CN110924189A - 一种棉/涤/腈纶混纺面料及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供的一种棉/涤/腈纶混纺面料及生产方法，所述方法包括如下步骤：步骤S1织造工艺、步骤S2前处理、步骤S3一次染色、步骤S4二次染色、步骤S5三次染色及步骤S6后整工艺；其中一次染色采用分散染料，二次染色采用阳离子染料轧染，三次染色采用活性染料；通过三次染色顺序的合理设置及染色后的固色、水洗等处理的顺序及参数的合理设置，提高了分散染料、阳离子染料及活性染料的稳定性；实现多组分面料染色后色泽纯净、匀染性好，染色效果明显优于普通三步法染色、二浴二步法染色，尤其对于深色面料，得色率高，染后浮色较少，降低了后续水洗负担，具有优良的市场经济效益，提高市场竞争性。

Description

一种棉/涤/腈纶混纺面料及其生产方法
技术领域
本发明涉及面料技术领域，特别涉及一种棉/涤/腈纶混纺面料及其生产方法。
背景技术
秋冬季面料产品主要以保暖、穿着舒适为主。棉纤维为天然纤维素纤维，用棉制成的面料具有吸湿透气性好、穿着舒适且不伤皮肤等特点，但棉织物易皱，保形性欠佳，耐用性差；涤纶弹性好，初始模量大，刚性好，纯涤纶织物挺括、不易折皱、保形性好、耐穿耐用，但手感偏硬，且吸湿性差，穿着闷热。腈纶是聚丙烯腈纤维，由于其性质接近羊毛，故有“人造羊毛”之称，具有蓬松、质感柔软、保暖性好、回弹好等优良品质，但其吸湿透气性差、起毛起球性差、不耐磨。将棉、涤、腈三种纤维进行混纺制成的面料能够兼具三种纤维的优良特性，集光泽柔和、手感柔软丰满、优良的弹性和尺寸稳定性，吸湿性较好，耐磨性良好，穿着舒适等优点于一身，是一种服用性能优异、价格适中的服装面料。
但是棉、涤、腈混纺面料由于纤维属性差异，使其前处理及染整工艺复杂，加工时工艺繁杂、能耗大、成本高，不同种类的染料也可能会相互影响色光和牢度，染色难度大，技术要求高，难以取得好的染色效果。
现有技术中对于多组分混纺面料通常采用同浴染色的方法，同浴染色能够减少工艺流程，提高产量，降低水、电、汽的消耗，降低生产成本，但获得的面料的染色效果较差，尤其是深色面料会产生较严重的花面和疵点，匀染性较差。同时，棉纤维需采用活性染料进行染色，涤纶纤维需采用分散染色，腈纶需采用阳离子染色，三种染色方法中染料的染色环境相差较大，无法很好的进行同浴染色。
若采用二浴二步法染色，将涤纶和腈纶在酸性条件下进行同浴染色，而棉在碱性条件下进行活性染色，但是工艺较难控制，主要是因为同浴染色时分散染料需在弱酸性条件下、活性染料又需要酸性条件这样的矛盾，如采用分散染料对腈纶和涤纶染色，腈纶只能染中浅色且色牢度较差。
若采用二浴二步法染色，将涤纶和棉进行同浴染色，则面料色牢度不易控制，主要原因包括：
1）活性染料上染和固色温度较低，温度过高，染料水解速率加快，固色效率降低；温度在100℃以上时，部分染料还会遭到还原、水解破坏。而分散染料染色时，由于聚酯纤维难溶胀，结构紧密，分散染料水溶性很低，所以上染温度都较高，两类染料很难有相同的最佳染色温度。
2）活性染料固色应在碱性浴中进行；而在碱性浴中，当温度较高时，许多分散染料会遭到水解，还原破坏，故分散染料宜在弱酸性浴中染色，两种染料染色pH值差距大。
3）活性染料染色通常需要添加较多的中性电解质促染，而分散染料在染液中主要成悬浮体存在，大量电解质会降低分散染料悬浮体的分散稳定性，使分散染料凝聚和沉淀。分散染料商品中存在大量的分散剂，许多分散剂会和活性染料反应，不仅使活性染料丧失反应性，而且会降低分散染料的分散稳定性。
4）两类染料同浴染色时，它们对非染色纤维会发生沾色，降低色牢度和色光鲜艳度。同浴染色沾色对染色重现性和色牢度影响也很大，会大大降低染色重现性。此外两种染料同浴溶解和分散也难。
发明内容
为了解决上述棉、涤、腈混纺面料一步同浴染色和二浴二步法染色的效果差，无法染深色面料，染色工艺难以控制，不利于面料手感，面料色牢度也不易控制等，造成不良的用户体验的技术问题，本发明提供了一种棉/涤/腈纶混纺面料及其生产方法。
一方面，本发明提供的一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，包括以下步骤：
S1、织造工艺：选用棉纱、涤/腈混纺纱织成坯布；
S2、前处理：将坯布进行收幅烘干→冷轧堆前处理→漂白汽蒸→热水洗烘干→烧毛→丝光→热水洗烘干→磨毛；
S3、一次染色；对坯布进行一次染色，采用分散染料，染色后分段预烘干后焙烘，焙烘后采用还原液浸染，再进行第一次汽蒸，再水洗后烘干；
S4、二次染色；对S3所得坯布进行二次染色，采用阳离子染料轧染，染色后分段预烘干，再进行第二次汽蒸，水洗并烘干；
S5、三次染色；对S4所得坯布进行三次染色，采用活性染料，染色后分段预烘干，再进行第三次汽蒸，水洗并烘干；
S6、后整工艺：将S5所得的坯布进行拉幅上柔→整纬→拉幅→烘干打卷→抓毛→刷毛→预缩→包装。
进一步的，所述涤/腈混纺纱还包括氨纶芯纱。
进一步的，所述棉/涤/腈纶混纺面料包括棉60%-64%，涤纶26%-30%，腈纶6%-10%，氨纶1-3%。
进一步的，所述棉/涤/腈纶混纺面料经纱为8S-12S棉纱，纬纱为12S-16S的涤/腈混纺纱包60D-80D氨纶丝，以3/1斜纹组织结构织成坯布。
进一步的，所述阳离子染料轧染时，染浴中包括醋酸钠、醋酸、尿素、甘油、羟乙基淀粉。
进一步的，所述第一次汽蒸采用烧碱和保险粉进行汽蒸固色；第二次汽蒸采用元明粉进行汽蒸固色；第三次汽蒸采用盐和纯碱进行汽蒸固色。
进一步的，所述步骤S3中的分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度60℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度100℃；所述步骤S4中的分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度80℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度100℃；所述步骤S5中的分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度80℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度80℃。
进一步的，所述步骤S3中的水洗包括，冷水洗→95℃皂洗→热水洗；所述步骤S4中的水洗包括，冷水洗→95℃皂洗→热水洗；所述步骤S5中的水洗包括，冷水洗→100℃皂洗→热水洗→冷水洗。
进一步的，所述步骤S3中的水洗在冷水洗和95℃皂洗之间还包括双氧水氧化处理。
另一方面，本发明提供了一种棉/涤/腈纶混纺面料，所述面料根据上述棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法进行生产。
根据以上技术方案，本发明的有益效果在于：
1、本发明中的棉/涤/腈混纺面料的生产方法通过三相染色方法，能够使得分散染料、阳离子染料及活性染料均在最佳条件下染色，提高了分散染料、阳离子染料及活性染料的稳定性，因而能够获得各自最佳染色效果，染料利用率较高，工艺过程易控制，染料品种限制小，能适用于深中浅各类产品的染色，所得面料布面色泽纯净，色彩鲜艳、颜色饱和度高、色牢度高。
2、本发明的棉/涤/腈混纺面料的生产方法通过染色后的固色、水洗等处理的顺序及参数的合理设置，使得第一次分散染色时染液中的分散剂在中间的染整工艺中大量减少，避免残留分散剂与活性染料发生反应，进而使活性染料遇电解质水解加剧，使活性染料丧失反应性并使浮色难以洗除干净，且后续使用过程中易水解掉色，同时又可避免已上染分散染料稳定性差引起色牢度差的问题；实现多组分面料染色后各组分均能充分上染、色泽纯净、同色性高、匀染饱满，又可以保证色牢度。
3、在分散染色后水洗时采用还原剂进一步还原，去除浮色、清除低聚物，避免在后续阳离子染色时，分散染料的残留杂质与阳离子染料反应，导致色淀。采用双氧水作为还原剂，温和除杂不至脱色。
4、腈纶的阳离子染色一般采用浸染、缸染，本发明中的阳离子染色采用长车染色，采用长车轧染配合特定配合的工艺、pH等参数，保证染色均匀的同时，能够有效避免浸染中上染速率过快，导致的过染问题，腈纶采用轧染，而轧染由于设备限制，上染率较差，难以达到与其它成分同色的上染程度，而本申请阳离子染色设置在分散染料染色后，分散染色较高的温度，能使腈纶充分释放纤维应力而膨化，使得阳离子染料轧染时，染料能在短时间内够充分浸透。同时长车轧染后进行汽蒸能够确保染料在纤维内扩散，提高染色的匀染性和得色量。
5、本发明的棉/涤/腈混纺面料的生产方法的生产工艺稳定，生产过程易控制，生产过程对操作要求较低，具有较高的容错率，生产重现性好；所得面料手感柔软丰满，厚实均匀，保暖且尺寸稳定性优异，水洗、汽烫后均保持稳定；染色效果明显优于普通三步法染色、二浴二步法染色，尤其对于深色面料，通过本发明的生产方法所得的深色面料的得色率高，染后浮色较少，渗透性高，抓毛后无白芯，也降低了后续水洗负担；能够得到一种与市场上深色多组分面料品质相比，具有明显优势的面料，具有优良的市场经济效益，提高市场竞争性。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围；
本发明所涉及的一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，所述生产方法包括如下步骤：步骤S1织造工艺、步骤S2前处理、步骤S3一次染色、步骤S4二次染色、步骤S5三次染色及步骤S6后整工艺；以生产纯黑色棉/涤/腈纶混纺面料为例进行说明；
在步骤S1织造工艺中包括：
选用棉纱、涤/腈混纺纱及氨纶织成坯布；
在步骤S2前处理工艺中包括：
将织造得到的坯布浸轧热水后进行收幅烘干；坯布烘干后进行冷轧堆前处理，冷轧堆前处理的目的与精炼类似，主要是去除坯布上的杂质，如织造油剂、蜡质、灰分、棉籽壳等，以及去除天然色素，增加织物白度；冷轧堆前处理相较于缸内精炼能够节约水电、助剂等生产成本；冷轧堆前处理时先配制前处理液，其中前处理液包括烧碱、双氧水、稳定剂、分散剂及精炼剂，其中，烧碱主要作为精炼剂，与纤维上的油剂、蜡质产生皂化反应，生成可溶性的高级脂肪酸纳类物质，从而去除纤维上的蜡质、油脂等杂质，同时强碱能够使纤维溶胀蓬松；双氧水的主要作用使去除织物上的天然色素，增加织物白度；将烘干后的坯布浸轧在配制好的前处理液中，室温下堆置22-26小时；
坯布堆置完成后采用双氧水、稳定剂及精炼剂进行漂白汽蒸，汽蒸40min；汽蒸后热水洗并烘干；对烘干后的坯布进行烧毛，烧毛采用气体烧毛机，三道火口，两正一反；传统的方法在烧毛后进行退煮漂，因重浆不易烧毛，本发明调整了工艺流程，先退浆煮练，后烧毛，这样经退浆煮练的半制品毛羽皆能自由竖起，有利于烧毛，保证了后续丝光效果，进一步有利于提升后续磨毛均匀性；烧毛后坯布采用烧碱进行丝光处理，热水浸轧后烘干，烘干后磨毛，磨毛时采用8根砂皮连续磨毛，砂皮目数为500目；在磨毛前进行丝光处理，一方面能够提升面料吸附能力，染色更匀透，另一方面能够很大限度提升织物的尺寸稳定性，织物平整度提高，强力更好，以降低磨毛对织物的损伤，保证织物强力、磨毛手感薄厚等；
在步骤S3一次染色工艺中包括：
对坯布进行一次染色，具体的，所述一次染色采用分散染料，分散染色温度为120-140℃；分散染料优选为：65g/L的分散黑ECO、7g/L的分散红SE-GFL及6.5g/L的分散兰ECO；分散染料分子小，极性弱，与涤纶相容性好，在高于涤纶玻璃化温度下，涤纶无定形区分子链活动产生能够容纳染料分子的孔隙，纤维表面染料以分子形式向纤维内部扩散上染；
分散染色后分段预烘干，分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度60℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度100℃；
再于170-195℃下焙烘，焙烘后采用还原液浸染，染色过程完成后，涤纶表面吸附着分散染料，这些染料随着染色浓度的增加而增加，造成涤纶表面未固着的浮色较多，使用还原液浸染能够清除这些吸附在纤维表面的染料，提高色牢度。
还原液浸染完成后进行第一次汽蒸，再水洗后烘干；涤纶经分散染料染色后还原洗充分，织物水洗色牢度、摩擦色牢度优异，但涤纶在染色时经受高温和张力作用，物理形态发生变化，还原洗后需通过热定形来稳定尺寸；涤纶一旦受热纤维内部的染料会有与上染逆向的热迁移趋势，部分染料会重新移至纤维表面，使染料在纤维表面堆积，导致成品色牢度下降；因此在所述第一次汽蒸时采用烧碱和保险粉进行汽蒸固色，汽蒸温度为100-105℃，汽蒸同时进行固色，固色剂与织物和染料结合更牢固，充分保证织物色牢度；
汽蒸固色后进行水洗，包括，冷水洗→双氧水氧化处理→95℃皂洗→热水洗→烘干，其中皂洗剂为涤纶皂洗剂；分散染色后，在水洗时采用还原剂进一步还原，去除浮色、清除低聚物，避免在后续阳离子染色时，分散染料的残留杂质与阳离子染料反应，导致色淀。采用双氧水作为还原剂，温和除杂不至脱色；
在步骤S4二次染色工艺中包括：
对S3所得坯布进行二次染色，其中二次染色采用阳离子轧染，阳离子轧染采用长车轧染，阳离子轧染的工艺包括：1）配制染料浸轧液，以染黑色举例：采用105g/L的阳离子黑SD-FBL、染浴中加入醋酸钠、醋酸、尿素、甘油、羟乙基淀粉；阳离子染色温度控制在80-100℃，染液pH控制在4-4.5范围内，将坯布浸入轧槽的浸轧液中，通过轧辊轧压上染，车速为35-45m/min；2）经以上浸轧的织物进行分段预烘干；分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度80℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度100℃；烘干后再进行第二次汽蒸，第二次汽蒸采用元明粉进行汽蒸固色，汽蒸温度为100-105℃；汽蒸固色后进行水洗，包括，冷水洗→95℃皂洗→热水洗→烘干，其中皂洗剂为腈纶皂洗剂；
阳离子染料是一类色泽浓艳且可电离为带正电荷的色素阳离子和无色阴离子的水溶性染料，阳离子染料主要用于腈纶的染色，阳离子染料与腈纶间能够形成强离子键作用，以及偶极之间、偶极与诱导偶极之间的作用，疏水作用等；阳离子染料一般是用阴离子基团（如萘磺酸基）先暂时将染料阳离子基团封闭，从而避免与染浴中其他带相反电荷的染料离子或助剂成盐形成沉淀，当其他染料上染及浴染温度升高时，封闭基团才逐渐解离，释放阳离子染料上染腈纶；阳离子染料对多组分纤维染色时，能降低不同种类染料离子或助剂间的影响，提高染色质量；阳离子染色时控制染液pH在4-4.5范围内，能够保持大部分阳离子染料及纤维性质的稳定；腈纶的阳离子染色一般采用浸染、缸染，本发明中的阳离子染色采用长车染色，车速控制在35-45m/min，采用长车染色能够有效避免浸染中上染速率过快，导致的过染和沾色问题，腈纶采用轧染，而轧染由于设备限制，上染率较差，难以达到与其它成分同色的上染程度，而本申请阳离子染色设置在分散染料染色后，分散染色较高的温度，能使腈纶充分释放纤维应力而膨化，使得阳离子染料轧染时，染料能在短时间内够充分浸透；同时长车轧染后进行汽蒸能够确保染料在纤维内扩散，提高染色的匀染性和得色量；
在步骤S5三次染色工艺中包括：
对S4所得坯布进行三次染色，三次染色采用活性染料，活性染色温度为80-100℃；
活性染色工艺包括：1）配制染料浸轧液，以染黑色举例：活性黑42.5g/L，活性红8g/L及海藻酸钠；将坯布浸入轧槽的浸轧液中，通过轧辊轧压，车速为35-45m/min；2）经以上浸轧的织物进行分段预烘干；分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度80℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度80℃；3）烘干后再进行第三次汽蒸，第三次汽蒸采用盐和纯碱进行汽蒸固色，汽蒸温度为100-105℃；4）汽蒸固色后进行水洗，包括，冷水洗→100℃皂洗→热水洗→冷水洗→烘干，皂洗剂为棉皂洗剂；
活性染料是一种水溶性染料，分子中含一个或一个以上活性基团，在适当条件下可与纤维素纤维上的羟基、蛋白质纤维及聚酰胺纤维上的氨基等发生反应而形成共价键；活性染料染色一般经吸附、扩散和固着三个阶段，前二个为上染阶段，最后是固着阶段(染料中活性基团在碱性条件下与纤维发生反应)；活性染料的稳定性较低，染色温度对活性染料影响较大，高温条件均不利于活性染色的进行，并且染液中的电解质杂质也会引起活性染料过度水解，因此将活性染色与需要高温的分散染色分开，有利于活性染色的进行；同时由于活性染料染色温度较低，对第一次和第二次染色已上染固色染料影响小，且对染浴纯净度要求低，因此可放最后染色；
在步骤S6后整工艺中包括：
将S5所得的坯布采用柠檬酸、软油及硅油进行拉幅上柔，接着进行整纬→拉幅→烘干打卷→抓毛→刷毛→预缩；其中抓毛为底抓毛，采用正抓4道，反抓2道；预缩后得到成品面料进行包装，所得面料手感丰满，保暖性强，尺寸稳定；
最终经过上述生产工艺采用纤维原料配比、纱支细度和经纬密度的调整，并通过染整加工，得到面料成分优选为：棉60%-64%，涤纶26%-30%，腈纶6%-10%，氨纶1-3%，克重为（304±5）g/m2，经密为80-95，纬密为50-60，优选可作为秋冬季使用。
实验例
对实施例制得的棉/涤/腈纶混纺面料地性能进行测试，测试结果如表1所示。
其中，洗涤溶液沾色（搅浮色）测试时将试样放置在装有洗涤溶液的烧杯中，在规定温度下匀速搅动一定时间，取出试样，溶液过滤后倒入比色管，对照过滤后的溶液与洗涤前原溶液比较，用GB/T 250-2008评定变色用灰色样卡评定溶液的沾色程度，等级分为1-5级，等级越低表示溶液沾色情况越严重；汽烫尺寸变化率测试时将试样在标准大气环境下进行调湿，再标记和测量，然后在规定的程序条件下熨烫，在自然环境下干燥后，再次调湿、测量尺寸，并计算试样的尺寸变化率，以百分数表示。
表1 棉/涤/腈纶混纺面料性能测试结果
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综上，本申请所得面料具有非常好的服用性能，耐水洗、耐皂洗，上染深色后仍具有高色牢度得色率高，染后浮色较少，渗透性高，抓毛后无白芯，也降低了后续水洗负担；能适用于浅中深面料，且尺寸稳定性良好、手感挺括，具有非常好的品质感和优良的市场经济效益。
需要说明的是，以上实施例仅是为了对本发明做出更清晰的说明而做出的优选方案，本领域的技术人员在本发明基础上做出的不具备创造性的改变和增加，均应落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、织造工艺：选用棉纱、涤/腈混纺纱织成坯布；
S2、前处理：将坯布进行收幅烘干→冷轧堆前处理→漂白汽蒸→热水洗烘干→烧毛→丝光→热水洗烘干→磨毛；
S3、一次染色；对坯布进行一次染色，采用分散染料，染色后分段预烘干后焙烘，焙烘后采用还原液浸染，再进行第一次汽蒸，再水洗后烘干；
S4、二次染色；对S3所得坯布进行二次染色，采用阳离子染料轧染，染色后分段预烘干，再进行第二次汽蒸，水洗并烘干；
S5、三次染色；对S4所得坯布进行三次染色，采用活性染料，染色后分段预烘干，再进行第三次汽蒸，水洗并烘干；
S6、后整工艺：将S5所得的坯布进行拉幅上柔→整纬→拉幅→烘干打卷→抓毛→刷毛→预缩→包装。
2.根据权利要求1所述一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，所述涤/腈混纺纱还包括氨纶芯纱。
3.根据权利要求2所述一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，所述棉/涤/腈纶混纺面料包括棉60%-64%，涤纶26%-30%，腈纶6%-10%，氨纶1-3%。
4.根据权利要求2所述一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，所述棉/涤/腈纶混纺面料经纱为8S-12S棉纱，纬纱为12S-16S的涤/腈混纺纱包60D-80D氨纶丝，以3/1斜纹组织结构织成坯布。
5.根据权利要求1-4任一所述一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，所述阳离子染料轧染时，染浴中包括醋酸钠、醋酸、尿素、甘油、羟乙基淀粉。
6.根据权利要求1-4任一所述一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，所述第一次汽蒸采用烧碱和保险粉进行汽蒸固色；第二次汽蒸采用元明粉进行汽蒸固色；第三次汽蒸采用盐和纯碱进行汽蒸固色。
7.根据权利要求1-4任一所述一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S3中的分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度60℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度100℃；所述步骤S4中的分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度80℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度100℃；所述步骤S5中的分段预烘干的分段温度包括，第一段预烘温度80℃；第二段预烘温度80℃；第三段预烘温度80℃。
8.根据权利要求1-4任一所述一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S3中的水洗包括，冷水洗→95℃皂洗→热水洗；所述步骤S4中的水洗包括，冷水洗→95℃皂洗→热水洗；所述步骤S5中的水洗包括，冷水洗→100℃皂洗→热水洗→冷水洗。
9.根据权利要求8所述一种棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S3中的水洗在冷水洗和95℃皂洗之间还包括双氧水氧化处理。
10.一种棉/涤/腈纶混纺面料，其特征在于：所述面料根据权利要求1-9任一所述棉/涤/腈纶混纺面料的生产方法进行生产。
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