连现象，所以采用低能快速连续处理，在产品熟化过程中，使其表面的水分部分蒸发，降低产品表面的黏度，利于后续的扒松处理；第二步采用高能慢速处理，此步骤为产品主要熟化干燥阶段，使得产品在连续微波时能够快速熟化干燥；第三步采用低能快速处理，由于产品此时水分含量较低，为防止产品的粒型在高温低水分下被破坏，所以降低微波能量，将产品干燥至需要的水分含量。

第五，本发明在微波处理的过程中同时完成了产品的熟化、干燥、灭菌，无需另设灭菌工序。

附图说明

图1为本发明加工方法的工艺流程图。

图2不同杂粮原料熟化处理前后实物效果图。

具体实施方式

本发明提供的一种能够与大米同煮同熟的预熟杂粮的加工方法(工艺流程见图1)，具有加工过程生产成本低、加工周期短，加工后产品的保持原有的外观形态，营养成分损失较少，保持了杂粮原有的滋气味，利于贮藏保存和运输的优点。下面结合实施例对本发明做进一步说明，但本发明不受实施例的限制。

实施例1

一种以红小豆为原料的与大米同煮同熟的预熟杂粮加工方法，具体步骤如下：

1)红小豆的筛选：精选优质红小豆，去除原料中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒和斑病粒，获得筛选原料；

2)清洗：用自来水对步骤1)所得筛选红小豆清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机进行，再用纯净水冲洗1遍，获得清洗红小豆；

3)浸泡：用纯净水对步骤2)所得清洗红小豆进行浸泡，浸泡温度为25℃，浸泡时间15h，浸泡红小豆和用水的比例为1:6，浸泡后的红小豆含水量控制在45％，沥水后获得预处理红小豆；

4)蒸汽预熟化：将步骤3)所得预处理红小豆置于平盘中，原料层厚度为3cm，利用蒸汽进行预熟化处理，熏蒸温度为100℃，熏蒸时间为25min，处理后获得预熟红小豆；

5)一次扒松：利用人工或扒松机对步骤4)所得预熟红小豆进行扒松处理，确保红小豆颗粒间能够完全分散后，获得一次扒松原料；

6)一次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤5)所得一次扒松红小豆进行微波熟化处理，微波功率为12KW，微波时间10min，料层厚度为1cm，产品水分含量为40％，处理后获得一次微波红小豆；

7)二次扒松：利用人工或扒松机对步骤6)所得一次微波红小豆进行扒松处理，将原料颗粒完全分散开后，获得二次扒松红小豆；

8)二次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤7)所得二次扒松红小豆进行微波熟化处理，微波率为36KW，微波时间30min，料层厚度为1cm，产品水分含量为15％，处理后获得二次微波红小豆；

9)三次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤8)所得二次微波红小豆进行微波熟化处理，微波率为12KW，微波时间15min，料层厚度为1cm，产品水分含量为10％，处理后获得微波熟化红小豆；

10)冷却：利用滚筒冷却机对步骤9)所得微波熟化红小豆进行冷却处理，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为25℃，获得冷却熟化红小豆，对熟化红小豆进行蒸煮，22min后即能达到熟化效果；

11)包装：无菌包装步骤10)所得冷却熟化红小豆，获得预熟红小豆。

经过对产品的检测验证发现：对熟化红小豆进行蒸煮，22min后即能达到熟化效果；对熟化后产品质构硬度检测结果为78.88N，远低于原料硬度值294.30N，处理前后的实物效果图见图2。从图中可以看出，经过加工处理后，预熟红小豆的外观形状基本保持原状，加工处理没有对原料的整体性造成破坏。食用后发现，红小豆的滋味气味均为发生明显变化。

实施例2

一种以黑豆为原料的与大米同煮同熟的预熟杂粮加工方法，具体步骤如下：

1)黑豆的筛选：精选优质黑豆，去除原料中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒和斑病粒，获得筛选原料；

2)清洗：用自来水对步骤1)所得筛选黑豆清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机进行，再用纯净水冲洗1遍，获得清洗黑豆；

3)浸泡：用纯净水对步骤2)所得清洗黑豆进行浸泡，浸泡温度为30℃，浸泡时间6h，浸泡黑豆和用水的比例为1:4，浸泡后的黑豆含水量控制在40％，沥水后获得预处理黑豆；

4)蒸汽预熟化：将步骤3)所得预处理黑豆置于平盘中，原料层厚度为3.5cm，利用蒸汽进行预熟化处理，熏蒸温度为100℃，熏蒸时间为25min，处理后获得预熟黑豆；

5)一次扒松：利用人工或扒松机对步骤4)所得预熟黑豆进行扒松处理，确保黑豆颗粒间能够完全分散后，获得一次扒松黑豆；

6)一次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤5)所得一次扒松黑豆进行微波熟化处理，微波功率为15KW，微波时间12min，料层厚度为1.5cm，产品水分含量为35％，处理后获得一次微波黑豆；

7)二次扒松：利用人工或扒松机对步骤6)所得一次微波黑豆进行扒松处理，将黑豆颗粒完全分散开后，获得二次扒松黑豆；

8)二次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤7)所得二次扒松黑豆进行微波熟化处理，微波率为36KW，微波时间40min，料层厚度为1.5cm，产品水分含量为17％，处理后获得二次微波黑豆；

9)三次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤8)所得二次微波黑豆进行微波熟化处理，微波率为12KW，微波时间12min，料层厚度为1.5cm，产品水分含量为9％，处理后获得微波熟化黑豆；

10)冷却：利用滚筒冷却机对步骤9)所得微波熟化黑豆进行冷却处理，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为25℃，获得冷却熟化黑豆；

11)包装：无菌包装步骤10)所得冷却熟化黑豆，获得预熟黑豆。

蒸煮实验：对熟化黑豆进行蒸煮，20min后即能达到熟化效果。对熟化后产品质构硬度检测结果为53.67N，远低于原料硬度值354.23N。

实施例3

一种以薏仁为原料的与大米同煮同熟的预熟杂粮加工方法，具体步骤如下：

1)薏仁的筛选：精选优质薏仁，去除原料中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒和斑病粒，获得筛选薏仁；

2)清洗：用自来水对步骤1)所得筛选薏仁清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机进行，再用纯净水冲洗1遍，获得清洗薏仁；

3)浸泡：用纯净水对步骤2)所得清洗薏仁进行浸泡，浸泡温度为40℃，浸泡时间3h，浸泡薏仁和用水的比例为1:3，浸泡后的薏仁含水量控制在40％，沥水后获得预处理薏仁；

4)蒸汽预熟化：将步骤3)所得预处理薏仁置于平盘中，原料层厚度为4cm，利用蒸汽进行预熟化处理，熏蒸温度为105℃，熏蒸时间为15min，处理后获得预熟薏仁；

5)一次扒松：利用人工或扒松机对步骤4)所得预熟薏仁进行扒松处理，确保薏仁颗粒间能够完全分散后，获得一次扒松薏仁；

6)一次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤5)所得一次扒松薏仁进行微波熟化处理，微波功率为8KW，微波时间12min，料层厚度为3cm，产品水分含量为33％，处理后获得一次微波薏仁；

7)二次扒松：利用人工或扒松机对步骤6)所得一次微波薏仁进行扒松处理，将薏仁颗粒完全分散开后，获得二次扒松薏仁；

8)二次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤7)所得二次扒松薏仁进行微波熟化处理，微波率为32KW，微波时间40min，料层厚度为3cm，产品水分含量为16％，处理后获得二次微波薏仁；

9)三次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤8)所得二次微波薏仁进行微波熟化处理，微波率为12KW，微波时间15min，料层厚度为3cm，产品水分含量为11％，处理后获得微波熟化杂粮；

12)冷却：利用滚筒冷却机对步骤9)所得微波熟化杂粮进行冷却处理，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为25℃，获得冷却熟化杂粮；

10)包装：无菌包装步骤10)所得冷却熟化杂粮，获得预熟杂粮。

经过对产品的检测验证发现：对熟化薏仁进行蒸煮，18min后即能达到熟化效果；对熟化后产品质构硬度检测结果为19.89N，远低于原料硬度值40.48N，处理前后的实物效果图见图2。从图中可以看出，经过加工处理后，预熟薏仁的外观形状基本保持原状，加工处理没有对原料的整体性造成破坏。食用后发现，薏仁的滋味气味均为发生明显变化。

实施例4

一种以大麦为原料的与大米同煮同熟的预熟杂粮加工方法，具体步骤如下：

1)大麦的筛选：精选优质大麦，去除原料中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒和斑病粒，获得筛选大麦；

2)清洗：用自来水对步骤1)所得筛选大麦清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机进行，再用纯净水冲洗1遍，获得清洗大麦；

3)浸泡：用纯净水对步骤2)所得清洗大麦进行浸泡，浸泡温度为50℃，浸泡时间2.5h，浸泡大麦和用水的比例为1:3，浸泡后的大麦含水量控制在40％，沥水后获得预处理大麦；

4)蒸汽预熟化：将步骤3)所得预处理大麦置于平盘中，料层厚度为4cm，利用蒸汽进行预熟化处理，熏蒸温度为100℃，熏蒸时间为15min，处理后获得预熟大麦；

5)一次扒松：利用人工或扒松机对步骤4)所得预熟大麦进行扒松处理，确保大麦颗粒间能够完全分散后，获得一次扒松大麦；

6)一次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤5)所得一次扒松大麦进行微波熟化处理，微波功率为8KW，微波时间10min，料层厚度为2cm，产品水分含量为35％，处理后获得一次微波大麦；

7)二次扒松：利用人工或扒松机对步骤6)所得一次微波大麦进行扒松处理，将大麦颗粒完全分散开后，获得二次扒松大麦；

8)二次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤7)所得二次扒松大麦进行微波熟化处理，微波率为28KW，微波时间35min，料层厚度为2cm，产品水分含量为16％，处理后获得二次微波大麦；

9)三次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤8)所得二次微波大麦进行微波熟化处理，微波率为12KW，微波时间12min，料层厚度为2cm，产品水分含量为11％，处理后获得微波熟化杂粮；

13)冷却：利用滚筒冷却机对步骤9)所得微波熟化杂粮进行冷却处理，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为25℃，获得冷却熟化杂粮；

10)包装：无菌包装步骤10)所得冷却熟化杂粮，获得预熟杂粮。

经过对产品的检测验证发现：对熟化大麦进行蒸煮，16min后即能达到熟化效果；对熟化后产品质构硬度检测结果为80.96N，远低于原料硬度值130.43N，处理前后的实物效果图见图2。从图中可以看出，经过加工处理后，预熟大麦的外观形状基本保持原状，加工处理没有对原料的整体性造成破坏。食用后发现，大麦的滋味气味均为发生明显变化。

实施例5

一种以红米为原料的与大米同煮同熟的预熟杂粮加工方法，具体步骤如下：

1)红米的筛选：精选优质红米，去除红米中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒和斑病粒，获得筛选红米；

2)清洗：用自来水对步骤1)所得筛选红米清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机进行，再用纯净水冲洗1遍，获得清洗红米；

3)浸泡：用纯净水对步骤2)所得清洗红米进行浸泡，浸泡温度为50℃，浸泡时间0.5h，浸泡红米和用水的比例为1:2，浸泡后的红米含水量控制在35％，沥水后获得预处理红米；

4)蒸汽预熟化：将步骤3)所得预处理红米置于平盘中，红米层厚度为4cm，利用蒸汽进行预熟化处理，熏蒸温度为100℃，熏蒸时间为10min，处理后获得预熟红米；

5)一次扒松：利用人工或扒松机对步骤4)所得预熟红米进行扒松处理，确保红米颗粒间能够完全分散后，获得一次扒松红米；

6)一次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤5)所得一次扒松红米进行微波熟化处理，微波功率为12KW，微波时间8min，料层厚度为2cm，产品水分含量为28％，处理后获得一次微波红米；

7)二次扒松：利用人工或扒松机对步骤6)所得一次微波红米进行扒松处理，将红米颗粒完全分散开后，获得二次扒松红米；

8)二次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤7)所得二次扒松红米进行微波熟化处理，微波率为32KW，微波时间25min，料层厚度为2cm，产品水分含量为15％，处理后获得二次微波红米；

9)三次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤8)所得二次微波红米进行微波熟化处理，微波率为12KW，微波时间10min，料层厚度为2cm，产品水分含量为10％，处理后获得微波熟化红米；

10)冷却：利用滚筒冷却机对步骤9)所得微波熟化红米进行冷却处理，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为25℃，获得冷却熟化红米；

11)包装：无菌包装步骤10)所得冷却熟化杂粮，获得预熟红米。

经过对产品的检测验证发现：对熟化红米进行蒸煮，15min后即能达到熟化效果；对熟化后产品质构硬度检测结果为91.85N，远低于原料硬度值111.40N，处理前后的实物效果图见图2。从图中可以看出，经过加工处理后，预熟红米的外观形状基本保持原状，加工处理没有对原料的整体性造成破坏。食用后发现，红米的滋味气味均为发生明显变化。

实施例6

一种对食用谷、豆、薯类杂粮的预处理方法，其特征在于包括如下步骤：

1)将谷、豆类杂粮加1-3倍质量的10～50℃水浸泡至含水率达到30～80％，去皮切边长为2～8mm的丁并沥干水；或将薯类杂粮直接去皮切边长为2～8mm的丁；

2)将得到的杂粮丁进冷库预冷1～8小时，控制物料温度-18～-50℃；

3)将预冷后的杂粮丁放入真空冷冻干燥仓进行真空冷冻干燥，温度控制在-15～-30℃，冻干8～25小时，冻干后的含水率控制在10％及以下。

实施例6采用真空冷冻干燥后的食用杂谷和杂豆硬度降低，吸水性提高，保持了原有的营养、风味，达到了快熟的要求，适用于蒸煮杂豆米饭和生产杂豆休闲食品，但该技术的实施采用了真空冷冻干燥技术，使得加工过程耗能增加，加工周期长，并且干燥设备投资较大，无形中大大增加了生产成本，不利于产业化生产。

本发明实施例采用蒸煮结合连续微波技术处理后的杂谷和杂豆硬度明显降低，吸水性提高，保持了杂粮原有的风味、营养和外观，达到了快熟的要求，与大米同煮能够达到同步熟化，且加工过程能耗较小，加工周期短，设备投资小，生产成本低，利于产业化生产。

虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

Claims (10)

1.一种与大米同煮同熟的预熟杂粮的加工方法，其特征在于，以杂豆类或杂谷类杂粮为原料，经过筛选、清洗和浸泡后，利用蒸汽对原料进行熏蒸预熟化处理得到预熟原料，再将预熟原料进行扒松和微波熟化交替处理，冷却后包装获得预熟杂粮。

2.权利要求1所述方法，其特征在于，步骤如下：

1)原料预处理：精选杂豆类或杂谷类杂粮，去除原料中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒、斑病粒，将筛选后的原料分别用自来水和纯净水清洗后，再用纯净水浸泡，浸泡后沥水除去多余水分，获得预处理原料；

2)蒸汽预熟化：将步骤1)所得预处理原料置于平盘中，利用蒸汽进行熏蒸预熟化处理，处理完后获得预熟原料；

3)扒松微波处理：利用人工或扒松机对步骤2)所得预熟原料进行扒松处理，扒松后利用微波干燥机微波熟化处理，扒松微波处理再交替一次后，再微波熟化处理一次后，获得微波熟化杂粮；

4)冷却包装：采用滚筒冷却机冷却步骤3)所得微波熟化杂粮，冷却后包装获得预熟杂粮。

3.权利要求1或2所述方法，其特征在于，所述杂豆类杂粮为黑豆、红小豆、绿豆、芸豆或青豆中的任意一种；所述杂谷类杂粮为薏仁、黑米、糙米、红米、高粱米、大麦或燕麦中的任意一种。

4.权利要求1或2所述方法，其特征在于，所述清洗是先用自来水对原料清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机对原料进行清洗，再用纯净水冲洗1遍。

5.权利要求1或2所述方法，其特征在于，所述浸泡是利用纯净水对原料进行浸泡，浸泡温度为20-50℃，浸泡时间为h，浸泡原料与用水的比例为1:1-1:6，浸泡后控制原料含水量为25％-50％。

6.权利要求1或2所述方法，其特征在于，所述蒸汽预熟化，是将浸泡好的原料置于平盘中，原料厚度为1-5cm，熏蒸温度为100-110℃，熏蒸时间为10-40min。

7.权利要求1或2所述方法，其特征在于，所述微波熟化处理，第一次微波熟化处理，微波功率为8-15KW，微波时间5-15min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为20-40％；第二次微波熟化处理，微波率为24-40KW，微波时间20-50min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为13-20％；第三次微波熟化处理，微波率为6-12KW，微波时间10-20min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为8-13％。

8.权利要求1或2所述方法，其特征在于，所述冷却，是利用滚筒冷却机进行冷却，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为20-25℃。

9.权利要求1或2所述方法，其特征在于，具体步骤如下：

1)原料的筛选：精选杂豆类或杂谷类杂粮，去除原料中碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒和斑病粒，获得筛选原料；

2)清洗：用自来水对步骤1)所得筛选原料清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗机进行，再用纯净水冲洗1遍，获得清洗原料；

3)浸泡：用纯净水对步骤2)所得清洗原料进行浸泡，浸泡温度为20-50℃，浸泡时间0.5-15h，浸泡原料和用水的比例为1:1-1:6，浸泡后的原料含水量控制在25％-50％，沥水后获得预处理原料；

4)蒸汽预熟化：将步骤3)所得预处理原料置于平盘中，原料层厚度为1-5cm，利用蒸汽进行预熟化处理，熏蒸温度为100-110℃，熏蒸时间为10-40min，处理后获得预熟原料；

5)一次扒松：利用人工或扒松机对步骤4)所得预熟原料进行扒松处理，确保原料颗粒间能够完全分散后，获得一次扒松原料；

6)一次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤5)所得一次扒松原料进行微波熟化处理，微波功率为8-15KW，微波时间5-15min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为20-40％，处理后获得一次微波原料；

7)二次扒松：利用人工或扒松机对步骤6)所得一次微波原料进行扒松处理，将原料颗粒完全分散开后，获得二次扒松原料；

8)二次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤7)所得二次扒松原料进行微波熟化处理，微波率为24-40KW，微波时间20-50min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为13-20％，处理后获得二次微波原料；

9)三次微波熟化：利用连续微波干燥机对步骤8)所得二次微波原料进行微波熟化处理，微波率为6-12KW，微波时间10-20min，料层厚度为1-3cm，产品水分含量为8-13％，处理后获得微波熟化杂粮；

10)冷却：利用滚筒冷却机对步骤9)所得微波熟化杂粮进行冷却处理，滚筒转速为20r/min，冷却后产品温度为20-25℃，获得冷却熟化杂粮；

11)包装：无菌包装步骤10)所得冷却熟化杂粮，获得预熟杂粮。

10.权利要求1-9所述方法应用于制备预熟杂粮产品。