CN106012610B - 一种涤棉混纺针织物的染色方法 - Google Patents

一种涤棉混纺针织物的染色方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种涤棉混纺针织物的染色方法,包括预处理、涤部分染色及棉部分氧漂、棉部分染色、后处理的步骤。本发明通过采用特殊的碱性涤棉染色剂进行染色,使棉部分氧漂及涤纶部分染色这两部分工艺合二为一,并可省略涤纶部分的清洗,而只在棉部分染色后进行一步洗涤。与传统工艺相比,本发明工艺流程大大简化,染色时间大大缩短,还可明显减少水、电、汽的使用,显著降低生产成本,减少对生态环境,特别是水资源的污染。

Description

一种涤棉混纺针织物的染色方法
技术领域
本发明属于染整工艺技术领域,具体涉及一种涤棉混纺针织物的染色方法。
背景技术
目前涤棉混纺针织物的染整加工中主要采用二浴二步法进行染色,即在弱酸性条件下对涤纶部分进行染色后,对涤纶部分进行清洗,以保证涤纶部分的色牢度,之后在强碱性条件下采用活性染料对棉部分进行染色,再进行皂洗,以保证棉部分的色牢度,加上织物的前处理过程,整个工艺流程往往需耗时10h以上,不仅流程复杂、工艺时间长、用水量大、耗能大、劳动量大,且生产量低,效率低。
发明内容
针对现有技术中存在的问题,本发明提供了一种涤棉混纺针织物的染色方法,其采用特殊的碱性涤棉染色剂进行染色,使棉部分氧漂及涤纶部分染色这两部分工艺合二为一,并可将涤纶部分的清洗和棉部分的皂洗也合二为一,即只在棉部分染色后进行一步清洗,其工艺流程大大简化,染色时间大大缩短,还可明显减少水、电、汽的使用,显著降低生产成本,减少对生态环境,特别是水资源的污染。
为实现上述目的,本发明采用如下技术方案:
一种涤棉混纺针织物的染色方法,其包括以下步骤:
1)预处理:将待染色的涤棉混纺针织物坯布放入40~50℃水中预湿润10min后,取出,脱水;
2)涤部分染色及棉部分氧漂:按浴比1:10将步骤1)预处理好的坯布浸于所需颜色的碱性染液中,加盖密闭,以3℃/min的速度升温至85℃,开盖,加入坯布重量4%的双氧水;加盖密闭,以1.5℃/min的速度直接升温至130℃,保温30min,或以1.5℃/min的速度升温至105℃,保温10min,然后以1.5℃/min的速度升温至130℃,保温30min;再以2℃/min的速度降温至80℃,排水;
3)棉部分染色:按浴比1:10在步骤2)处理好的坯布中加入水,并加入坯布重量2‰的除氧酶,常温运转10min后加入所需颜色的活性染料,然后以1.5℃/min的速度升温至60℃,保温10min,缓慢加入助染剂,继续保温20min,再缓慢加入固色代用碱,继续保温50min,排水,清水洗净;再按浴比1:10进水,加入坯布重量2‰的冰醋酸,运转10min,对布面进行中和,使布面的pH值为7.0,排水;
4)后处理:按浴比1:10在染色好的布料中加入皂洗液,以2~3℃/min的速度升温至95℃,保温20min,再分别用70~80℃的水与冷水各洗一次,脱水,烘干。
其中,步骤2)所述碱性染液中碱性涤棉染色剂的加入量为坯布重量的1.5%~2%,染料颗粒的加入量为坯布重量的1%;
所述碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括:NaOH 5~18份,Na2CO3 20~35份,固状有机缓冲碱20~45份,木质素15~25份;其中,固状有机缓冲碱是由KOH与三异丙醇胺按重量比1:10~1:20组成。
步骤2)中所用双氧水的体积浓度为27.5%。
步骤3)中活性染料用量为坯布重量的1%,助染剂用量为坯布重量的40%,固色代用碱用量为坯布重量的2.5%;所用助染剂为无水硫酸钠。
步骤3)中所用冰醋酸的体积浓度为98%。
步骤4)所述皂洗液中涤棉一浴皂洗剂的用量为2g/L。
本发明的显著优点在于:
(1)本发明通过采用特殊的碱性涤棉染色剂进行染色,可省略棉部分单独氧漂的步骤。同时,碱本身的润滑性能可防止织物擦伤、擦毛。此外,本发明在高温高压条件下进行处理,一方面可使涤纶纤维原纤化,有助于改善织物手感和风格;另一方面可节省双氧水的用量,还可使棉纤维中油剂、蜡质、色素等杂质得到更有效的去除,使布面的渗透性、白度有明显的提高。
(2)本发明通过利用涤棉一浴皂洗剂,使涤纶部分清洗和棉部分皂洗一步进行,可省略涤纶部分的清洗,进一步缩短操作时间。
附图说明
图1为传统涤棉混纺针织物染色工艺的工艺流程图。
图2为本发明涤棉混纺针织物染色工艺的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明所述的内容更加便于理解,下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明,但是本发明不仅限于此。
实施例1
1)预处理:将10.00kg待染色的涤棉混纺针织物坯布放入40℃水中预湿润10min后,取出,脱水;
2)涤部分染色及棉部分氧漂:按浴比1:10放好水,加入0.15kg碱性涤棉染色剂,并根据所需颜色加入0.1kg染料颗粒,混匀,制得碱性染液;所用碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括:NaOH 5份,Na2CO3 20份,固状有机缓冲碱(KOH与三异丙醇胺按重量比1:10组成)20份,木质素15份;然后将步骤1)预处理好的坯布浸于碱性染液中,加盖密闭,以3℃/min的速度升温至85℃,开盖,加入0.4kg体积浓度为27.5%的双氧水,加盖密闭,以1.5℃/min的速度升温至105℃,保温10min,然后以1.5℃/min的速度升温至130℃,保温30min,再以2℃/min的速度降温至80℃,排水;
3)棉部分染色:按浴比1:10放好水,加入0.02kg除氧酶,常温运转10min后根据所需颜色加入0.1kg活性染料,然后以1.5℃/min的速度升温至60℃,保温10min,缓慢加入4kg助染剂无水硫酸钠,继续保温20min,再缓慢加入0.25kg固色代用碱,继续保温50min,排水,清水洗净;再按浴比1:10进水,加入0.02kg体积浓度为98%的冰醋酸,运转10min,排水;
4)后处理:按浴比1:10放好水,按2g/L的量加入涤棉一浴皂洗剂,混匀制得皂洗液,然后加入染色好的布料中,以2℃/min的速度升温至95℃,保温20min,再分别用70℃的水与冷水各洗一次,脱水,烘干。
实施例2
1)预处理:将10.00kg待染色的涤棉混纺针织物坯布放入45℃水中预湿润10min后,取出,脱水;
2)涤部分染色及棉部分氧漂:按浴比1:10放好水,加入0.15kg碱性涤棉染色剂,并根据所需颜色加入0.1kg染料颗粒,混匀,制得碱性染液;所用碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括:NaOH 15份,Na2CO3 25份,固状有机缓冲碱(KOH与三异丙醇胺按重量比1:15组成)30份,木质素20份;然后将步骤1)预处理好的坯布浸于碱性染液中,加盖密闭,以3℃/min的速度升温至85℃,开盖,加入0.4kg体积浓度为27.5%的双氧水,加盖密闭,以1.5℃/min的速度升温至105℃,保温10min,然后以1.5℃/min的速度升温至130℃,保温30min,再以2℃/min的速度降温至80℃,排水;
3)棉部分染色:按浴比1:10放好水,加入0.02kg除氧酶,常温运转10min后根据所需颜色加入0.1kg活性染料,然后以1.5℃/min的速度升温至60℃,保温10min,缓慢加入4kg助染剂无水硫酸钠,继续保温20min,再缓慢加入0.25kg固色代用碱,继续保温50min,排水,清水洗净;再按浴比1:10进水,加入0.02kg体积浓度为98%的冰醋酸,运转10min,排水;
4)后处理:按浴比1:10放好水,按2g/L的量加入涤棉一浴皂洗剂,混匀制得皂洗液,然后加入染色好的布料中,以2℃/min的速度升温至95℃,保温20min,再分别用75℃的水与冷水各洗一次,脱水,烘干。
实施例3
1)预处理:将10.00kg待染色的涤棉混纺针织物坯布放入50℃水中预湿润10min后,取出,脱水;
2)涤部分染色及棉部分氧漂:按浴比1:10放好水,加入0.15kg碱性涤棉染色剂,并根据所需颜色加入0.1kg染料颗粒,混匀,制得碱性染液;所用碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括:NaOH 18份,Na2CO3 35份,固状有机缓冲碱(KOH与三异丙醇胺按重量比1:20组成)45份,木质素25份;然后将步骤1)预处理好的坯布浸于碱性染液中,加盖密闭,以3℃/min的速度升温至85℃,开盖,加入0.4kg体积浓度为27.5%的双氧水,加盖密闭,以1.5℃/min的速度升温至105℃,保温10min,然后以1.5℃/min的速度升温至130℃,保温30min,再以2℃/min的速度降温至80℃,排水;
3)棉部分染色:按浴比1:10放好水,加入0.02kg除氧酶,常温运转10min后根据所需颜色加入0.1kg活性染料,然后以1.5℃/min的速度升温至60℃,保温10min,缓慢加入4kg助染剂无水硫酸钠,继续保温20min,再缓慢加入0.25kg固色代用碱,继续保温50min,排水,清水洗净;再按浴比1:10进水,加入0.02kg体积浓度为98%的冰醋酸,运转10min,排水;
4)后处理:按浴比1:10放好水,按2g/L的量加入涤棉一浴皂洗剂,混匀制得皂洗液,然后加入染色好的布料中,以3℃/min的速度升温至95℃,保温20min,再分别用80℃的水与冷水各洗一次,脱水,烘干。
实施例4
1)预处理:将10.00kg待染色的涤棉混纺针织物坯布放入45℃水中预湿润10min后,取出,脱水;
2)涤部分染色及棉部分氧漂:按浴比1:10放好水,加入0.15kg碱性涤棉染色剂,并根据所需颜色加入0.1kg染料颗粒,混匀,制得碱性染液;所用碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括:NaOH 18份,Na2CO3 35份,固状有机缓冲碱(KOH与三异丙醇胺按重量比1:20组成)45份,木质素25份;然后将步骤1)预处理好的坯布浸于碱性染液中,加盖密闭,以3℃/min的速度升温至85℃,开盖,加入0.4kg体积浓度为27.5%的双氧水,加盖密闭,以1.5℃/min的速度升温至130℃,保温30min,再以2℃/min的速度降温至80℃,排水;
3)棉部分染色:按浴比1:10放好水,加入0.02kg除氧酶,常温运转10min后根据所需颜色加入0.1kg活性染料,然后以1.5℃/min的速度升温至60℃,保温10min,缓慢加入4kg助染剂无水硫酸钠,继续保温20min,再缓慢加入0.25kg固色代用碱,继续保温50min,排水,清水洗净;再按浴比1:10进水,加入0.02kg体积浓度为98%的冰醋酸,运转10min,排水;
4)后处理:按浴比1:10放好水,按2g/L的量加入涤棉一浴皂洗剂,混匀制得皂洗液,然后加入染色好的布料中,以2℃/min的速度升温至95℃,保温20min,再分别用75℃的水与冷水各洗一次,脱水,烘干。
图1、图2分别为传统染色工艺与本发明染色工艺的工艺流程图。由图1-2对比可见,采用本发明方法进行涤棉混纺针织物的染色,整个工艺流程约需6h,与传统工艺耗时10h以上相比有明显缩短,且其耗水量少,可显著降低生产成本,减少对自然资源消耗。
以上所述仅为本发明的较佳实施例,凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰,皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (3)

1.一种涤棉混纺针织物的染色方法,其特征在于:包括以下步骤:
1)预处理:将待染色的涤棉混纺针织物坯布放入40~50℃水中预湿润10min后,取出,脱水;
2)涤部分染色及棉部分氧漂:按浴比1:10将步骤1)预处理好的坯布浸于所需颜色的碱性染液中,加盖密闭,以3℃/min的速度升温至85℃,开盖,加入坯布重量4%的双氧水;加盖密闭,以1.5℃/min的速度直接升温至130℃,保温30min,或以1.5℃/min的速度升温至105℃,保温10min,然后以1.5℃/min的速度升温至130℃,保温30min;再以2℃/min的速度降温至80℃,排水;
3)棉部分染色:按浴比1:10在步骤2)处理好的坯布中加入水,并加入坯布重量2‰的除氧酶,常温运转10min后加入所需颜色的活性染料,然后以1.5℃/min的速度升温至60℃,保温10min,缓慢加入助染剂,继续保温20min,再缓慢加入固色代用碱,继续保温50min,排水,清水洗净;再按浴比1:10进水,加入坯布重量2‰的冰醋酸,运转10min,排水;
4)后处理:按浴比1:10在染色好的布料中加入皂洗液,以2~3℃/min的速度升温至95℃,保温20min,再分别用70~80℃的水与冷水各洗一次,脱水,烘干;
步骤2)所述碱性染液中碱性涤棉染色剂的加入量为坯布重量的1.5%~2%,染料颗粒的加入量为坯布重量的1%;
所述碱性涤棉染色剂的原料组成按重量份计包括:NaOH 5~18份,Na2CO3 20~35份,固状有机缓冲碱20~45份,木质素15~25份;其中,固状有机缓冲碱是由KOH与三异丙醇胺按重量比1:10~1:20组成;
步骤3)中活性染料用量为坯布重量的1%,助染剂用量为坯布重量的40%,固色代用碱用量为坯布重量的2.5%;
其中,所用助染剂为无水硫酸钠;
步骤4)所述皂洗液中涤棉一浴皂洗剂的用量为2g/L。
2.根据权利要求1所述涤棉混纺针织物的染色方法,其特征在于:步骤2)中所用双氧水的体积浓度为27.5%。
3.根据权利要求1所述涤棉混纺针织物的染色方法,其特征在于:步骤3)中所用冰醋酸的体积浓度为98%。
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