CN104695238B - 分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法及助剂 - Google Patents

Abstract

本发明公开的分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法：先将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备中加入染色用水，保持染浴循环；然后采用分散染料，利用高温高压染色法，对染色设备中的待染物进行传统的染色加工，待染色结束后，保留染色残浴；再对染色残浴及染色后的纺织品同时进行原位矿化处理；最后将处理后得到的染色残浴储存，作为后续染色的用水，并将染色后的纺织品进行脱水及烘干处理，完成整个后处理过程。本发明还公开上述染色后处理方法中采用的三种助剂。本发明的后处理方法可以使染色免于后续还原清洗及水洗，经原位矿化处理后的染色残液还能重新应用于后续的染色加工，使整个染色加工的用水及污染物排放量大幅减少。

Description

分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法及助剂

技术领域

本发明属于纺织品染整方法技术领域，涉及一种分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，本发明还涉及上述染色后处理方法中用到的三种分散染料染色后处理助剂XBD、XYD、XCD及其各自的制备方法。

背景技术

采用分散染料对聚酯纤维以及聚酯纤维与其它纤维的混纺产品进行染色后的染色残浴中往往含有大量的残余染料及残余表面活性剂，被染纤维表面也存在着未发生固着的残余染料。染色残液的排放可造成较高的染色废水处理费用，同时存在着环境污染的隐患。此外，为了保证染色牢度，在染色的后处理阶段一般必须采用还原清洗以及相应的水洗加工。在深色产品的染色加工过程中，往往要采用多道还原清洗以及水洗。上述传统染色后处理加工过程需消耗大量的染色用水并产生大量的污水。一般情况下，染色后处理加工可消耗相当于被染纤维30～60倍质量的染色用水并产生相应数量的污水。为了解决上述问题，国内外研究人员提出了以下解决方案及技术：

CO₂超临界染色技术：CO₂超临界染色技术为自1988年起国内外纺织纤维染色业界广泛研究的一项染色新技术，在聚酯纤维染色领域的研究较多；该染色技术的特点在于：以处于超临界状态下的CO₂作为染色介质，利用CO₂对分散染料的溶解性形成染色溶液，对聚酯纤维进行染色，待染色结束后，通过压力的释放使上述染色介质气化并回收；采用该染色技术的主要目的在于：使聚酯纤维的染色实现无水化，同时减少染色加工对环境的危害；然而除了许多染色技术问题尚未得到满意解决以外，采用该技术需要昂贵的设备投资，导致染色加工成本的提高；以上缺陷使得CO₂超临界染色技术及相关加工设备至今仍处于研究阶段且无法在生产实际中得以应用的主要原因。

分散染料微胶囊化及无助剂染色技术：该项技术的主要原理为采用微胶囊将分散染料包裹，在染色过程中通过微胶囊囊壁对囊内分散染料分子的缓释效应，减缓染料分子对纤维表面的吸附，使染料分子在纤维表面的吸附与染料分子对纤维的上染之间达到平衡，避免染料在纤维表面的堆积，减少浮色染料的生成，从而省去为除去浮色染料并保证染色牢度的还原清洗及水洗的过程，达到染色加工节水减排的目的。但是该研究成果由于实用性不强及许多生产技术问题未能得以满意解决，至今未见其在生产实际中获得应用的报导。

综上所述，对于分散染料染色来说，国内外仍未发现一种切实可行的深度节水减排的染色新技术。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，可使染色加工免于后续还原清洗及水洗，经原位矿化处理后的染色残液还能重新应用于后续的染色加工，使整个染色加工的用水及污染物排放量大幅减少。

本发明的第二目的在于提供上述染色后处理方法中采用的分散染料染色后处理助剂XBD。

本发明的第三目的在于提供分散染料染色后处理助剂XBD的制备方法。

本发明的第四目的在于提供上述染色后处理方法中采用的分散染料染色后处理助剂XYD。

本发明的第五目的在于提供分散染料染色后处理助剂XYD的制备方法。

本发明的第六目的在于提供上述染色后处理方法中采用的分散染料染色后处理助剂XCD。

本发明的第七目的在于提供分散染料染色后处理助剂XCD的制备方法。

本发明所采用的第一种技术方案是，分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将待染色的纺织品置入染色设备内，并向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，完成染色前的准备；

步骤2、采用分散染料，利用高温高压染色法，对染色设备中的待染色的纺织品进行传统的染色加工，待染色结束后，保留染色残浴；

步骤3、对经步骤2得到的染色残浴及染色后的纺织品同时进行原位矿化处理；

步骤4、将经步骤3处理后染色残液排入存贮装置内，作为后续染色加工的用水，再将染色后的纺织品取出后进行脱水及烘干处理，完成整个后处理过程。

本发明第一种技术方案的特点还在于：

步骤1具体按照以下步骤实施：

步骤1.1、取待染色的纺织品，将待染色的纺织品置入染色设备内；

步骤1.2、经步骤1.1后，取温度为30℃的染色用软水，将该染色用软水加入装有待染色的纺织品的染色设备中，保证染浴充分循环，染色用软水与待染色的纺织品的质量比为7～11：1。

步骤1中的染色设备为高温高压散纤维染色机、高温高压毛条染色机、高温高压筒子纱染色机、高温高压卷染机、高温高压溢流染色机或高温高压气流染色机；

待染色的纺织品为聚酯纤维及纱线、聚酯/棉混纺纱线、聚酯/人造纤维素纤维混纺纱线、聚酯/氨纶混纺纱线、聚酯/聚酰胺混纺纱线、聚酯/聚丙烯腈混纺纱线、聚酯/羊毛混纺纱线、聚酯/山羊绒混纺纱线、聚酯/兔毛混纺纱线、聚酯/马海毛混纺纱线、聚酯/驼绒混纺纱线、聚酯/蚕丝混纺纱线、醋酯纤维以及由上述各种纤维纱线织造而成的织物。

步骤3具体按照以下步骤实施：

步骤3.1、将经步骤2得到的染色残浴降温至70℃～80℃，并将染色残浴的温度保持在70℃～80℃；

步骤3.2、称取分散染料染色后处理助剂XBD，将称取的分散染料染色后处理助剂XBD加入经步骤3.1得到的染色残浴内，保持在70℃～80℃条件下循环1min.～10min.；

其中，分散染料染色后处理助剂XBD的用量为0.001％owf～10％owf；

步骤3.3、称取分散染料染色后处理助剂XYD，将称取的分散染料染色后处理助剂XYD加入经步骤3.2得到的染色残浴中，保持在70℃～80℃条件下循环30min.～60min.；

其中，分散染料染色后处理助剂XYD的用量为0.001％owf～80％owf；

步骤3.4、称取分散染料染色后处理助剂XCD，将称取的分散染料染色后处理助剂XCD加入经步骤3.3得到的染色残浴中，保持在70℃～80℃条件下循环1min.～7min.，关闭染色设备；

其中，分散染料染色后处理助剂XCD的用量为0.001％owf～3％owf。

本发明所采用的第二种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XBD，按质量百分比由以下物质组成：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，脂肪醇聚氧乙烯醚0.001％～15％，烷基磺酸钠1.0％～10％，烷基硫酸酯钠1.0％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水19.5％～97.994％，以上组分的含量总和为100％；

聚丙烯酰胺包括非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺；

硫酸是质量浓度为95％以上的浓硫酸；

亚铁盐为硫酸亚铁、氯化亚铁或碳酸亚铁；

脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18；

烷基磺酸钠的疏水基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为12～20；

烷基硫酸酯钠的疏水基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为12～14；

螯合剂为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。

本发明采用的第三种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XBD的制备方法，具体按照以下步骤制备：

步骤1、按质量百分比分别称取原料：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，脂肪醇聚氧乙烯醚0.001％～15％，烷基磺酸钠1.0％～10％，烷基硫酸酯钠1.0％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水19.5％～97.994％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基磺酸钠、烷基硫酸酯钠及螯合剂一起加入经步骤2得到的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂XBD。

本发明采用的第四种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XYD，其特征在于，按质量百分比由以下物质组成：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，纯净水10％～45％，以上组分的含量总和为100％；

聚丙烯酰胺包括非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺；

双氧水的质量浓度为27.5％、30％、35％或50％。

本发明采用的第五种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XYD的制备方法，具体按照以下步骤制备：

步骤1、按质量百分比分别称取原料：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，纯净水10％～45％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的双氧水、聚丙烯酰胺溶解于经步骤2处理后的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂XYD。

本发明采用的第六种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XCD，按质量百分比由以下物质组成：

螯合剂0.001％～30％，纯净水70％～99.000％，以上组分的含量总和为100％；

螯合剂为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。

本发明采用的第七种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XCD的制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1按质量百分比分别称取原料：

螯合剂0.001％～30％，纯净水70％～99.000％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的螯合剂溶解于经步骤2得到的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂XCD。

本发明的有益效果在于：

(1)利用本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，在染色后的纺织品与染色残浴同时存在的情况下，能使染色残浴中的残余染料、染色纺织品上的残余染料以及残余染色助剂同时发生原位矿化，使上述残余染料及残余染色助剂主要分解为CO₂和水等无害物质。

(2)在本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法中，通过使染色残浴中剩余的残余染料及残余染色助剂分解消除，可以使染色残浴的重铬酸盐指数(CODcr)降低70％以上，处理后的染色残浴可重新用于后续的染色加工。

(3)利用本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，能够使附着于染色后纺织品上的残余染料及残余染色助剂得以充分的消除，使染色后的纺织品的各项染色色牢度得以保证。

(4)利用本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，不但能使染色残浴得以回用，还能省去分散染料传统染色加工过程中的还原清洗以及多道水洗，可节约大量的染色用水，节水率至少可以达到85％以上。

(5)与传统分散染料染色加工相比，利用本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，可以显著缩短染色加工时间，据统计可以缩短40％左右的染色时间，使加工效率得以提高，同时可以产生显著的节能效果。

(6)在本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法中，由于省去了还原清洗环节，可减少被染纤维表面的碱性损伤，纤维的自然光泽可得以充分体现。

综上所述，本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法通过对染色残浴中残余染料、染色后纺织品上的残余染料以及残余染色助剂的原位矿化，使污染物显著消除，可以达到深度节水减排的目的。

附图说明

图1为采用分散染料的传统染色工艺升温曲线；

图2为采用分散染料的传统染色工艺中对染色后纺织品进行热水清洗及第一次还原清洗升温曲线；

图3采用分散染料的传统染色工艺中对染色后纺织品进行热水清洗及第二次还原水洗升温曲线；

图4采用本发明分散染料原位矿化及深度节水减排染色后处理方法各阶段的温度变化曲线。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

在采用分散染料传统染色方法对纺织品进行染色的过程中，如图1～图3所示，首先是加入分散染料及高温匀染剂，于130℃左右的高温条件下对纺织品进行染色，染色时间约为40min.，待染色结束后将染色残浴内染色残液排放；于60℃左右的温度条件下对染色残浴进行热水清洗约10min.并排液，之后进行还原清洗(在还原清洗过程中，保险粉用量：3％owf，烧碱用量：2％owf，温度：90℃，时间：30min.)并排液；在50℃左右的温度条件下进行热水清洗10min.左右并排液，进行第二次还原清洗(保险粉用量：3％owf，烧碱用量：2％owf，温度：90℃，时间：30min.)并排液；最后进行两道冷水洗即可。

根据传统染色工艺可以看出：染色残浴必须排放。此外，为了保证染色色牢度，染色后处理过程中需对染色纺织品进行多道清洗，不仅造成大量废弃染料和废弃助剂的排放，还需消耗大量的染色用水，同时造成大量能源的消耗。从环境保护和资源节约的立场来看，传统染色工艺存在着高污染、高消耗及低效率的问题，不利于纺织染整行业的可持续发展。

本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法中涉及三种分散染料染色后处理助剂，分别是：分散染料染色后处理助剂XBD、分散染料染色后处理助剂XYD、分散染料染色后处理助剂XCD，对于这三种分散染料染色后处理助剂具体说明如下。

分散染料染色后处理助剂XBD，按质量百分比由以下物质组成：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，脂肪醇聚氧乙烯醚0.001％～15％，烷基磺酸钠1.0％～10％，烷基硫酸酯钠1.0％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水19.5％～97.994％，以上组分的含量总和为100％。

分散染料染色后处理助剂XBD的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按质量百分比分别称取原料：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，脂肪醇聚氧乙烯醚0.001％～15％，烷基磺酸钠1.0％～10％，烷基硫酸酯钠1.0％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水19.5％～97.994％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基磺酸钠、烷基硫酸酯钠及螯合剂一起加入经步骤2得到的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂XBD。

在分散染料染色后处理助剂XBD中，聚丙烯酰胺包括非离子、阴离子、阳离子、两性型聚丙烯酰胺；硫酸为浓硫酸(质量浓度为95％以上)；亚铁盐为硫酸亚铁、氯化亚铁或碳酸亚铁；脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18，如：平平加O；烷基磺酸钠的疏水基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为12～20，如：十二烷基磺酸钠；烷基硫酸酯钠的疏水基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为12～14，如：十二烷基硫酸钠；螯合剂为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂，如：乳酸、柠檬酸、葡萄糖酸钠、葡庚糖酸或乙二胺四乙酸。

分散染料染色后处理助剂XYD，按质量百分比由以下物质组成：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，纯净水10％～45％，以上组分的含量总和为100％。

分散染料染色后处理助剂XYD的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按质量百分比分别称取原料：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，纯净水10％～45％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的双氧水及聚丙烯酰胺一起溶解于经步骤2处理后的纯净水中，待搅拌均匀后，即得到分散染料染色后处理助剂XYD。

在分散染料染色后处理助剂XYD中，聚丙烯酰胺包括非离子、阴离子、阳离子、两性型聚丙烯酰胺；双氧水的质量浓度为27.5％、30％、35％或50％。

分散染料染色后处理助剂XCD，按质量百分比由以下物质组成：

螯合剂0.001％～30％，纯净水70％～99.000％，以上组分的含量总和为100％。

分散染料染色后处理助剂XCD的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1按质量百分比分别称取原料：

螯合剂0.001％～30％，纯净水70％～99.000％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的螯合剂溶解于经步骤2得到的温度为40℃～50℃的纯净水中，待搅拌均匀后，即得到分散染料染色后处理助剂XCD。

在分散染料染色后处理助剂XCD中，螯合剂可以采用任意一种有机螯合剂或无机螯合剂，如：草酸。

本发明分散染料原位矿化及深度节水减排染色后处理方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将待染色的纺织品置入染色设备内，并向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，完成染色前的准备，具体步骤如下：

步骤1.1、取待染色的纺织品，将待染色的纺织品置入染色设备内；

其中，染色设备可以是高温高压散纤维染色机、高温高压毛条染色机、高温高压筒子纱染色机、高温高压卷染机、高温高压溢流染色机或高温高压气流染色机；

待染色的纺织品是聚酯纤维及纱线、聚酯/棉混纺纱线、聚酯/人造纤维素纤维混纺纱线、聚酯/氨纶混纺纱线、聚酯/聚酰胺混纺纱线、聚酯/聚丙烯腈混纺纱线、聚酯/羊毛混纺纱线、聚酯/山羊绒混纺纱线、聚酯/兔毛混纺纱线、聚酯/马海毛混纺纱线、聚酯/驼绒混纺纱线、聚酯/蚕丝混纺纱线、醋酯纤维以及由上述各种纤维纱线织造而成的织物；

步骤1.2、经步骤1.1后，取温度为25℃～35℃的染色用软水，将该染色用软水加入装有待染色纺织品的染色设备中，保证染浴充分循环，其中染色用软水与待染色的纺织品的质量比为7～11：1；

步骤2、采用分散染料，利用高温高压染色法，对染色设备中的待染色纺织品进行传统的染色加工，待染色结束后，保留染色残浴；

步骤2.1、经步骤1，该步骤如如图4所示，将染色设备辅缸内的水温升高至50℃，在辅缸中将分散染料、高温匀染剂及醋酸溶解于45℃的软水中，其中，分散染料的用量为2.5％～5.5％owf，高温匀染剂的用量为1％～2％owf，醋酸的用量为0.3％～0.6％；

步骤2.2、经步骤2.1后，开启染色设备，将辅缸中的所有物料加入染浴内，按照1℃/min.～1.8℃/min.升温速率将染浴的温度升至130℃，并在此温度下保温40min.，完成染色后，保留染色残浴不排液。

步骤3、对经步骤2得到的染色残浴及染色后的纺织品同时进行原位矿化处理；

步骤3.1、将经步骤2得到的染色残浴降温至70℃～80℃，并将染色残浴的温度保持在70℃～80℃；

步骤3.2、称取分散染料染色后处理助剂XBD，将称取的分散染料染色后处理助剂XBD加入经步骤3.1得到的染色残浴内，保持在70℃～80℃条件下循环1min.～10min.；

其中，分散染料染色后处理助剂XBD的用量为0.001％owf～10％owf；

步骤3.3、称取分散染料染色后处理助剂XYD，将称取的分散染料染色后处理助剂XYD加入经步骤3.2得到的染色残浴中，保持在70℃～80℃条件下循环30min.～60min.；

其中，分散染料染色后处理助剂XYD的用量为0.001％owf～80％owf；

步骤3.4、称取分散染料染色后处理助剂XCD，将称取的分散染料染色后处理助剂XCD加入经步骤3.3得到后的染色残浴中，保持在70℃～80℃条件下循环1min.～7min.，关闭染色设备；

其中，分散染料染色后处理助剂XCD的用量为0.001％owf～3％owf。

步骤4、将经步骤3.4处理后染色残浴排入存贮装置内，作为后续染色加工的用水，再将染色后的纺织品取出后进行脱水及烘干处理，完成整个后处理过程。

实施例1

制备分散染料染色后处理助剂XBD；

分散染料染色后处理助剂XBD，按质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺2.5％，聚合硫酸铝1％，硫酸0.5％，氯化亚铁3％，平平加O 10％，十二烷基硫酸钠5％，十二烷基磺酸钠5％，乳酸1.5％，纯净水的质量比例为71.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、氯化亚铁、平平加O、十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠及乳酸溶解于温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后，形成分散染料染色后处理助剂XBD；

制备分散染料染色后处理助剂XYD：

分散染料染色后处理助剂XYD，按质量百分比分别称取以下原料：浓度为50％的双氧水80％、聚丙烯酰胺5％、纯净水15％，以上组分的含量总和为100％；将称取的双氧水与聚丙烯酰胺溶解于温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后，形成分散染料染色后处理助剂XYD；

分散染料染色后处理助剂XCD的制备：

按质量百分比分别称取草酸5％及纯净水95％，以上组分的含量总和为100％；将称取的草酸溶解于40℃纯净水中，经搅拌均匀形成分散染料染色后处理助剂XCD；

分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法：

将纯涤纶针织物置入溢流染色机内，向溢流染色机内加入温度为25℃的染色用软水，染色用软水与纯涤纶针织物的质量比为10：1；在辅缸中将称取的分散染料、高温匀染剂及醋酸溶解于45℃的软水中，分散染料的用量为5％owf，高温匀染剂的用量为1％owf，醋酸的用量为0.5％owf；开启溢流染色机，将辅缸中的物料加入染浴，按1℃/min.的升温速率将染浴温度升至130℃，并在此温度下保温40min.，完成染色后保留染色残浴不排放；

将染色残浴降温至80℃，向染色残浴内加入0.5％owf的分散染料染色后处理助剂XBD，于80℃条件下保温循环5min.；再向染色残浴中加入5％owf分散染料染色后处理助剂XYD，于80℃条件下保温循环45min.；最后向染色残浴中加入0.5％owf的分散染料染色后处理助剂XCD，继续于80℃条件下保温循环5min.，之后关闭溢流染色机，将染色残浴排入储水装置中，用于其后的染色加工；取出染色后的纯涤纶针织物，并进行脱水及烘干处理，完成染色加工。

实施例2

制备分散染料染色后处理助剂XBD；

分散染料染色后处理助剂XBD，按质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺2％，聚合硫酸铝1.5％，硫酸0.6％，硫酸亚铁2％，平平加O 12％，十二烷基硫酸钠3％，十二烷基磺酸钠4％，乙二胺四乙酸1％，纯净水的质量比例为83.9％，以上组分的含量总和为100％；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、平平加O、十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠及乙二胺四乙酸溶解于43℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成分散染料染色后处理助剂XBD；

制备分散染料染色后处理助剂XYD：

分散染料染色后处理助剂XYD，按质量百分比分别称取以下原料：浓度为50％的双氧水70％、聚丙烯酰胺3％、纯净水27％，以上组分的含量总和为100％；将称取的双氧水与聚丙烯酰胺溶解于43℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成分散染料染色后处理助剂XYD；

分散染料染色后处理助剂XCD的制备：

按质量百分比称取柠檬酸4.5％及纯净水95.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的柠檬酸溶解于43℃纯净水中，经搅拌均匀形成分散染料染色后处理助剂XCD；

分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法：

对涤纶/氨纶混纺针织物进行染色，其中涤纶与氨纶的质量比为9：1，将涤纶/氨纶混纺针织物置入溢流染色机，向溢流染色机内加入温度为30℃的染色用软水，其中染色用软水与涤纶/氨纶混纺针织物质量比为11：1；在辅缸中将称取的分散染料、高温匀染剂及醋酸溶解于45℃的软水中，分散染料的用量为2.5％owf，高温匀染剂的用量为1.5％owf，醋酸的用量为0.6％owf；开启溢流染色机，将辅缸中的物料加入染浴，按1.2℃/min.的升温速率将染浴温度升至130℃并在此温度下保温40min.，完成染色后保留染色残浴不排放；

将染色残浴的温度降至75℃，向染色残浴内加入2.5％owf的分散染料染色后处理助剂XBD，于75℃条件下保温循环10min.，再向染色残浴中加入10％owf分散染料染色后处理助剂XYD，于75℃条件下保温循环50min.，最后向染色残浴中加入1％owf的分散染料染色后处理助剂XCD，继续于75℃条件下保温循环6min.，之后关闭溢流染色机，将染色残浴排入储水装置中，用于其后的染色加工；取出染色后的涤纶/氨纶混纺针织物，并进行脱水烘干，完成染色加工。

实施例3

制备分散染料染色后处理助剂XBD；

分散染料染色后处理助剂XBD，按质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺3％，聚合硫酸铝2.5％，硫酸0.4％，氯化亚铁4％，平平加O 14％，十二烷基硫酸钠6％，十二烷基磺酸钠5％，葡萄糖酸钠2％，纯净水的质量比例为63.1％，以上组分的含量总和为100％；将称取的聚合硫酸铝、硫酸、氯化亚铁、平平加O、十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠、葡萄糖酸钠溶解于45℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成分散染料染色后处理助剂XBD；

制备分散染料染色后处理助剂XYD：

分散染料染色后处理助剂XYD，按质量百分比分别称取以下原料：浓度为50％的双氧水75％、聚丙烯酰胺5％、纯净水20％，以上组分的含量总和为100％；将称取的双氧水与聚丙烯酰胺溶解于45℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成分散染料染色后处理助剂XYD；

分散染料染色后处理助剂XCD的制备：

按质量百分比称取磺基水杨酸6％及纯净水94％，以上组分的含量总和为100％；将称取的磺基水杨酸溶解于45℃纯净水中，经搅拌均匀形成分散染料染色后处理助剂XCD；

分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法：

对纯涤纶筒子纱进行染色，将纯涤纶筒子纱置入筒子纱染色机内，向筒子纱染色机内加入温度为30℃染色用软水，其中染色用软水与纯涤纶筒子纱质量比为11：1；在辅缸中将称取的分散染料、高温匀染剂及醋酸溶解于45℃的软水中，分散染料的用量为4.5％owf，高温匀染剂的用量为2％owf，醋酸的用量为0.3％owf；开启筒子纱染色机，将辅缸中的物料加入染浴，按1.5℃/min..的升温速率将染浴温度升至130℃并在此温度下保温40min.，完成染色后保留染色残浴不排放；

将染色残浴的温度降至70℃，向染色残浴内加入2％owf的分散染料染色后处理助剂XBD，于70℃条件下保温循环8min.，再向染色残浴中加入12％owf分散染料染色后处理助剂XYD，于70℃条件下保温循环40min.，最后向染色残浴中加入1.5％owf的分散染料染色后处理助剂XCD，继续于70℃条件下保温循环7min.，之后关闭筒子纱染色机，将染色残浴排入储水装置中，用于其后的染色加工；取出被染筒子纱，并进行脱水烘干，完成染色加工。

实施例4

制备分散染料染色后处理助剂XBD；

分散染料染色后处理助剂XBD，按质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺0.3％，聚合硫酸铝为3.5％，硫酸0.8％，硫酸亚铁7％，平平加O 15％，十二烷基硫酸钠8％，十二烷基磺酸钠2％，葡庚糖酸钠2％，纯净水63.1％，以上组分的含量总和为100％；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、平平加O、十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠、葡庚糖酸钠溶解于50℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成分散染料染色后处理助剂XBD；

制备分散染料染色后处理助剂XYD：

分散染料染色后处理助剂XYD，按质量百分比分别称取以下原料：浓度为50％的双氧水85％、聚丙烯酰胺1％、纯净水14％，以上组分的含量总和为100％；将称取的双氧水与聚丙烯酰胺溶解于50℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成分散染料染色后处理助剂XYD；

分散染料染色后处理助剂XCD的制备：

按质量百分比称取乙二胺四乙酸6％及纯净水94％，以上组分的含量总和为100％；将称取的乙二胺四乙酸溶解于50℃纯净水中，经搅拌均匀形成分散染料染色后处理助剂XCD；

分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法：

对纯涤纶毛条进行染色，将纯涤纶毛条置入毛条染色机中，向毛条染色机内加入温度为30℃染色用软水，其中染色用软水与纯涤纶毛条质量比为11：1；在辅缸中将称取的分散染料、高温匀染剂及醋酸溶解于45℃的软水中，分散染料的用量为5.5％owf，高温匀染剂的用量为1％owf，醋酸的用量为0.6％owf；开启毛条染色机，将辅缸中的物料加入染浴，按1.8℃/min.的升温速率将染浴温度升至130℃并在此温度下保温40min.，完成染色后保留染色残浴；

将染色残浴的温度降至80℃，向染色残浴内加入3％owf的分散染料染色后处理助剂XBD，于80℃条件下保温循环10min.，再向染色残浴内加入11％owf分散染料染色后处理助剂XYD，于80℃条件下保温循环45min.，最后向染色残浴中加入1％owf的分散染料染色后处理助剂XCD，继续于80℃条件下保温循环5min.之后关闭毛条染色机，将染色残浴内的液体排入储水装置中，用于其后的染色加工；取出染色后的纯涤纶毛条，并进行脱水烘干，完成染色加工。

本发明分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法可以使染色免于后续还原清洗及水洗，经原位矿化处理后的染色残液还能重新应用于后续的染色加工，使整个染色加工的用水及污染物排放量大幅减少。

Claims (7)

1.分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将待染色的纺织品置入染色设备内，并向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，完成染色前的准备；

步骤2、采用分散染料，利用高温高压染色法，对染色设备中的待染色的纺织品进行传统的染色加工，待染色结束后，保留染色残浴；

步骤3、对经步骤2得到的染色残浴及染色后的纺织品同时进行原位矿化处理，在原位矿化处理过程中采用的助剂包括有分散染料染色后处理助剂XBD；

所述分散染料染色后处理助剂XBD，按质量百分比由以下物质组成：聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，脂肪醇聚氧乙烯醚0.001％～15％，烷基磺酸钠1.0％～10％，烷基硫酸酯钠1.0％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水19.5％～97.994％，以上组分的含量总和为100％；

步骤4、将经步骤3处理后染色残液排入存贮装置内，作为后续染色加工的用水，再将染色后的纺织品取出后进行脱水及烘干处理，完成整个后处理过程。

2.根据权利要求1所述的分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤1具体按照以下步骤实施：

步骤1.1、取待染色的纺织品，将待染色的纺织品置入染色设备内；

步骤1.2、经步骤1.1后，取温度为30℃的染色用软水，将该染色用软水加入装有待染色的纺织品的染色设备中，保证染浴充分循环，染色用软水与待染色的纺织品的质量比为7～11：1。

3.根据权利要求2所述的分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤1中的染色设备为高温高压散纤维染色机、高温高压毛条染色机、高温高压筒子纱染色机、高温高压卷染机、高温高压溢流染色机或高温高压气流染色机；

待染色的纺织品为聚酯纤维及纱线、聚酯/棉混纺纱线、聚酯/人造纤维素纤维混纺纱线、聚酯/氨纶混纺纱线、聚酯/聚酰胺混纺纱线、聚酯/聚丙烯腈混纺纱线、聚酯/羊毛混纺纱线、聚酯/山羊绒混纺纱线、聚酯/兔毛混纺纱线、聚酯/马海毛混纺纱线、聚酯/驼绒混纺纱线、聚酯/蚕丝混纺纱线、醋酯纤维以及由上述各种纤维纱线织造而成的织物。

4.根据权利要求1所述的分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤3具体按照以下步骤实施：

步骤3.1、将经步骤2得到的染色残浴降温至70℃～80℃，并将染色残浴的温度保持在70℃～80℃；

步骤3.2、称取分散染料染色后处理助剂XBD，将称取的分散染料染色后处理助剂XBD加入经步骤3.1得到的染色残浴内，保持在70℃～80℃条件下循环1min～10min；其中，分散染料染色后处理助剂XBD的用量为0.001％owf～10％owf；

所述聚丙烯酰胺包括非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺；所述硫酸是质量浓度为95％以上的浓硫酸；所述亚铁盐为硫酸亚铁、氯化亚铁或碳酸亚铁；所述脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18；所述烷基磺酸钠的疏水基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为12～20；所述烷基硫酸酯钠的疏水基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为12～14；所述螯合剂为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂；

步骤3.3、称取分散染料染色后处理助剂XYD，将称取的分散染料染色后处理助剂XYD加入经步骤3.2得到的染色残浴中，保持在70℃～80℃条件下循环30min～60min；其中，分散染料染色后处理助剂XYD的用量为0.001％owf～80％owf；

所述分散染料染色后处理助剂XYD，按质量百分比由以下物质组成：双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，纯净水10％～45％，以上组分的含量总和为100％；

所述聚丙烯酰胺包括非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺；所述双氧水的质量浓度为27.5％、30％、35％或50％；

步骤3.4、称取分散染料染色后处理助剂XCD，将称取的分散染料染色后处理助剂XCD加入经步骤3.3得到的染色残浴中，保持在70℃～80℃条件下循环1min～7min，关闭染色设备；其中，分散染料染色后处理助剂XCD的用量为0.001％owf～3％owf；

所述分散染料染色后处理助剂XCD，按质量百分比由以下物质组成：螯合剂0.001％～30％，纯净水70％～99.000％，以上组分的含量总和为100％；所述螯合剂为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。

5.根据权利要求4所述的分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述分散染料染色后处理助剂XBD具体按照以下步骤制备：

步骤1、按质量百分比分别称取原料：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，脂肪醇聚氧乙烯醚0.001％～15％，烷基磺酸钠1.0％～10％，烷基硫酸酯钠1.0％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水19.5％～97.994％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基磺酸钠、烷基硫酸酯钠及螯合剂一起加入经步骤2得到的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂。

6.根据权利要求4所述的分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述分散染料染色后处理助剂XYD具体按照以下步骤制备：

步骤1、按质量百分比分别称取原料：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，纯净水10％～45％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的双氧水、聚丙烯酰胺溶解于经步骤2处理后的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂。

7.根据权利要求4所述的分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述分散染料染色后处理助剂XCD具体按照以下步骤实施：

步骤1按质量百分比分别称取原料：

螯合剂0.001％～30％，纯净水70％～99.000％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的螯合剂溶解于经步骤2得到的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂XCD。