CN110839819A - 一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法 - Google Patents

一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法 Download PDF

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杨骥
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Abstract

本发明公开了一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，包括原料预处理、豆类杂粮表皮毛细微孔处理、浸泡灭酶、高温高压蒸汽预熟和干燥热空气循环干燥等关键慢熟原料预熟工艺与米豆混配、包装、成品的工艺流程。本发明提供一种快速米豆共煮同熟预制粥的制备方法，通过毛细管作用不仅加速灭酶溶液快速浸入抑控脂肪氧化酶，降低后期豆类等产品储藏期脂肪酸氧化；同时加速预熟化和加工的产品蒸煮过程热传递，起到速熟的效果。本发明生产的米、豆等原料复配粥品节能快捷，米豆共煮20‑30分钟同熟，常温保鲜可达10‑12个月。

Description

一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法
技术领域
本发明属于粮食深加工技术领域，具体涉及一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法。
背景技术
杂粮与大米等原料复配熬粥是人们日常日用杂粮产品主要方式之一，在我国已有千年历史，不同复配原料与比例具有抗寒暖身、控制体重、预防便秘、保护血管、平稳血糖等不同的养生功效。但是，豆类与大米共同蒸煮时由于成分结构、颗粒大小等差异致使不能与大米同时成熟，往往需要预先浸泡或者蒸煮，使杂粮粥煮制食用极不方便，耗时费力，不能适应现代社会越来越快的生活节奏。同时，一些米豆同熟技术通过加工预处理或未预处理的粥米，熬煮后存在米水分离现象，粥液粘稠度及风味明显不足。因此，亟待开发符合人们需要营养健康杂粮粥米速煮同熟预加工方法，达到快捷方便熬煮、短时熬煮粥品质达到传统长时熬煮粥的风味品质的要求。
米豆同熟是针对豆类等不同性质的慢熟原料的化学组成与预加工后储藏品质变化规律，采用不同熟化方式对豆类进行预处理，使其在与大米按照一定比例进行蒸煮时可以同时熟化。本发明的技术方法提代一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，与传统的常压水煮预熟方法相比，本发明高温高压蒸汽熏蒸不仅预熟时间短、处理后豆类的形态好，颜色变化小，经干燥后的豆类与大米具有最接近的糊化程度，易于人体消化吸收；采用毛细微孔预处理和浸泡液来酶后有效阻止产品储藏期脂肪酸氧化，延长保质期；两熟化箱蒸汽能量循环使用，有效节能降低加工成本。
目前，包括豆类在内的杂粮快速熟化加工技术处理方法有很多种，且加工产品类型多样化。
例如专利CN102008050B公开了一种可以快速同熟的杂粮饭及其加工方法，其特征是对绿豆、黑豆等杂豆产品进行破碎，破碎粒径小于6mm，将大麦、小米等进行碾压处理，碾压成厚度小于3mm的片料，然后将米豆进行混合均匀即得成品。该产品由于粉碎粒度较小，食用时能够达到快熟的效果，但由于采用机械粉碎和碾压处理，使得原料的利用率降低，增加生产的损失和浪费；使得杂粮的组织结构受到破坏，产品易于氧化变质；同时影响产品的食用品质，缩短产品的保质期。
专利CN104000124B公开了一种速熟杂粮米饭伴侣的加工方法，其特征是先用纯净水浸泡除杂后的杂粮原料，之后进行蒸汽熏蒸预熟化处理，然后交替进行两次扒松与微波熟化处理之后再进行三次微波熟化，使用滚筒冷却机进行冷却后最后进行过筛并混合。该产品加工成本高，操作步骤多，产品中每种原料需要单独进行处理导致加工周期过长。
专利CN104642936B公开了一种与大米共煮同熟的杂粮配制米及其加工方法，其特征是取适量杂粮米原料除杂清洗，再使用雾状水滴喷淋到杂粮米表面，待表面水分吸干后再喷淋一次并重复操作1-5h，自然风沥干杂粮米表面水分后再进行微波膨化，最后进行热风干燥。该产品加工过程虽然得到一种能够与大米共煮同熟的杂粮，但其仅仅利用微波进行产品的膨化、预熟化，改变了杂粮的组织状态，破坏了产品的外观形态和食用品质。
专利CN104738439B、专利CN104719781B和专利104621485B公开了一种与大米共煮同熟的绿豆加工技术、一种与大米共煮同熟的芸豆加工方法和一种与大米共煮同熟的黑豆预处理方法，其特征均是先对杂粮进行清洗浸泡、低压蒸煮、先热风干燥后微波膨化等方式处理。该技术在加工过程中将原料进行膨化改变了原料的组织状态、破坏了产品的外观形态，且采用高温热风干燥，使得原料营养成分损失严重。
发明内容
本发明提供了米豆共煮同熟预制粥的加工方法，使米豆复配粥可共煮同熟，加工节能环保，产品可快速加工为高品质粥品，常温保鲜达8-10个月。具体工艺流程如图1。
本发明实现目的的技术方案如下：
一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，步骤如下：
以杂粮豆类等慢熟产品与大米混配为原料。其中，经过筛选去杂后，使用振动筛板在豆类表面制造微孔，清洗浸泡灭酶，之后利用差压蒸汽对原料进行热熏蒸处理，再使用循环热风降低原料表面湿度，从而得到预熟原料，冷却预混后包装获得成品。
1)原料预处理：精选豆类杂粮，分别分选比重并去除原料中的碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒、斑病粒，备用。
2)微孔处理：将步骤1)所得预处理原料置于振动针板上，振动制孔(孔径0.56-1mm)，针板以20Hz为频率振动10-15min后获得微孔原料。通过毛细管作用为慢熟原料后浸泡来酶、高温蒸汽预熟提供热质传递通道。
3)清洗浸泡灭酶：使用饮用水对步骤2)所得原料清洗2-3遍，或采用杂粮自动清洗剂进行，再用纯净水冲洗一遍，获得清洗后的原料；然后用0.8-1mmol/L柠檬酸与0.8-1mmol/L半胱氨酸、α-淀粉酶与糖化酶混合酶0.5-1mmol/L(两种酶比例1：4～5)的混合溶液进行浸泡，浸泡温度为20-30℃，超声(30～40kHz，功率250～400w)处理为15-20min，浸泡原料和混合溶液的比例为1:1-1:5，沥水后获得预处理原料。通过原料晶体区形成的分子微孔筛快速扩散灭酶液，降低糊化温度、祛除脂肪酸氧化异味、延长成品贮藏期。
4)高温高压蒸汽预熟化：将步骤3)所得预处理原料置于平盘中，原料层厚度为2-5cm，使用压差式蒸汽熏蒸处理，熏蒸温度为200-220℃，快速循环流动预熟熏蒸时间为8-10min，蒸汽循环速率为20-25m/s，蒸汽密度为7.853-11.707kg/m3。这一过程中，浸泡液浸入的柠檬酸分子在高温下分解为水与二氧化碳，二氧化碳分子溶融于原料分子内，抑控后期豆类等储藏过程中的脂肪酸氧化；毛细微孔加速热质传递。
6)梯度降湿降温循环流动干燥：高温高压蒸汽预熟后，将热蒸汽负压抽入另一并联使用的压差式高温蒸汽预熟箱，原料所在差式高温蒸汽预熟箱在负压作用下梯度减湿、降温，降温速率为15-20℃/min，降湿(RH)速率为3-5％/min。当箱内湿度(RH)达60％-70％、温度达100-120℃时，干热空气以循环速率为10-20m/s的速率干燥1-2小时。，当湿度达60-70％，温度达100-120℃时，进行干热空气循环干燥，热空气循环速率为10-20m/s，干燥时间1-2小时。
同时，并联使用的另一压差式高温蒸汽预熟箱再次利用蒸汽进行另一批原料的预熟制，熟制后循环使用，达到节能目的；同时，两并联高温蒸汽预熟箱连接处设供热补给管，实现热蒸汽温度与压力的维持。两高温高压蒸汽预熟箱交流循环热蒸汽使用，节能80％以上。
7)冷却：使用梯度降温冷却，冷却风循环，原料进行冷却处理，冷风温度为15-20℃，冷却时间为10-20min，空气温度降至20-30℃时结束冷却出箱。
8)混合包装：将冷却后的原料与大米进行混合，混合均匀后获得一种米豆共煮同熟的预制粥，并利用自动包装机包装所得预制粥产品。
本发明的有益效果如下：
1、本发明在豆类表皮上使用振动针板处理从而在表皮上施加微孔，使得在不破坏豆类组织结构的情况下，能够利用毛细现象使蒸汽中的水分高效的进入豆类内部，从而提高预熟化过程的效率，缩减蒸汽熏蒸的时间。
2、本发明选择柠檬酸、半胱氨酸、α-淀粉酶与糖化酶混合酶0.5-1mmol/L混合溶液对豆类进行浸泡，可以抑制大豆脂肪氧化酶活性，由于反应体系中有柠檬酸存在，与大豆脂肪氧化酶活性中心的Fe3+发生络合反应，分子结构发生改变。同时半胱氨酸将暴露出来的Fe3+还原成Fe2+，使得大豆脂肪氧化酶活性缓慢下降，从而延缓脂肪氧化、延长保质期。同时，α-淀粉酶与糖化酶有效降低淀粉组分的糊化温度。此外，半胱氨酸的加入，可在人体代谢中节约蛋氨酸的消耗，有助于大豆蛋白效价的提高，为柠檬酸氧化分解提供能量，有实际应用价值。
3、本发明使用差压蒸汽进行熏蒸处理能够有效地加快大豆熟化进程，熏蒸后使用热风降低表面湿度再冷风降温能够加快处理时间，避免大豆自然风干耗时长的缺点，能够缩短预熟化的处理时间，有效地提高预制粥的制备效率。
4、本发明使用双预制熟化箱，循环利用蒸汽热量，节能环保。
5、本发明处理后的终产品形态完整，营养成分流失少，最大限度的保留住米豆的营养成分和风味，同时能够与大米同煮共熟并且口感较好。
6、整个预制粥制备工艺流程简单，操作步骤少，耗时短，节约能源，制备过程容易控制。
附图说明
图1为本发明加工米豆共煮同熟的预制粥的工艺流程图。
图2为熏蒸所用差压式高温蒸汽预熟箱示意图。
图中：1、保温板，2、通风管道，3、循环风机，4、负压风机，5、蒸汽补充管道，6、电控气流阀。
其中，两个差压式高温蒸汽预熟箱工作时，开启箱内循环风机，关闭负压风机与电控气流阀，左侧预熟箱进行蒸汽熏蒸预熟化过程，右侧预熟箱中蒸汽减湿降温对原料进行初步降温，降温过程完成后更换右侧预熟箱内原料。当左侧预熟箱熏蒸预熟化完成后，关闭循环风机，开启负压风机与电控气流阀，交换两箱中的蒸汽，交换过程完成后关闭负压风机与电控气流阀，打开循环风机，并补充右侧箱内蒸汽。此时，左侧预熟箱进行初步降温，右侧预熟箱进行蒸汽熏蒸预熟化过程。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，但本发明不受实施例的限制。
一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，其配方按重量配比如下：
大米20份、糯米11份、高粱米8份、黑米8份、荞麦米4份、黑芝麻5份、黑豆10份、红豆11份、绿豆10份、芸豆5份、燕麦片3份、红枣2份、银耳1份、枸杞2份。四种豆类的预熟化处理分别为：
实施例1
一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，具体加工步骤如下：
1)绿豆预处理：精选优质比例原料，分别去除原料中的碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒、斑病粒，备用；
2)蒸汽预软化：
将豆类原料加入80-100℃的蒸汽预熟箱快速循环流动预熟8-10分钟；
3)微孔处理：将步骤1)所得预处理绿豆置于振动针板上，针板以20Hz为频率振动15min后获得表面含有微孔的原料；
4)清洗：使用自来水对步骤2)所得绿豆清洗3遍，或采用杂粮自动清洗剂进行，再用纯净水冲洗一遍，获得清洗后的绿豆；
5)浸泡：用0.8mmol/L柠檬酸、0.8mmol/L半胱氨酸和α-淀粉酶与糖化酶混合酶0.5mmol/L(两种酶比例1：4)混合溶液对步骤3)所得原料进行浸泡，浸泡温度为25℃，浸泡时间为20min，浸泡原料和混合溶液的比例为1:4，超声下理30kHz、功率250w，处理沥水后获得预处理绿豆；
6)蒸汽预熟化：将步骤5)所得预处理绿豆置于平盘中，原料层厚度为5cm，使用压差式蒸汽熏蒸处理，熏蒸温度为220℃，熏蒸时间为10min，蒸汽循环速率为25m/s，蒸汽密度为11.707kg/m3；
7)梯度降湿降温循环流动干燥：将热蒸汽负压抽入另一并联使用的压差式高温蒸汽预熟箱，原料所在差式高温蒸汽预熟箱在负压作用下梯度减湿和梯度降温，降速为15℃/min，降湿(RH)速率为3％/min，当箱内湿度达60％、温度达100℃时，干热空气以循环速率为10m/s的速率干燥2小时。
8)冷却：梯度降温冷却，冷却风温度为20℃，冷风循环冷却时间为15min，当空气温度降至20℃时停目冷却。
9)混合包装：将冷却后的绿豆按配方比例与大米等其它原料进行混合，混合均匀后获得一种米豆共煮同熟的预制粥，并利用自动包装机包装所得预制粥产品。
实施例2
一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，具体加工步骤如下：
1)黑豆预处理：精选优质原料，分别分选比重并去除黑豆中的碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒、斑病粒，备用；
2)微孔处理：将步骤1)所得预处理黑豆置于振动针板上，针板以20Hz为频率振动12min后获得表面含有微孔的原料。在微孔处理之前进行蒸汽预软化：将豆类原料加入80-100℃的蒸汽预熟箱快速循环流动预熟8-10分钟。制孔率增加10-20％。
3)清洗：使用自来水对步骤2)所得原料清洗3遍，或采用杂粮自动清洗剂进行，再用纯净水冲洗一遍，获得清洗后的黑豆。
4)浸泡：用0.9mmol/L柠檬酸、0.9mmol/L半胱氨酸和α-淀粉酶与糖化酶混合酶0.6mmol/L(两种酶比例1：5)混合溶液对步骤3)所得黑豆进行浸泡超声处理(35kHz，功率300w)，浸泡温度为26℃，浸泡时间为18min，浸泡原料和混合溶液的比例为1:3，沥水后获得预处理黑豆。
5)蒸汽预熟化：将步骤4)所得预处理黑豆置于平盘中，原料层厚度为4cm，使用压差式蒸汽熏蒸处理，熏蒸温度为210℃，熏蒸时间为9min，蒸汽循环速率为23m/s，蒸汽密度为9.582kg/m3。
6)梯度降湿降温循环流动干燥：将热蒸汽负压抽入另一并联使用的压差式高温蒸汽预熟箱，原料所在差式高温蒸汽预熟箱在负压作用下梯度减湿和梯度降温，降速为20℃/min，当箱内湿度达70％、温度达120℃时，干热空气以循环速率为10m/s的速率干燥1.2小时。
7)冷却：原料梯度降温冷却，冷却风循环，冷风温度为20℃，冷却时间为16min，当空气温度降至25℃时开箱取出原料。
8)混合包装：将冷却后的黑豆按配方比例与大米进行混合，混合均匀后获得一种米豆共煮同熟的预制粥，并利用自动包装机包装所得预制粥产品。
实施例3
一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，具体加工步骤如下：
1)原料预处理：精选优质红豆原料，分选比重并去除原料中的碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒、斑病粒，备用；
2)蒸汽预软化：
将豆类原料加入80-100℃的蒸汽预熟箱快速循环流动预熟8-10分钟；
3)微孔处理：将步骤1)所得预处理红豆置于振动针板上，针板以20Hz为频率振动15min后获得表面含有微孔的原料；
4)清洗：使用自来水对步骤2)所得红豆清洗3遍，或采用杂粮自动清洗剂进行，再用纯净水冲洗一遍，获得清洗后的原料；
5)浸泡：用1mmol/L柠檬酸、1mmol/L半胱氨酸和α-淀粉酶与糖化酶混合酶0.9mmol/L(两种酶比例1：5)混合溶液对步骤3)所得红豆进行浸泡超声处理，浸泡温度为24℃，浸泡时间为20min，浸泡原料和混合溶液的比例为1:4，超声频率40kHz、功率350w沥水后获得预处理红豆；
6)蒸汽预熟化：将步骤5)所得预处理红豆置于平盘中，原料层厚度为5cm，使用压差式蒸汽熏蒸处理，熏蒸温度为220℃，熏蒸时间为10min，蒸汽循环速率为25m/s，蒸汽密度为11.707kg/m3；
7)梯度降湿降温循环流动干燥：将热蒸汽负压抽入另一并联使用的压差式高温蒸汽预熟箱，原料所在差式高温蒸汽预熟箱在负压作用下梯度减湿和梯度降温，降速为17℃/min，当箱内湿度达65％、温度达110℃时，干热空气以循环速率为15m/s的速率干燥1.3小时。
8)冷却：梯度降温冷却，冷却风循环冷却处理，冷风温度为20℃，冷却时间为16min，当空气温度降至24℃时出箱。
9)混合包装：将冷却后的红豆按配方比例与大米进行混合，混合均匀后获得一种米豆共煮同熟的预制粥，并利用自动包装机包装所得预制粥产品。
实施例4
一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，具体加工步骤如下：
1)芸豆预处理：精选优质芸豆，分选比重并去除芸豆中的碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒、斑病粒，备用；
2)微孔处理：将步骤1)所得预处理芸豆置于振动针板上，针板以20Hz为频率振动10min后获得表面含有微孔的芸豆；在微孔处理之前进行蒸汽预软化：将豆类原料加入80-100℃的蒸汽预熟箱快速循环流动预熟8-10分钟。制孔率增加10-20％。
3)清洗：使用自来水对步骤2)所得芸豆清洗2遍，或采用杂粮自动清洗剂进行，再用纯净水冲洗一遍，获得清洗后的芸豆；
4)浸泡：0.8mmol/L用柠檬酸、0.8mmol/L半胱氨酸和1mmol/L(两种酶比例1：5)混合溶液对步骤3)所得芸豆进行浸泡超声处理，浸泡温度为25℃，浸泡时间为15min，浸泡原料和混合溶液的比例为1:2，超声频率35kHz，功率400w，沥水后获得预处理芸豆；
5)蒸汽预熟化：将步骤4)所得预处理芸豆置于平盘中，原料层厚度为2cm，使用压差式蒸汽熏蒸处理，熏蒸温度为200℃，熏蒸时间为8min，蒸汽循环速率为20m/s，蒸汽密度为7.853kg/m3；
6)梯度降湿降温循环流动干燥：将热蒸汽负压抽入另一并联使用的压差式高温蒸汽预熟箱，原料所在差式高温蒸汽预熟箱在负压作用下梯度减湿和梯度降温，降速为15℃/min，当箱内湿度达60％、温度达100℃时，干热空气以循环速率为16m/s的速率干燥1.8小时。
7)冷却：梯度降温冷却，冷却风循环处理，冷风温度为18℃，冷却时间为18min，当空气温度降至20℃时出箱。
8)混合包装：将冷却后的芸豆按配方比例与大米进行混合，混合均匀后获得一种米豆共煮同熟的预制粥，并利用自动包装机包装所得预制粥产品。
虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

Claims (3)

1.一种米豆共煮同熟预制粥的加工方法，其特征在于：步骤如下：
(1)原料预处理：精选不同比例的豆类杂粮、优质粳米等原料，分别分选比重并去除原料中的碎石、土块、异种粒、虫蚀粒、不完善粒、破损粒、斑病粒，备用；
(2)蒸汽预软化：
将豆类原料加入80-100℃的蒸汽预熟箱快速循环流动预熟8-10分钟；
(2)表皮毛细微孔处理：
利用振动针板对豆类进行针板刺孔处理，20Hz频率振动10-15min；
(3)浸泡灭酶：将微孔处理后的豆类等慢熟样品浸泡于复配有0.8-1mmol/L柠檬酸、0.8-1mmol/L半胱氨酸、α-淀粉酶与糖化酶混合酶0.5-1mmol/L的20-30℃水中，30～40kHz，功率250～400w超声处理15-20分钟，浸泡液与原料比例为1：1～1：5；
(4)高温高压蒸汽预熟：原料浸泡后捞出沥水后入压差式高温蒸汽预熟箱(200-220℃)快速循环流动预熟8-10分钟，热蒸汽循环速率为20-25m/s，热蒸汽密度7.853-11.707kg/m3；
(5)干燥热空气节能循环：高温高压蒸汽预熟后，将热蒸汽负压抽入另一并联使用的压差式高温蒸汽预熟箱，原料所在差式高温蒸汽预熟箱在负压作用下梯度减湿、降温，降温速率为15-20℃/min，降湿速率为3-5％/min；
当箱内相对湿度达60％-70％、温度达100-120℃时，进行干热空气循环干燥，热空气循环速率为10-20m/s，干燥时间1-2小时；
(6)冷却：使用梯度降温冷却，冷却风循环，原料进行冷却处理，冷风温度为15-20℃，冷却时间为10-20min，空气温度降至20-30℃时结束冷却原料出箱；
(7)冷却后的预熟化杂豆与其它原料复配后包装。
2.根据权利要求1所述的米豆共煮同熟预制粥的加工方法，其特征在于：所述针板的直径为0.56-1mm。
3.根据权利要求1所述的米豆共煮同熟预制粥的加工方法，其特征在于：所述α-淀粉酶与糖化酶的重量比例1：4～5。
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