CN103966872A - 涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，包括以下步骤，(1)编织混纺面料：编织包含涤纶、腈纶、粘胶和氨纶的混纺面料；(2)处理混纺面料：将胚布开幅预定型并合缝；(3)涤纶、腈纶一浴染色；(4)一浴后还原、中和和水洗：(5)粘胶二浴染色；(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布；(7)后处理：将步骤(6)处理的混纺面料顺序脱水、烘干和开幅定型后得到成品。本发明工艺简单、快捷、高效、节省能源、便于操作和稳定，可以印染质量高和产品质量稳定的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料。
Description
技术领域
本发明涉及混纺面料染色技术领域，尤其涉及一种涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法。
背景技术
由涤纶纤维、腈纶纤维、粘胶纤维和氨纶纤维交织混纺而成的汗布面料(涤纶34％，腈纶41.3％，粘胶17.7％，氨纶7％)系列产品在国际、国内市场非常流行，作为高档针织内衣面料普遍应用。但深色混纺面料常规染色工艺非常复杂，目前常采用的是三浴染色(涤纶纤维、腈纶纤维、粘胶纤维分三步三浴法进行染色)，其工艺流程为：织布-毛坯开幅预定型-合缝-前处理-水洗-染涤纶-还原-中和-水洗-染腈纶-还原-中和-水洗-染粘胶-水洗-中和-皂洗-水洗-固色-出布-脱水-烘干-开幅定型。
上述三浴染色工艺流程中存在以下问题：
一是，三浴染色工艺复杂、技术风险非常大。第一浴染涤纶纤维过程中，经还原后腈纶纤维和粘胶纤维沾色效果不同，导致在第二浴染腈纶纤维过程中色光无法控制，并且在染腈纶纤维过程中，阳离染料对涤纶纤维和粘胶纤维也有沾色，会导致色光变化，给技术工作者带来了很多麻烦，影响了生产工艺的稳定控制，导致产品质量不稳定。
二是，三浴染色分为涤纶纤维染色、腈纶纤维染色、粘胶纤维染色三步，这样染色能源浪费太大，生产效率低下。尤其是涤纶、腈纶两种纤维都需要高温高压染色，这对生产能源需求特别大。而且三浴染色还存在生产周期偏长的缺点，严重制约生产效率的提高，所以三浴染色法需要改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种简单、快捷、高效、节省能源、便于操作和工艺稳定的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，包括以下步骤，(1)编织混纺面料；(2)处理混纺面料；(3)涤纶、腈纶一浴染色；(4)一浴后还原、中和和水洗；(5)粘胶二浴染色；(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布；(7)后处理。
作为一种方案，涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，包括以下步骤，
(1)编织混纺面料：编织包含涤纶、腈纶、粘胶和氨纶的混纺面料；
(2)处理混纺面料：将步骤(1)的混纺面料开幅预定型并合缝；
(3)涤纶、腈纶一浴染色：将步骤(2)处理的混纺面料进入冷水后升温至30～50℃，顺序加入敖合剂8108、除油剂115C、高温匀染剂、腈纶匀染剂、染色酸DA、分散染料、阳离子染料，然后升温至120～140℃保温30～40min，再降温至100～110℃保温20～40min，再降温至70～90℃，取样化验对比，再降温至60～80℃停车排水，加入冷水运转5～15min排水；
(4)一浴后还原、中和和水洗：
将步骤(3)处理的混纺面料加入40～60℃热水后加纯碱，升温至50～70℃后加保险粉，再升温到70～80℃后保温10～30min停车排水；
加入40～60℃热水后加酸和分散剂KFS，升温至60～80℃后保温10～30min停车排水；
加入冷水水洗；
(5)粘胶二浴染色：将步骤(4)处理的混纺面料加入冷水后升温至20～40℃，加入敖合剂8108，20～40min后加元明粉，40～60min后升温至55～60℃，运转5～15min后加纯碱，保温30～50min排水，进水降至20～40℃停车排水；
(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布：
将步骤(5)处理的混纺面料进热水升温50～60℃保温5～15min后排水，进水降温至30～50℃停车排水；
进热水加冰醋酸运转5～25min停车排水；
进热水，加酸性皂洗剂1531升温至60～80℃保温5～25min排水进水降至40～60℃停车排水；
进热水升温60～80℃保温5～15min排水进水降至30～50℃停车排水；
进冷水对样测牢度后出布；
(7)后处理：将步骤(6)处理的混纺面料顺序脱水、烘干和开幅定型后得到成品。
作为一种方案，步骤(1)中，所述混纺面料中包含以下重量份的组分：涤纶30～40％，腈纶35～45％，粘胶15～20％，氨纶5～10％。涤纶重量份可以是30～40％中间的任意值，举例可以为31、32、33、34、35、36、37、38、39％，腈纶重量份可以是35～45％中间的任意值，举例可以为36、37、38、39、40、41、42、43、44％，粘胶重量份可以是15～20％中间的任意值，举例可以为16、17、18、19％，氨纶重量份可以是5～10％中间的任意值，举例可以为6、7、8、9％。优选的是包含以下重量份的组分：涤纶纤维34％，腈纶纤维41.3％，粘胶纤维17.7％，氨纶7％。
作为一种方案，步骤(3)中，所述分散染料为分散黑、分散兰、分散深兰、分散红和分散黄中的一种或多种混拼而成。
作为一种优选的方案，所述分散染料包含以下重量份的组分：
作为一种最佳的技术方案，分散染料是水洗牢度、升华牢度要达标，而且对于氨纶和其它同浴纤维沾色要轻的染料，分散黑选择浙江润土公司的D2HN，分散兰选择浙江润土的2BLN，分散深兰选择浙江润土的WXF深兰，分散红选择浙江润土的WXF红玉，分散黄选择浙江润土的S～BRL。
作为一种方案，所述阳离子染料为阳离子黑、阳离子藏青、阳离子红、阳离子黄和阳离子兰中的一种或多种混拼而成。
作为一种优选的方案，所述阳离子染料包含以下重量份的组分：
作为一种最佳的技术方案，阳离子染料选择对涤纶纤维及粘胶纤维沾色最轻的，如果沾色过多水洗及摩擦牢度将会下降，并且在工艺生产过程中很难控制色光。阳离子黑选择浙江润土的X-RL黑，阳离子藏青选择浙江润土的X-BRL藏青，阳离子红选择浙江润土的X-GRL红和日本化药的GRL-ED红，阳离子黄选择浙江润土的X-GL黄和日本化药的3RL-ED黄，阳离子兰选择日本化药的GSL-ED兰。
作为一种方案，步骤(3)中，
所述除油剂115C的浓度为0.5～1g/l，
所述高温匀染剂的浓度为0.5～1g/l，
所述腈纶匀染剂的浓度为0.3～1g/l，
所述染色酸DA的浓度为0.4～0.8g/l，
步骤(4)中，所述分散剂KFS的浓度为0.5～1.5g/l，
步骤(6)中，所述酸性皂洗剂1531的浓度为0.5～1.5g/l；
步骤(3)和步骤(5)中，所述螯合剂8108的浓度为0.5～1g/l。
作为一种优选的方案，所述涤纶是75D涤纶长丝，所述腈纶和粘胶形成40S/1的腈纶粘胶混纺纱，所述氨纶是20D氨纶丝。线长：涤纶长丝30cm/氨纶丝11.5cm/腈纶粘胶混纺纱29cm(100G)。织造方法：采用一路涤纶长丝+氨纶，另一路腈纶粘胶混纺纱+氨纶。
作为一种优选的方案，步骤(6)中，所述热水的温度为50～70℃。
活性染料选择水洗牢度、摩擦牢度达标即可。达标，指的是生产面料达到出口日本及欧美质量标准。
处理牢度必须用热水，只有最后一步牢度达标后50℃以下可进冷水水洗出布。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.本发明采用“二浴二步法”对深色混纺面料进行染色，相对于现有的“三步三浴法”，将原有的23道工艺流程缩减为17道工艺流程。本发明将前处理、染涤纶、染腈纶合为同浴一步，节约了能源，生产成本节约了1/3之多。由于生产工艺流程缩短，也减少了生产工人的劳动强度。而且，减少了排污量，直接对国家及人类环保做出贡献。由于缩短了生产流程，就相应的提高了生产效率，提高了产品质量。
2.本发明采用分散染料、阳离子染料同浴生产，并且不用添加能够阻止阴阳离子产生沉淀的防沉剂。在针织面料染整中，是工艺应用技术上的极大突破。
3.本发明工艺稳定，好调整色光，给化验室复小样及现场操作带来了极大方便。
4.布面效果好，减少了氨纶类面料在染色机内运转时间过长，起毛羽、断氨纶、磨伤等质量事故。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
如图1所示，涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，包括以下步骤，
(1)编织混纺面料：编织包含涤纶、腈纶、粘胶和氨纶的混纺面料。所述混纺面料中包含以下重量份的组分：涤纶30～40％，腈纶35～45％，粘胶15～20％，氨纶5～10％。优选的是包含以下重量份的组分：涤纶纤维34％，腈纶纤维41.3％，粘胶纤维17.7％，氨纶7％。
(2)处理混纺面料：将步骤(1)的混纺面料开幅预定型并合缝。
(3)涤纶、腈纶一浴染色：将步骤(2)处理的混纺面料进入冷水后升温至30～50℃，顺序加入敖合剂8108、除油剂115C、高温匀染剂、腈纶匀染剂、染色酸DA、分散染料、阳离子染料，然后升温至120～140℃保温30～40min，再降温至100～110℃保温20～40min，再降温至70～90℃，取样化验对比，再降温至60～80℃停车排水，加入冷水运转5～15min排水。所述分散染料为分散黑、分散兰、分散深兰、分散红和分散黄中的一种或多种混拼而成。
所述分散染料包含以下重量份的组分：
分散染料是水洗牢度、升华牢度要达标，而且对于氨纶和其它同浴纤维沾色要轻的染料，分散黑选择浙江润土公司的D2HN，分散兰选择浙江润土的2BLN，分散深兰选择浙江润土的WXF深兰，分散红选择浙江润土的WXF红玉，分散黄选择浙江润土的S-BRL。
所述阳离子染料为阳离子黑、阳离子藏青、阳离子红、阳离子黄和阳离子兰中的一种或多种混拼而成。
所述阳离子染料包含以下重量份的组分：
阳离子染料选择对涤纶纤维及粘胶纤维沾色最轻的，如果沾色过多水洗及摩擦牢度将会下降，并且在工艺生产过程中很难控制色光。阳离子黑选择浙江润土的X-RL黑，阳离子藏青选择浙江润土的X-BRL藏青，阳离子红选择浙江润土的X-GRL红和日本化药的GRL-ED红，阳离子黄选择浙江润土的X-GL黄和日本化药的3RL-ED黄，阳离子兰选择日本化药的GSL-ED兰。
所述除油剂115C的浓度为0.5～1g/l，
所述高温匀染剂的浓度为0.5～1g/l，
所述腈纶匀染剂的浓度为0.3～1g/l，
所述染色酸DA的浓度为0.4～0.8g/l。
所述螯合剂8108的浓度为0.5～1g/l。
(4)一浴后还原、中和和水洗：
将步骤(3)处理的混纺面料加入40～60℃热水后加纯碱，升温至50～70℃后加保险粉，再升温到70～80℃后保温10～30min停车排水；
加入40～60℃热水后加酸和分散剂KFS，升温至60～80℃后保温10～30min停车排水；
加入冷水水洗。
所述分散剂KFS的浓度为0.5～1.5g/l。
(5)粘胶二浴染色：将步骤(4)处理的混纺面料加入冷水后升温至20～40℃，加入敖合剂8108，20～40min后加元明粉，40～60min后升温至55～60℃，运转5～15min后加纯碱，保温30～50min排水，进水降至20～40℃停车排水。
所述螯合剂8108的浓度为0.5～1g/l。
(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布：
将步骤(5)处理的混纺面料进热水升温50～60℃保温5～15min后排水，进水降温至30～50℃停车排水；
进热水加冰醋酸运转5～25min停车排水；
进热水，加酸性皂洗剂1531升温至60～80℃保温5～25min排水进水降至40～60℃停车排水；
进热水升温60～80℃保温5～15min排水进水降至30～50℃停车排水；
进冷水对样测牢度后出布。
所述酸性皂洗剂1531的浓度为0.5～1.5g/l；
所述热水的温度为50～70℃。
(7)后处理：将步骤(6)处理的混纺面料顺序脱水、烘干和开幅定型后得到成品。
实施例1
涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，包括以下步骤，
(1)编织混纺面料：编织包含涤纶、腈纶、粘胶和氨纶的混纺面料。所述混纺面料中包含以下重量份的组分：涤纶30％，腈纶45％，粘胶15％，氨纶10％。
(2)处理混纺面料：将步骤(1)的混纺面料开幅预定型并合缝。
(3)涤纶、腈纶一浴染色：将步骤(2)处理的混纺面料进入冷水后升温至30℃，顺序加入敖合剂8108、除油剂115C、高温匀染剂、腈纶匀染剂、染色酸DA、分散染料、阳离子染料，然后升温至120℃保温30min，再降温至100℃保温20min，再降温至70℃，取样化验对比，再降温至60℃停车排水，加入冷水运转5min排水。
所述分散染料包含以下重量份的组分：
所述阳离子染料包含以下重量份的组分：
所述除油剂115C的浓度为0.5g/l，
所述高温匀染剂的浓度为0.5g/l，
所述腈纶匀染剂的浓度为0.3g/l，
所述染色酸DA的浓度为0.4g/l。
所述螯合剂8108的浓度为0.5g/l。
(4)一浴后还原、中和和水洗：
将步骤(3)处理的混纺面料加入40℃热水后加纯碱，升温至50℃后加保险粉，再升温到70℃后保温10min停车排水；
加入40℃热水后加酸和分散剂KFS，升温至60℃后保温10min停车排水；
加入冷水水洗。
所述分散剂KFS的浓度为0.5g/l。
(5)粘胶二浴染色：将步骤(4)处理的混纺面料加入冷水后升温至20℃，加入敖合剂8108，20min后加元明粉，40min后升温至55℃，运转5min后加纯碱，保温30min排水，进水降至20℃停车排水。
所述螯合剂8108的浓度为0.5g/l。
(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布：
将步骤(5)处理的混纺面料进热水升温50℃保温5min后排水，进水降温至30℃停车排水；
进热水加冰醋酸运转5min停车排水；
进热水，加酸性皂洗剂1531升温至60℃保温5min排水进水降至40℃停车排水；
进热水升温60℃保温5min排水进水降至30℃停车排水；
进冷水对样测牢度后出布。
所述酸性皂洗剂1531的浓度为0.5g/l；
所述热水的温度为50℃。
(7)后处理：将步骤(6)处理的混纺面料顺序脱水、烘干和开幅定型后得到成品。
实施例2
涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，包括以下步骤，
(1)编织混纺面料：编织包含涤纶、腈纶、粘胶和氨纶的混纺面料。所述混纺面料中包含以下重量份的组分：涤纶40％，腈纶35％，粘胶20％，氨纶5％。
(2)处理混纺面料：将步骤(1)的混纺面料开幅预定型并合缝。
(3)涤纶、腈纶一浴染色：将步骤(2)处理的混纺面料进入冷水后升温至50℃，顺序加入敖合剂8108、除油剂115C、高温匀染剂、腈纶匀染剂、染色酸DA、分散染料、阳离子染料，然后升温至140℃保温30min，再降温至110℃保温20min，再降温至90℃，取样化验对比，再降温至80℃停车排水，加入冷水运转5min排水。
所述分散染料包含以下重量份的组分：
所述阳离子染料包含以下重量份的组分：
所述除油剂115C的浓度为1g/l，
所述高温匀染剂的浓度为1g/l，
所述腈纶匀染剂的浓度为1g/l，
所述染色酸DA的浓度为0.6g/l。
所述螯合剂8108的浓度为1g/l。
(4)一浴后还原、中和和水洗：
将步骤(3)处理的混纺面料加入60℃热水后加纯碱，升温至70℃后加保险粉，再升温到80℃后保温10min停车排水；
加入60℃热水后加酸和分散剂KFS，升温至80℃后保温10min停车排水；
加入冷水水洗。
所述分散剂KFS的浓度为1.5g/l。
(5)粘胶二浴染色：将步骤(4)处理的混纺面料加入冷水后升温至40℃，加入敖合剂8108，20min后加元明粉，60min后升温至60℃，运转5min后加纯碱，保温30min排水，进水降至40℃停车排水。
所述螯合剂8108的浓度为1g/l。
(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布：
将步骤(5)处理的混纺面料进热水升温60℃保温15min后排水，进水降温至50℃停车排水；
进热水加冰醋酸运转25min停车排水；
进热水，加酸性皂洗剂1531升温至80℃保温25min排水进水降至60℃停车排水；
进热水升温80℃保温15min排水进水降至50℃停车排水；
进冷水对样测牢度后出布。
所述酸性皂洗剂1531的浓度为1.5g/l；
所述热水的温度为70℃。
(7)后处理：将步骤(6)处理的混纺面料顺序脱水、烘干和开幅定型后得到成品。
实施例3
涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，包括以下步骤，
(1)编织混纺面料：编织包含涤纶、腈纶、粘胶和氨纶的混纺面料。所述混纺面料中包含以下重量份的组分：涤纶纤维34％，腈纶纤维41.3％，粘胶纤维17.7％，氨纶7％。所述涤纶是75D涤纶长丝，所述腈纶和粘胶形成40S/1的腈纶粘胶混纺纱，所述氨纶是20D氨纶丝。线长：涤纶长丝30cm/氨纶丝11.5cm/腈纶粘胶混纺纱29cm(100G)。织造方法：采用一路涤纶长丝+氨纶，另一路腈纶粘胶混纺纱+氨纶。
(2)处理混纺面料：将步骤(1)的混纺面料开幅预定型并合缝。
(3)涤纶、腈纶一浴染色：将步骤(2)处理的混纺面料进入冷水后升温至40℃，顺序加入敖合剂8108、除油剂115C、高温匀染剂、腈纶匀染剂、染色酸DA、分散染料、阳离子染料，然后以1℃/min的速度升温至130℃保温35min，再以0.8℃/min的速度降温至105℃保温30min，再降温至80℃，取样化验对比，再降温至70℃停车排水，加入冷水运转10min排水。
所述分散染料包含以下重量份的组分：
分散染料是水洗牢度、升华牢度要达标，而且对于氨纶和其它同浴纤维沾色要轻的染料，分散黑选择浙江润土公司的D2HN，分散兰选择浙江润土的2BLN，分散深兰选择浙江润土的WXF深兰，分散红选择浙江润土的WXF红玉，分散黄选择浙江润土的S-BRL。
所述阳离子染料包含以下重量份的组分：
阳离子染料选择对涤纶纤维及粘胶纤维沾色最轻的，如果沾色过多水洗及摩擦牢度将会下降，并且在工艺生产过程中很难控制色光。阳离子黑选择浙江润土的X-RL黑，阳离子藏青选择浙江润土的X-BRL藏青，阳离子红选择浙江润土的X-GRL红和日本化药的GRL-ED红，阳离子黄选择浙江润土的X-GL黄和日本化药的3RL-ED黄，阳离子兰选择日本化药的GSL-ED兰。
所述除油剂115C的浓度为0.7g/l，
所述高温匀染剂的浓度为0.7g/l，
所述腈纶匀染剂的浓度为0.6g/l，
所述染色酸DA的浓度为0.8g/l。
所述螯合剂8108的浓度为0.8g/l。
(4)一浴后还原、中和和水洗：
将步骤(3)处理的混纺面料加入50℃热水后加纯碱，升温至60℃后加保险粉，再升温到75℃后保温20min停车排水；
加入50℃热水后加酸和分散剂KFS，升温至70℃后保温20min停车排水；
加入冷水水洗。
所述分散剂KFS的浓度为1g/l。
(5)粘胶二浴染色：将步骤(4)处理的混纺面料加入冷水后升温至30℃，加入敖合剂8108，30min后加元明粉，50min后以0.5℃/min升温至57℃，运转10min后加纯碱，保温40min排水，进水降至30℃停车排水。
所述螯合剂8108的浓度为0.7g/l。
(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布：
将步骤(5)处理的混纺面料进热水升温50℃保温10min后排水，进水降温至40℃停车排水；
进热水加冰醋酸运转15min停车排水；
进热水，加酸性皂洗剂1531升温至70℃保温15min排水进水降至50℃停车排水；
进热水升温70℃保温10min排水进水降至40℃停车排水；
进冷水对样测牢度后出布。
所述酸性皂洗剂1531的浓度为1g/l；
所述热水的温度为60℃。
(7)后处理：将步骤(6)处理的混纺面料顺序脱水、烘干和开幅定型后得到成品。
Claims (10)
1.涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)编织混纺面料；
(2)处理混纺面料；
(3)涤纶、腈纶一浴染色；
(4)一浴后还原、中和和水洗；
(5)粘胶二浴染色；
(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布；
(7)后处理。
2.如权利要求1所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)编织混纺面料：编织包含涤纶、腈纶、粘胶和氨纶的混纺面料；
(2)处理混纺面料：将步骤(1)的混纺面料开幅预定型并合缝；
(3)涤纶、腈纶一浴染色：将步骤(2)处理的混纺面料进入冷水后升温至30～50℃，顺序加入敖合剂8108、除油剂115C、高温匀染剂、腈纶匀染剂、染色酸DA、分散染料、阳离子染料，然后升温至120～140℃保温30～40min，再降温至100～110℃保温20～40min，再降温至70～90℃，取样化验对比，再降温至60～80℃停车排水，加入冷水运转5～15min排水；
(4)一浴后还原、中和和水洗：
将步骤(3)处理的混纺面料加入40～60℃热水后加纯碱，升温至50～70℃后加保险粉，再升温到70～80℃后保温10～30min停车排水；
加入40～60℃热水后加酸和分散剂KFS，升温至60～80℃后保温10～30min停车排水；
加入冷水水洗；
(5)粘胶二浴染色：将步骤(4)处理的混纺面料加入冷水后升温至20～40℃，加入敖合剂8108，20～40min后加元明粉，40～60min后升温至55～60℃，运转5～15min后加纯碱，保温30～50min排水，进水降至20～40℃停车排水；
(6)二浴后水洗、中和、皂洗、水洗和出布：
将步骤(5)处理的混纺面料进热水升温50～60℃保温5～15min后排水，进水降温至30～50℃停车排水；
进热水加冰醋酸运转5～25min停车排水；
进热水，加酸性皂洗剂1531升温至60～80℃保温5～25min排水进水降至40～60℃停车排水；
进热水升温60～80℃保温5～15min排水进水降至30～50℃停车排水；
进冷水对样测牢度后出布；
(7)后处理：将步骤(6)处理的混纺面料顺序脱水、烘干和开幅定型后得到成品。
3.如权利要求2所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于，步骤(1)中，所述混纺面料中包含以下重量份的组分：涤纶30～40％，腈纶35～45％，粘胶15～20％，氨纶5～10％。
4.如权利要求2所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于，步骤(3)中，所述分散染料为分散黑、分散兰、分散深兰、分散红和分散黄中的一种或多种混拼而成。
5.如权利要求4所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于，所述分散染料包含以下重量份的组分：
6.如权利要求2所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于：所述阳离子染料为阳离子黑、阳离子藏青、阳离子红、阳离子黄和阳离子兰中的一种或多种混拼而成。
7.如权利要求6所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于，所述阳离子染料包含以下重量份的组分：
8.如权利要求2所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于：步骤(3)中，
所述除油剂115C的浓度为0.5～1g/l，
所述高温匀染剂的浓度为0.5～1g/l，
所述腈纶匀染剂的浓度为0.3～1g/l，
所述染色酸DA的浓度为0.4～0.8g/l，
步骤(4)中，所述分散剂KFS的浓度为0.5～1.5g/l，
步骤(6)中，所述酸性皂洗剂1531的浓度为0.5～1.5g/l；
步骤(3)和步骤(5)中，所述螯合剂8108的浓度为0.5～1g/l。
9.如权利要求2至8任一项所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于：所述涤纶是75D涤纶长丝，所述腈纶和粘胶形成40S/1的腈纶粘胶混纺纱，所述氨纶是20D氨纶丝。
10.如权利要求9所述的涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法，其特征在于：步骤(6)中，所述热水的温度为50～70℃。
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