CN108755197B - 纯棉活性无盐染色面料及其染整工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于纺织品整理加工技术领域,具体涉及一种纯棉活性无盐染色面料及其染整工艺。将纯棉坯布依次经过烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、染色、拉幅、预缩和验装得到纯棉活性无盐染色面料;煮练工序:烧碱用量为20‑21g/L,堆布时间为25‑26min,蒸箱温度为96‑97℃。面料的手感及舒适性能高,布面光泽度及色彩的鲜艳度优异,染色均匀,色彩鲜亮,面料各项质量指标均满足市场要求;本发明还提供其染整工艺,减少纱线的损伤,同时减少织物布面毛羽,利于染色均匀,减少染色时染料和助剂的使用量。
Description
技术领域
本发明属于纺织品整理加工技术领域,具体涉及一种纯棉活性无盐染色面料及其染整工艺。
背景技术
当前,国家环保的治理决心和力度越来越大,2012年国家《纺织染整工业水污染物排放标准》制定了污水中的总盐排放标准,传统印染工艺中大量无机盐的使用成为印染行业致命的弱点,而无盐染色技术的出现,为印染行业开启了新的曙光。
现传统染色技术为提升面料颜色饱满度、透染性好,高色牢度等要求,需要加入大量的元明粉Na2SO4、纯碱Na2CO3以及水玻璃Na2SiO3等化学物质,增加了污水处理难度。因无盐染色技术可以实现不用盐进行染色,减少印染废水的排放,且能满足市场品质需求而得到各大纺织染整企业的倾昧,因此需要发明一种无盐染色面料的整理流程及工艺,与无盐染色技术相结合,进一步降低生产成本及污水的排放。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明的目的是提供一种纯棉活性无盐染色面料,面料的手感及舒适性能高,布面光泽度及色彩的鲜艳度优异,染色均匀,色彩鲜亮,面料各项质量指标均满足市场要求;本发明还提供其染整工艺,减少纱线的损伤,同时减少织物布面毛羽,利于染色均匀,减少染色时染料和助剂的使用量。
本发明所述的纯棉活性无盐染色面料,将纯棉坯布依次经过烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、染色、拉幅、预缩和验装得到纯棉活性无盐染色面料;
其中:煮练工序:烧碱用量为20-21g/L,堆布时间为25-26min,蒸箱温度为96-97℃;优选地,煮练工序:烧碱用量20g/l,堆布时间25min,蒸箱温度96℃。
其中:
煮练工序:车速80~85m/mim,水洗槽温度95℃~98℃;优选地,煮练工序:车速80m/mim,水洗槽温度95℃。
烧毛工序:车速90~100m/min,烧毛方式为透烧、火焰强度15~20mbar;优选地,烧毛工序:车速100m/min,烧毛机的2#、3#火口位置透烧、火焰强度20mbar。
漂白工序:车速60~70m/min,螯合剂:6~7g/l,烧碱:20~25g/l,双氧水:20~25g/l,蒸箱温度:100℃,堆布时间15~20min;优选地,漂白工序:车速70m/min,螯合剂:6g/l,烧碱:25g/L,双氧水:20g/L,蒸箱温度:100℃,堆布时间20min。
丝光工序:张力200N~300N,碱浓度为200~220g/l。
拉幅工序:面料保持松弛状态烘干,柔软剂30~40g/l,渗透剂1~2g/l,余量为水。
柔软剂为TF-4911,购于传化智联股份有限公司,渗透剂为MRZ,购于昂高化工(上海)有限公司。
染色为浸轧无盐染色染液染色。
染色条件:无盐染色染液为染料、碱剂SFA-01、NaOH和水,碱剂SFA-01用量为染料用量的60%~62%,NaOH用量为染料用量的3.0%~3.2%,轧余率60%~65%。优选地:染料为活性染料红:0.5~50g/L,活性染料黄:0.5~50g/L,活性染料蓝:0.5~50g/L。
与现有技术相比,本发明具有以下优点:
(1)本发明烧毛工艺采用透烧的方式,火焰强力20mbar,能够减少火焰对纱线的损伤,同时减少织物布面毛羽,利于染色均匀,色彩鲜亮。
(2)本发明煮练工艺中通过调整煮练的堆置时间,由原来蒸箱堆置20min调整为25-26min,可以有效的提升面料的渗透性能,面料的瞬时毛效由50~55mm提升至60~65mm,提高染料的上染效果,可以减少染色时染料和助剂的使用量。
(3)本发明丝光碱浓度由160g/L提高到200~220g/L,有效的提升了面料的稳定性及布面光泽度,可以提升染色布面光泽度及色彩的鲜艳度。
(4)本发明拉幅工艺中添加柔软剂TF-4911,能够改善面料的手感及舒适性能。
(5)本发明提供其染整工艺,采用无盐染色,提升纯棉面料的渗透性能,能够使染料在没有盐促染的条件下能够更快地浸入到纤维内部,并且与纤维上的羟基发生共价键结合从而固着在纤维上,经过加工的面料各项质量指标均能满足市场要求。
无盐染色工艺各项指标性能对比如下:
①耐洗色牢度:AATCC 61-2010 3A测试方法,变色4.5级以上,沾色4.5级以上;
②耐酸汗渍色牢度:AATCC 15-2009测试方法,变色4.5级以上,沾色4.5级以上;
③耐热压色牢度,AATCC 133-2009测试方法,变色4级以上,沾色4级以上;
④耐摩擦色牢度,AATCC 8-2007测试方法,干磨4级以上,湿磨3级以上;
⑤磨损变色,ASTM D4966-12测试方法,变色4级以上。
相比传统工艺,无盐染色整理工艺后深色面料湿磨牢度由原来的2-3级提升到3级。
(6)本发明染整工艺可以减少染色时染料和助剂的使用量,有利于降低生产成本,减少污水排放量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例中柔软剂TF-4911购于传化智联股份有限公司,渗透剂MRZ购于昂高化工(上海)有限公司。
实施例1
组织规格:CM40*CM40*133*72,花型:平纹颜色:绿色。
一种纯棉活性无盐染色面料的染整工艺,包括以下步骤:
织物整理工艺流程:将纯棉坯布依次经过烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、染色、拉幅、预缩和验装;其中:
烧毛工序:车速100m/min,2#3#火口透烧、火焰强度20bar。
煮练工序:车速80m/mim,水洗槽温度95℃,烧碱用量20g/L,堆布时间25min,蒸箱温度96℃。
漂白工序:车速70m/min,螯合剂:6g/L,烧碱:25g/L,双氧水:20g/L,蒸箱温度:100℃,堆布时间20min。
丝光工序:张力220N,碱浓度为210g/l。
浸轧无盐染色染液染色,无盐染色染液为染料、碱剂SFA-01、NaOH和水,碱剂SFA-01用量为染料用量的60%,NaOH用量为染料用量的3.0%,轧余率60%。
拉幅工序:面料保持松弛状态烘干,柔软剂TF-4911用量35g/l,渗透剂MRZ用量1.5g/l,余量为水。
整理后的面料经测试各项色牢度如下:
①耐洗色牢度:AATCC 61-2010 3A测试方法,变色4级,沾色4.5级;
②耐酸汗渍色牢度:AATCC 15-2009测试方法,变色4级,沾色4.5级;
③耐热压色牢度,AATCC 133-2009测试方法,变色4级,沾色4.5级;
④耐摩擦色牢度,AATCC 8-2007测试方法,干磨4.5级,湿磨3.5级;
⑤磨损变色,ASTM D4966-12测试方法,变色4级。
对比例1
组织规格、染整工艺流程及工艺条件与实施例1相同,唯一的不同点在于:煮练工序堆布时间为20min。
对实施例1及对比例1染色前的产品性能进行测试:
实施例1:使用FZ/T 01071-2008方法检测面料毛效为60mm;
对比例1:使用FZ/T 01071-2008方法检测面料毛效为52mm;
通过检测数据可看出,实施例1的面料毛效明显好于对比例1。
对比例2
组织规格、染整工艺流程及工艺条件与实施例1相同,唯一的不同点在于:丝光工序碱浓度为160g/l。
对实施例1及对比例1染色后的产品性能进行测试:
实施例1:使用光谱测色仪检测面料光泽度为319。
对比例2:使用光谱测色仪检测面料光泽度为301。
通过检测数据可看出,实施例1的面料光泽度明显好于对比例2。
实施例2
组织规格:CM80/2*CM80/2*160*60,花型:纬重平,颜色:红色
一种纯棉活性无盐染色面料的染整工艺,包括以下步骤:
织物整理工艺流程:将纯棉坯布依次经过烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、染色、拉幅、预缩和验装;其中:
烧毛工序:车速95m/min,2#3#火口透烧、火焰强度20bar。
煮练工序:车速85m/mim,水洗槽温度96℃,烧碱用量20g/L,堆布时间25min,蒸箱温度96℃。
漂白工序:车速70m/min,螯合剂:6g/L,烧碱:20g/L,双氧水:20g/L,蒸箱温度:100℃,堆布时间20min。
丝光工序:张力220N,碱浓度为210g/l。
浸轧无盐染色染液染色,无盐染色染液为染料、碱剂SFA-01、NaOH和水,碱剂SFA-01用量为染料用量的62%,NaOH用量为染料用量的3.2%,轧余率65%。
拉幅工序:面料保持松弛状态烘干,柔软剂TF-4911用量30g/l,渗透剂MRZ用量2g/l,余量为水。
整理后的面料经测试各项色牢度如下:
①耐洗色牢度:AATCC 61-2010 3A测试方法,变色4.5级,沾色4.5级;
②耐酸汗渍色牢度:AATCC 15-2009测试方法,变色4.5级,沾色4级;
③耐热压色牢度,AATCC 133-2009测试方法,变色4级,沾色4级;
④耐摩擦色牢度,AATCC 8-2007测试方法,干磨4级,湿磨3级;
⑤磨损变色,ASTM D4966-12测试方法,变色4级。
对比例3
组织规格、染整工艺流程及工艺条件与实施例2相同,唯一的不同点在于:煮练工序堆布时间为20min。
对实施例2及对比例2染色前的产品性能进行测试:
实施例2:使用FZ/T 01071-2008方法检测面料毛效为66mm;
对比例3:使用FZ/T 01071-2008方法检测面料毛效为57mm;
通过检测数据可看出,实施例2的面料毛效明显好于对比例3。
对比例4
组织规格、染整工艺流程及工艺条件与实施例1相同,唯一的不同点在于:丝光工序碱浓度由180g/l提高为210g/l。
对实施例2及对比例1染色后的产品性能进行测试:
实施例2:使用光谱测色仪检测面料光泽度为286。
对比例4:使用光谱测色仪检测面料光泽度为274。
通过检测数据可看出,实施例2的面料光泽度明显好于对比例4。
Claims (7)
1.一种纯棉活性无盐染色面料,其特征在于:将纯棉坯布依次经过烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、染色、拉幅、预缩和验装得到纯棉活性无盐染色面料;其中:煮练工序:烧碱用量为20-21g/L,堆布时间为25-26min,蒸箱温度为96-97℃;
烧毛工序:车速90~100m/min,烧毛方式为透烧、火焰强度15~20mbar;丝光工序:张力200N~300N,碱浓度为200~220g/l;染色为浸轧无盐染色染液染色。
2.根据权利要求1所述的纯棉活性无盐染色面料,其特征在于:煮练工序:车速80~85m/mim,水洗槽温度95℃~98℃。
3.根据权利要求1所述的纯棉活性无盐染色面料,其特征在于:漂白工序:车速60~70m/min,螯合剂:6~7g/l,烧碱:20~25g/l,双氧水:20~25g/l,蒸箱温度:100℃,堆布时间15~20min。
4.根据权利要求1所述的纯棉活性无盐染色面料,其特征在于:染色条件:无盐染色染液为染料、碱剂SFA-01、NaOH和水,碱剂SFA-01用量为染料用量的60%~62%,NaOH用量为染料用量的3.0%~3.2%,轧余率60%~65%。
5.根据权利要求4所述的纯棉活性无盐染色面料,其特征在于:染料为活性染料红:0.5~50g/L,活性染料黄:0.5~50g/L,活性染料蓝:0.5~50g/L。
6.根据权利要求1所述的纯棉活性无盐染色面料,其特征在于:拉幅工序:面料保持松弛状态烘干,柔软剂30~40g/l,渗透剂1~2g/l,余量为水。
7.根据权利要求6所述的纯棉活性无盐染色面料,其特征在于:柔软剂为TF-4911,渗透剂为MRZ。
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