CN106012610B - 一种涤棉混纺针织物的染色方法 - Google Patents

一种涤棉混纺针织物的染色方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种涤棉混纺针织物的染色方法，包括预处理、涤部分染色及棉部分氧漂、棉部分染色、后处理的步骤。本发明通过采用特殊的碱性涤棉染色剂进行染色，使棉部分氧漂及涤纶部分染色这两部分工艺合二为一，并可省略涤纶部分的清洗，而只在棉部分染色后进行一步洗涤。与传统工艺相比，本发明工艺流程大大简化，染色时间大大缩短，还可明显减少水、电、汽的使用，显著降低生产成本，减少对生态环境，特别是水资源的污染。

Description

一种涤棉混纺针织物的染色方法
技术领域
本发明属于染整工艺技术领域，具体涉及一种涤棉混纺针织物的染色方法。
背景技术
目前涤棉混纺针织物的染整加工中主要采用二浴二步法进行染色，即在弱酸性条件下对涤纶部分进行染色后，对涤纶部分进行清洗，以保证涤纶部分的色牢度，之后在强碱性条件下采用活性染料对棉部分进行染色，再进行皂洗，以保证棉部分的色牢度，加上织物的前处理过程，整个工艺流程往往需耗时10h以上，不仅流程复杂、工艺时间长、用水量大、耗能大、劳动量大，且生产量低，效率低。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种涤棉混纺针织物的染色方法，其采用特殊的碱性涤棉染色剂进行染色，使棉部分氧漂及涤纶部分染色这两部分工艺合二为一，并可将涤纶部分的清洗和棉部分的皂洗也合二为一，即只在棉部分染色后进行一步清洗，其工艺流程大大简化，染色时间大大缩短，还可明显减少水、电、汽的使用，显著降低生产成本，减少对生态环境，特别是水资源的污染。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种涤棉混纺针织物的染色方法，其包括以下步骤：
1）预处理：将待染色的涤棉混纺针织物坯布放入40~50℃水中预湿润10min后，取出，脱水；
2）涤部分染色及棉部分氧漂：按浴比1:10将步骤1）预处理好的坯布浸于所需颜色的碱性染液中，加盖密闭，以3℃/min的速度升温至85℃，开盖，加入坯布重量4%的双氧水；加盖密闭，以1.5℃/min的速度直接升温至130℃，保温30min，或以1.5℃/min的速度升温至105℃，保温10min，然后以1.5℃/min的速度升温至130℃，保温30min；再以2℃/min的速度降温至80℃，排水；
3）棉部分染色：按浴比1:10在步骤2）处理好的坯布中加入水，并加入坯布重量2‰的除氧酶，常温运转10min后加入所需颜色的活性染料，然后以1.5℃/min的速度升温至60℃，保温10min，缓慢加入助染剂，继续保温20min，再缓慢加入固色代用碱，继续保温50min，排水，清水洗净；再按浴比1:10进水，加入坯布重量2‰的冰醋酸，运转10min，对布面进行中和，使布面的pH值为7.0，排水；
4）后处理：按浴比1:10在染色好的布料中加入皂洗液，以2~3℃/min的速度升温至95℃，保温20min，再分别用70~80℃的水与冷水各洗一次，脱水，烘干。
其中，步骤2）所述碱性染液中碱性涤棉染色剂的加入量为坯布重量的1.5%~2%，染料颗粒的加入量为坯布重量的1%；
所述碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括：NaOH 5~18份，Na2CO3 20~35份，固状有机缓冲碱20~45份，木质素15~25份；其中，固状有机缓冲碱是由KOH与三异丙醇胺按重量比1:10~1:20组成。
步骤2）中所用双氧水的体积浓度为27.5%。
步骤3）中活性染料用量为坯布重量的1%，助染剂用量为坯布重量的40%，固色代用碱用量为坯布重量的2.5%；所用助染剂为无水硫酸钠。
步骤3）中所用冰醋酸的体积浓度为98%。
步骤4）所述皂洗液中涤棉一浴皂洗剂的用量为2g/L。
本发明的显著优点在于：
（1）本发明通过采用特殊的碱性涤棉染色剂进行染色，可省略棉部分单独氧漂的步骤。同时，碱本身的润滑性能可防止织物擦伤、擦毛。此外，本发明在高温高压条件下进行处理，一方面可使涤纶纤维原纤化，有助于改善织物手感和风格；另一方面可节省双氧水的用量，还可使棉纤维中油剂、蜡质、色素等杂质得到更有效的去除，使布面的渗透性、白度有明显的提高。
（2）本发明通过利用涤棉一浴皂洗剂，使涤纶部分清洗和棉部分皂洗一步进行，可省略涤纶部分的清洗，进一步缩短操作时间。
附图说明
图1为传统涤棉混纺针织物染色工艺的工艺流程图。
图2为本发明涤棉混纺针织物染色工艺的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但是本发明不仅限于此。
实施例1
1）预处理：将10.00kg待染色的涤棉混纺针织物坯布放入40℃水中预湿润10min后，取出，脱水；
2）涤部分染色及棉部分氧漂：按浴比1:10放好水，加入0.15kg碱性涤棉染色剂，并根据所需颜色加入0.1kg染料颗粒，混匀，制得碱性染液；所用碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括：NaOH 5份，Na2CO3 20份，固状有机缓冲碱（KOH与三异丙醇胺按重量比1:10组成）20份，木质素15份；然后将步骤1）预处理好的坯布浸于碱性染液中，加盖密闭，以3℃/min的速度升温至85℃，开盖，加入0.4kg体积浓度为27.5%的双氧水，加盖密闭，以1.5℃/min的速度升温至105℃，保温10min，然后以1.5℃/min的速度升温至130℃，保温30min，再以2℃/min的速度降温至80℃，排水；
3）棉部分染色：按浴比1:10放好水，加入0.02kg除氧酶，常温运转10min后根据所需颜色加入0.1kg活性染料，然后以1.5℃/min的速度升温至60℃，保温10min，缓慢加入4kg助染剂无水硫酸钠，继续保温20min，再缓慢加入0.25kg固色代用碱，继续保温50min，排水，清水洗净；再按浴比1:10进水，加入0.02kg体积浓度为98%的冰醋酸，运转10min，排水；
4）后处理：按浴比1:10放好水，按2g/L的量加入涤棉一浴皂洗剂，混匀制得皂洗液，然后加入染色好的布料中，以2℃/min的速度升温至95℃，保温20min，再分别用70℃的水与冷水各洗一次，脱水，烘干。
实施例2
1）预处理：将10.00kg待染色的涤棉混纺针织物坯布放入45℃水中预湿润10min后，取出，脱水；
2）涤部分染色及棉部分氧漂：按浴比1:10放好水，加入0.15kg碱性涤棉染色剂，并根据所需颜色加入0.1kg染料颗粒，混匀，制得碱性染液；所用碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括：NaOH 15份，Na2CO3 25份，固状有机缓冲碱（KOH与三异丙醇胺按重量比1:15组成）30份，木质素20份；然后将步骤1）预处理好的坯布浸于碱性染液中，加盖密闭，以3℃/min的速度升温至85℃，开盖，加入0.4kg体积浓度为27.5%的双氧水，加盖密闭，以1.5℃/min的速度升温至105℃，保温10min，然后以1.5℃/min的速度升温至130℃，保温30min，再以2℃/min的速度降温至80℃，排水；
3）棉部分染色：按浴比1:10放好水，加入0.02kg除氧酶，常温运转10min后根据所需颜色加入0.1kg活性染料，然后以1.5℃/min的速度升温至60℃，保温10min，缓慢加入4kg助染剂无水硫酸钠，继续保温20min，再缓慢加入0.25kg固色代用碱，继续保温50min，排水，清水洗净；再按浴比1:10进水，加入0.02kg体积浓度为98%的冰醋酸，运转10min，排水；
4）后处理：按浴比1:10放好水，按2g/L的量加入涤棉一浴皂洗剂，混匀制得皂洗液，然后加入染色好的布料中，以2℃/min的速度升温至95℃，保温20min，再分别用75℃的水与冷水各洗一次，脱水，烘干。
实施例3
1）预处理：将10.00kg待染色的涤棉混纺针织物坯布放入50℃水中预湿润10min后，取出，脱水；
2）涤部分染色及棉部分氧漂：按浴比1:10放好水，加入0.15kg碱性涤棉染色剂，并根据所需颜色加入0.1kg染料颗粒，混匀，制得碱性染液；所用碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括：NaOH 18份，Na2CO3 35份，固状有机缓冲碱（KOH与三异丙醇胺按重量比1:20组成）45份，木质素25份；然后将步骤1）预处理好的坯布浸于碱性染液中，加盖密闭，以3℃/min的速度升温至85℃，开盖，加入0.4kg体积浓度为27.5%的双氧水，加盖密闭，以1.5℃/min的速度升温至105℃，保温10min，然后以1.5℃/min的速度升温至130℃，保温30min，再以2℃/min的速度降温至80℃，排水；
3）棉部分染色：按浴比1:10放好水，加入0.02kg除氧酶，常温运转10min后根据所需颜色加入0.1kg活性染料，然后以1.5℃/min的速度升温至60℃，保温10min，缓慢加入4kg助染剂无水硫酸钠，继续保温20min，再缓慢加入0.25kg固色代用碱，继续保温50min，排水，清水洗净；再按浴比1:10进水，加入0.02kg体积浓度为98%的冰醋酸，运转10min，排水；
4）后处理：按浴比1:10放好水，按2g/L的量加入涤棉一浴皂洗剂，混匀制得皂洗液，然后加入染色好的布料中，以3℃/min的速度升温至95℃，保温20min，再分别用80℃的水与冷水各洗一次，脱水，烘干。
实施例4
1）预处理：将10.00kg待染色的涤棉混纺针织物坯布放入45℃水中预湿润10min后，取出，脱水；
2）涤部分染色及棉部分氧漂：按浴比1:10放好水，加入0.15kg碱性涤棉染色剂，并根据所需颜色加入0.1kg染料颗粒，混匀，制得碱性染液；所用碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括：NaOH 18份，Na2CO3 35份，固状有机缓冲碱（KOH与三异丙醇胺按重量比1:20组成）45份，木质素25份；然后将步骤1）预处理好的坯布浸于碱性染液中，加盖密闭，以3℃/min的速度升温至85℃，开盖，加入0.4kg体积浓度为27.5%的双氧水，加盖密闭，以1.5℃/min的速度升温至130℃，保温30min，再以2℃/min的速度降温至80℃，排水；
3）棉部分染色：按浴比1:10放好水，加入0.02kg除氧酶，常温运转10min后根据所需颜色加入0.1kg活性染料，然后以1.5℃/min的速度升温至60℃，保温10min，缓慢加入4kg助染剂无水硫酸钠，继续保温20min，再缓慢加入0.25kg固色代用碱，继续保温50min，排水，清水洗净；再按浴比1:10进水，加入0.02kg体积浓度为98%的冰醋酸，运转10min，排水；
4）后处理：按浴比1:10放好水，按2g/L的量加入涤棉一浴皂洗剂，混匀制得皂洗液，然后加入染色好的布料中，以2℃/min的速度升温至95℃，保温20min，再分别用75℃的水与冷水各洗一次，脱水，烘干。
图1、图2分别为传统染色工艺与本发明染色工艺的工艺流程图。由图1-2对比可见，采用本发明方法进行涤棉混纺针织物的染色，整个工艺流程约需6h，与传统工艺耗时10h以上相比有明显缩短，且其耗水量少，可显著降低生产成本，减少对自然资源消耗。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (3)

1.一种涤棉混纺针织物的染色方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）预处理：将待染色的涤棉混纺针织物坯布放入40~50℃水中预湿润10min后，取出，脱水；
2）涤部分染色及棉部分氧漂：按浴比1:10将步骤1）预处理好的坯布浸于所需颜色的碱性染液中，加盖密闭，以3℃/min的速度升温至85℃，开盖，加入坯布重量4%的双氧水；加盖密闭，以1.5℃/min的速度直接升温至130℃，保温30min，或以1.5℃/min的速度升温至105℃，保温10min，然后以1.5℃/min的速度升温至130℃，保温30min；再以2℃/min的速度降温至80℃，排水；
3）棉部分染色：按浴比1:10在步骤2）处理好的坯布中加入水，并加入坯布重量2‰的除氧酶，常温运转10min后加入所需颜色的活性染料，然后以1.5℃/min的速度升温至60℃，保温10min，缓慢加入助染剂，继续保温20min，再缓慢加入固色代用碱，继续保温50min，排水，清水洗净；再按浴比1:10进水，加入坯布重量2‰的冰醋酸，运转10min，排水；
4）后处理：按浴比1:10在染色好的布料中加入皂洗液，以2~3℃/min的速度升温至95℃，保温20min，再分别用70~80℃的水与冷水各洗一次，脱水，烘干；
步骤2）所述碱性染液中碱性涤棉染色剂的加入量为坯布重量的1.5%~2%，染料颗粒的加入量为坯布重量的1%；
所述碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括：NaOH 5~18份，Na2CO3 20~35份，固状有机缓冲碱20~45份，木质素15~25份；其中，固状有机缓冲碱是由KOH与三异丙醇胺按重量比1:10~1:20组成；
步骤3）中活性染料用量为坯布重量的1%，助染剂用量为坯布重量的40%，固色代用碱用量为坯布重量的2.5%；
其中，所用助染剂为无水硫酸钠；
步骤4）所述皂洗液中涤棉一浴皂洗剂的用量为2g/L。
2.根据权利要求1所述涤棉混纺针织物的染色方法，其特征在于：步骤2）中所用双氧水的体积浓度为27.5%。
3.根据权利要求1所述涤棉混纺针织物的染色方法，其特征在于：步骤3）中所用冰醋酸的体积浓度为98%。
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