CN102995465A - 拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂wpn及染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂WPN及染色方法，利用本发明的染色助剂对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条与普通羊毛毛条混合毛条进行染色，具体按照以下步骤实施：步骤1、将拉细羊毛-普通羊毛混合毛条与普通羊毛毛条进行并条配制成混合毛条；步骤2、配制染色溶液，在染色溶液中加入本发明的染色助剂WPN，形成染料-助剂混合液，利用染料-助剂混合液对混合毛条进行染色；步骤3、对染色后的混合毛条进行洗涤、烘干，完成对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色。本发明的染色助剂包括有烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂和铝盐，制备简单。本发明不仅解决了染色时出现的毛条整体“塌陷”问题，同时解决了“内外圈色差”及“无规色差”问题，亦可提高拉细羊毛的染色效率。

Description

拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂WPN及染色方法

技术领域

本发明属于纺织品染整技术领域，具体涉及一种拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂WPN，本发明还涉及利用上述染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行染色的方法。

背景技术

普通羊毛经拉细之后，其染色性能亦发生了显著的变化，这是由于在拉伸过程中羊毛超分子结构发生了改变，纤维的湿模量显著降低，在染色过程的湿热条件下，羊毛毛球在其自身重力作用下会发生整体“塌陷”，造成纤维堆积密度增加，使染液对纤维层的穿透能力下降。同时，毛条“塌陷”可在毛球顶部与染缸压盖之间出现“置空”，导致染液更易于流向此部位，出现所谓的染液循环“短路”现象。此外，在拉伸过程中，羊毛纤维表面一些鳞片重叠部分受到一定程度的破坏，形成“损伤”，使染料在低温条件下通过上述“损伤”部位过量向纤维内部扩散，造成局部的过量上染，即使在同一根纤维上也出现染色不匀现象。因此，拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色不匀主要表现为由于染液循环不良造成的“内外圈色差”及由于纤维“损伤”部位过度吸附染料而造成的“无规色差”。

为了解决上述染色问题，国内外企业采取了以下的几种工艺：

（1）小毛球染色工艺，此法的优点是显著减少了毛球的壁厚，使染液对纤维层的穿透距离缩短；毛球重量的减少可减轻因其自身重力引起的毛球“塌陷”现象，有效防止染色不匀；采用小毛球染色方法虽可解决由于“内外圈色差”造成的染色不匀问题，但此法使染色加工效率降低了80%左右，使拉细羊毛所产生的效益显著降低，此外采用上述染色工艺无法解决由于纤维“损伤”部位过度吸附染料而造成的“无规色差”问题，从生产效率及加工成本角度来看是不可取的。

（2）涤纶毛球与拉细羊毛毛球重叠法染色工艺：国内一些公司采用5个不同纤维的毛球通过交替置放进行染色，其中第1、3、5三个毛球为纯涤纶毛球（自上而下），第2、4两个毛球为拉细羊毛毛球。由于纯涤纶毛球的“支撑”作用，可减少拉细羊毛毛球在染色过程中的“塌陷”现象，有效防止由于“内外圈色差”造成的染色不匀现象。此法的缺陷与前述方法相同，损失了60%的染色加工效率；采用该染色工艺亦无法解决由于“损伤”部位过度吸附染料而造成的“无规色差”问题。

（3）额外增加毛球染色工艺：一些企业通过增加一个毛球的方法对拉细羊毛毛球进行染色，目的在于通过此法“填补”拉细羊毛毛球在染色过程由于“塌陷”所产生的“置空”，其结果是由于毛球数量过多而使纤维层堆积密度过大，使染液对纤维层的穿透性能降低，亦造成染色不匀现象。

（4）保护剂-延时染色工艺：有的企业在拉细羊毛染色过程中采用了羊毛染色保护剂MIRALAN HTW，并与毛用匀染剂Albegal B共同使用，在上染过程中严格控制升温速率并在上染中进行多次保温，给予染料充分的移染机会。采用该染色工艺在染制黑色产品时取得了较好的效果，在染制藏青色产品时仍然出现染色不匀现象。事实上，“保护剂-延时”染色工艺由于加工时间过长，其加工效率仅为普通羊毛毛条传统染色加工效率的50%左右，既不经济，也不环保。

发明内容

本发明的目的在于提供一种拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂WPN，利用该染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行染色，不仅解决了染色时出现的毛条整体“塌陷”问题，同时解决了“内外圈色差”及“无规色差”问题，亦可提高拉细羊毛的染色效率。

本发明的另一目的在于提供利用上述染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行染色的方法。

本发明所采用的一种技术方案是，拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂WPN，按质量百分比由烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂和铝盐混合组成，烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂50%~76.2%，铝盐23.8%~50%，以上组分的含量总和为100%。

本发明的特点在于，

铝盐为硫酸铝、三氯化铝和明矾中的一种。

本发明所采用的第二种技术方案是，利用上述染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行染色的方法

步骤1、将拉细羊毛-普通羊毛混合毛条与普通羊毛毛条进行混条，制成混合毛条：

将质量比为1~70:30~99的同支数的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条和普通羊毛毛条在并条机上进行混条，制成混合毛条；

步骤2、配制染色溶液，在染色溶液中加入本发明的染色助剂WPN，形成染料-助剂混合液，利用染料-助剂混合液对混合毛条进行染色；

步骤3、对染色后的混合毛条进行洗涤、烘干，完成对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色。

本发明第二种技术方案的特点在于，

步骤2具体按照以下步骤实施：

1）按照步骤1中得到的混合毛条质量称取染料，染料用量为0.1%~8.0%owf，在辅缸中将称取的染料溶解于45℃~55℃的软水中，配制成质量浓度百分比为2%~4%的染料溶液；

2）将1）中配制好的染料溶液用甲酸或醋酸调节，使染料溶液的pH为4.5~5.5；

3）按照步骤1中得到的混合毛条质量称取本发明的染色助剂WPN，染色助剂WPN的用量为1%~4.5%owf，将本发明的染色助剂WPN加入2）配制好的染料溶液中，再将染料溶液的温度升温至65℃~70℃，搅拌5~15分钟，并在搅拌条件下将加入了染色助剂WPN染料溶液冷却至45℃~55℃，即配制成染料-助剂混合液；

4）将步骤1中的得到的混合毛条置入毛条染色机，按浴比为7~9:1加入软水，开启循环泵，待毛条完全润湿后，将3）配制的染料-助剂混合液加入毛条染色机中形成染浴，在35℃~45℃条件下将润湿后的毛条继续循环8~12分钟；

5）将4）中的染浴以0.5℃~1℃/min的升温速率升温至95℃~100℃，先在95℃~100℃条件下保温70~90分钟，得到染色混合毛条，再排放掉残液并以软水进行溢流清洗染浴。

步骤2中采用的染色助剂是本发明的染色助剂WPN。

步骤2中采用的染料为毛用活性染料、酸性染料或中性染料。

步骤3具体按照以下步骤实施：

a）按步骤1中混合毛条的质量称取纯碱，纯碱的用量为4%~6%owf，将称取的纯碱溶解于软水中配制成质量浓度百分比为4%~5%纯碱溶液，再将纯碱溶液加入步骤2的毛条染色机，开启循环泵，以1℃~3℃/min将纯碱溶液升温至80℃~85℃，保温并碱洗染色混合毛条，20~30分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的碱洗；

b）按步骤1中混合毛条的质量称取洗绒剂，洗绒剂的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入毛条染色机，将毛条染色机以1℃~3℃/min加热至55℃~65℃，保温洗涤染色混合毛条5~15分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的第一次皂洗；

c）按步骤1中混合毛条的质量另称取洗绒剂，洗绒剂的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入毛条染色机，将毛条染色机以1℃~3℃/min加热至55℃~65℃，保温洗涤染色混合毛条5~15分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的第二次皂洗；

d）按步骤1中混合毛条的质量称取甲酸，甲酸的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的甲酸用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的甲酸溶液，将甲酸溶液加入毛条染色机，开启循环泵，循环处理染色混合毛条5~10分钟，排放残液，用甲酸溶液清洗染色混合毛条，完成对染色混合毛条的中和处理；

e）将d）中的染色混合毛条取出，再将染色混合毛条经清水复洗、烘干，即完成对拉细羊毛与普通羊毛混合毛条的染色。

步骤3中采用的洗绒剂为WG-1。

本发明有益效果在于，

本发明中将拉细羊毛与普通羊毛按照比例混合形成混合毛条，有效解决了羊毛染色中出现的毛条整体“塌陷”的问题；利用本发明的染色助剂WPN对混合毛条进行染色，该染色助剂WPN使染料在进入染浴之前发生充分的聚集，形成细小的染料颗粒并能够稳定地分散在染浴之中，并以颗粒状态均匀地吸附在羊毛纤维的表面；由于上述染料颗粒的粒径超过了拉细羊毛表面“损伤”部位的宽度，可有效限制染料在低温情况下沿该部位对纤维过度上染，在整个染色的过程中，随着染浴温度的提高，染料分子热运动加剧，导致染料颗粒逐渐解体，所释放出的染料分子分别向拉细羊毛及同支数的普通羊毛上染，同时解决了“内外圈色差”及“无规色差”问题，即达到了两种纤维染色同色性的目的。

该染色工艺耗时较拉细羊毛-普通羊毛混合毛条传统染色工艺耗时明显缩短，可显著提高拉细羊毛的染色效率。

附图说明

图1为拉细羊毛-普通羊毛混合毛条传统染色工艺的升温曲线；

图2为采用本发明的染色助剂和染色方法对拉细羊毛与普通羊毛混合毛条进行染色的升温曲线图。

具体实施方式

下面结合具体实施方法对本发明进行详细说明。

采用传统的染色方法对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行染色过程中：先将拉细羊毛-普通羊毛混合毛条经过醋酸、Albegal B、Albegal FFA及羊毛保护剂Miralan HTW处理，接着用毛用活性染料、酸性染料或中性染料对处理后的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行染色，再用甲酸溶液对染色后的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行处理，最后将染色后的羊毛毛条进行碱洗、两次皂洗及甲酸溶液处理，即完成对羊毛的染色。图1是传统染色方法对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行染色的升温曲线，在染色和固色的过程中需要不断升温，升温速率为0.5℃/min，先将处理后的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条于40℃条件下入染，5min后将染浴升温至70℃处理拉细羊毛-普通羊毛混合毛条，15min后将染浴升温至75℃处理拉细羊毛-普通羊毛混合毛条，15min后将染浴升温至80℃处理拉细羊毛-普通羊毛混合毛条，20min后将染浴升温至85℃处理拉细羊毛-普通羊毛混合毛条，15min后将染浴升温至90℃处理拉细羊毛-普通羊毛混合毛条，20min后将染浴升温至98℃处理拉细羊毛-普通羊毛混合毛条，50min后捞取出染色后的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条，开始对染色后的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行洗涤，对染色后的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行洗涤过程中分别采用83℃碱洗20min，60℃两次皂洗，每次皂洗10min，最后用甲酸洗涤10min。根据整个工艺的升温过程和处理时间可以得出：传统染色方法由于加工时间过长、加工效率低，因此既不经济，也不环保。

本发明的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂WPN，按质量百分比由烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂和铝盐混合组成，烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂50%~76.2%，铝盐23.8%~50%，以上组分的含量总和为100%。

染色助剂WPN中的铝盐为硫酸铝、三氯化铝和明矾中的一种。

利用本发明的染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行染色的方法，如图2所示，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将拉细羊毛-普通羊毛混合毛条与普通羊毛毛条进行混条，制成混合毛条：

将质量比为1~70:30~99的同支数的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条和普通羊毛毛条在并条机上进行混条，制成混合毛条；

步骤2、配制染色溶液，在染色溶液中加入本发明的染色助剂WPN，形成染料-助剂混合液，利用染料-助剂混合液对混合毛条进行染色：

1）按照步骤1中得到的混合毛条质量称取染料，染料用量为0.1%~8.0%owf，在辅缸中将称取的染料溶解于45℃~55℃的软水中，配制成质量浓度百分比为2%~4%的染料溶液；

2）将1）中配制好的染料溶液用甲酸或醋酸调节，使染料溶液的pH为4.5~5.5；

3）按照步骤1中得到的混合毛条质量称取本发明的染色助剂WPN，染色助剂WPN的用量为1%~4.5%owf，将本发明的染色助剂WPN加入2）配制好的染料溶液中，再将染料溶液的温度升温至65℃~70℃，搅拌5~15分钟，并在搅拌条件下将加入了染色助剂WPN染料溶液冷却至45℃~55℃，即配制成染料-助剂混合液；

4）将步骤1中的得到的混合毛条置入毛条染色机，按浴比为7~9:1加入软水，开启循环泵，待毛条完全润湿后，将3）配制的染料-助剂混合液加入毛条染色机中形成染浴，在35℃~45℃条件下将润湿后的毛条继续循环8~12分钟；

5）将4）中的染浴以0.5℃~1℃/min的升温速率升温至95℃~100℃，先在95℃~100℃条件下保温70~90分钟，得到染色混合毛条，再排放掉残液并以软水进行溢流清洗染浴。

其中，步骤2中采用的染料为毛用活性染料、酸性染料或中性染料。

步骤2中采用的染色助剂是本发明的染色助剂WPN。

步骤3、对染色后的混合毛条进行洗涤、烘干，完成对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色：

a）按步骤1中混合毛条的质量称取纯碱，纯碱的用量为4%~6%owf，将称取的纯碱溶解于软水中配制成质量浓度百分比为4%~5%纯碱溶液，再将纯碱溶液加入步骤2的毛条染色机，开启循环泵，以1℃~3℃/min将纯碱溶液升温至80℃~85℃，保温并碱洗染色混合毛条，20~30分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的碱洗；

b）按步骤1中混合毛条的质量称取洗绒剂，洗绒剂的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入毛条染色机，将毛条染色机以1℃~3℃/min加热至55℃~65℃，保温洗涤染色混合毛条5~15分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的第一次皂洗；

c）按步骤1中混合毛条的质量另称取洗绒剂，洗绒剂的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入毛条染色机，将毛条染色机以1℃~3℃/min加热至55℃~65℃，保温洗涤染色混合毛条5~15分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的第二次皂洗；

d）按步骤1中混合毛条的质量称取甲酸，甲酸的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的甲酸用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的甲酸溶液，将甲酸溶液加入毛条染色机，开启循环泵，循环处理染色混合毛条5~10分钟，排放残液，用甲酸溶液清洗染色混合毛条，完成对染色混合毛条的中和处理；

e）将d）中的染色混合毛条取出，再将染色混合毛条经清水复洗、烘干，即完成对拉细羊毛与普通羊毛混合毛条的染色。

其中，步骤3中采用的洗绒剂为WG-1，该型号的洗绒剂集溶解、乳化、渗透、消泡、净洗和对水的软化及增溶等综合效果为一体，净洗效果突出，对纤维的保护性好，洗绒剂WG-1为无色至淡黄色透明液体，是一种无色高分子复合表面活性剂，pH值约为7.0，水溶性好，可以与水以任何比例混合，其耐酸、耐碱性能优良。

如图2所示，采用传统的染色工艺对羊毛进行染色需经过醋酸、AlbegalB、Albegal FFA及羊毛保护剂Miralan HTW处理羊毛，再用毛用活性染料、酸性染料或中性染料对羊毛进行染色处理，再用甲酸溶液进行处理，之后将染色后的羊毛进行碱洗、两次皂洗及甲酸溶液处理，即完成对羊毛的染色。传统染色工艺由于加工时间过长，其加工效率仅为普通羊毛毛条传统染色加工效率低，既不经济，也不环保。

实施例1

拉细羊毛染色助剂WPN，按质量百分比由烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂和铝盐混合组成，烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂50%，铝盐50%，以上组分的含量总和为100%。

按质量比为3:17将同支数的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条和普通羊毛毛条在并条机上进行并条，形成混合毛条；按混合毛条的质量称取Lanasol CE蓝染料，Lanasol CE蓝染料用量为0.7%owf，在辅缸中将称取的染料溶解于45℃的软水中，配制成质量浓度百分比为2%的染料溶液，用甲酸调节染料溶液的pH为4.5，按混合毛条质量称取染色助剂WPN，染色助剂WPN的用量为1%owf，将染色助剂WPN加入配制好的染料溶液中，再将染料溶液的温度升温至65℃，搅拌5分钟，在搅拌条件下将染料溶液冷却至45℃，即配制成染料-助剂混合液，将混合毛条置入毛条染色机中，按浴比7:1加入软水，开启循环泵，待毛条完全润湿后，将所配制的染料-助剂混合液染加入染浴中，在35℃条件下循环处理8分钟，将染浴以0.5℃/min的升升温速率升温至95℃，并在95℃条件下保温70分钟，最后排放掉残液并以软水进行溢流清洗；按混合毛条的质量称取纯碱，纯碱的用量为4%owf，将称取的纯碱溶解于软水中配制成浓度为4.5%的纯碱溶液，再将纯碱溶液加入染浴，开启循环泵，再将染浴以1℃/min升温至80℃，保温并碱洗20分钟后排放掉残液，完成碱洗过程，在毛条染色机中加入软水，在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取洗绒剂WG-1，净洗剂的用量为0.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入染浴，将染浴以1℃/min加热至55℃，保温5分钟后排放残液，完成第一次皂洗；在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取洗绒剂WG-1，洗绒剂的用量为0.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入染浴，将染浴以1℃/min加热至55℃，保温5分钟后排放残液，完成第二次皂洗，在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取甲酸，甲酸的用量为0.5%owf，将称取的甲酸用软水配制成质量浓度百分比为4%甲酸溶液，将甲酸溶液加入染浴，开启循环泵，循环处理5分钟，排放残液，完成中和处理，将染色毛条取出，经复洗烘干，即完成对拉细羊毛与普通羊毛混合毛条的染色。

实施例2

拉细羊毛染色助剂WPN，按质量百分比由烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂和铝盐混合组成，烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂64.5%，铝盐35.5%，以上组分的含量总和为100%。

按质量比为20:80将同支数的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条和普通羊毛毛条在并条机上进行并条，形成混合毛条；按混合毛条的质量称取LanasolCE黑染料，Lanasol CE黑染料用量为2.6%owf，在辅缸中将称取的染料溶解于50℃的软水中，配制成质量浓度百分比为3%的染料溶液，用甲酸调节染料溶液的pH为5，按混合毛条质量称取染色助剂WPN，染色助剂WPN的用量为3%owf，将染色助剂WPN加入配制好的染料溶液中，再将染料溶液的温度升温至68℃，搅拌10分钟，在搅拌条件下将染料溶液冷却至50℃，即配制成染料-助剂混合液，将混合毛条置入毛条染色机中，按浴比8:1加入软水，开启循环泵，待毛条完全润湿后，将所配制的染料-助剂混合液染加入染浴中，在40℃条件下循环处理10分钟，将染浴以0.8℃/min的升温速率升温至98℃，并在98℃条件下保温80分钟，最后排放掉残液并以软水进行溢流清洗；按混合毛条的质量称取纯碱，纯碱的用量为5%owf，将称取的纯碱溶解于软水中配制成浓度为4.5%的纯碱溶液，再将纯碱溶液加入染浴，开启循环泵，再将染浴以2℃/min升温至83℃，保温并碱洗25分钟后排放掉残液，完成碱洗过程，在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取洗绒剂WG-1，净洗剂的用量为1%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4.5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入染浴，将染浴以2℃/min加热至60℃，保温10分钟后排放残液，完成第一次皂洗，在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取洗绒剂WG-1，洗绒剂的用量为1%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4.5%的净洗剂溶液，将洗绒剂溶液加入染浴，将染浴以2℃/min加热至60℃，保温10分钟后排放残液，完成第二次皂洗，在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取甲酸，甲酸的用量为1%owf，将称取的甲酸用软水配制成质量浓度百分比为4.5%甲酸溶液，将甲酸溶液加入染浴，开启循环泵，循环处理8分钟，排放残液，完成中和处理，将染色毛条取出，经复洗烘干，即完成对拉细羊毛与普通羊毛混合毛条的染色。

实施例3

拉细羊毛染色助剂WPN，按质量百分比由烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂和铝盐混合组成，烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂76.2%，铝盐23.8%，以上组分的含量总和为100%。

按质量比为70:99将同支数的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条和普通羊毛毛条在并条机上进行并条，形成混合毛条；按混合毛条的质量称取LanasolCE藏青染料，Lanasol CE藏青染料用量为3.9%owf，在辅缸中将称取的染料溶解于55℃的软水中，配制成质量浓度百分比为4%的染料溶液，用甲酸调节染料溶液的pH为5.5，按混合毛条质量称取染色助剂WPN，染色助剂WPN的用量为4.5%owf，将染色助剂WPN加入配制好的染料溶液中，再将染料溶液的温度升温至70℃，搅拌15分钟，在搅拌条件下将染料溶液冷却至55℃，即配制成染料-助剂混合液，将混合毛条置入毛条染色机中，按浴比9:1加入软水，开启循环泵，待毛条完全润湿后，将所配制的染料-助剂混合液染加入染浴中，在45℃条件下循环处理12分钟，将染浴以1℃/min的升升温速率升温至100℃，并在100℃条件下保温90分钟，最后排放掉残液并以软水进行溢流清洗；；按混合毛条的质量称取纯碱，纯碱的用量为6%owf，将称取的纯碱溶解于软水中配制成浓度为5%的纯碱溶液，再将纯碱溶液加入染浴，开启循环泵，再将染浴以3℃/min升温至85℃，保温并碱洗30分钟后排放掉残液，完成碱洗过程，在毛条染色机中加入软水，在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取净洗剂，净洗剂的用量为1.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入染浴，将染浴以3℃/min加热至65℃，保温15分钟后排放残液，完成第一次皂洗；在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取洗绒剂，洗绒剂的用量为1.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入染浴，将染浴以3℃/min加热至65℃，保温15分钟后排放残液，完成第二次皂洗，在毛条染色机中加入软水，按混合毛条的质量称取甲酸，甲酸的用量为1.5%owf，将称取的甲酸用软水配制成质量浓度百分比为5%甲酸溶液，将甲酸溶液加入染浴，开启循环泵，循环处理15分钟，排放残液，完成中和处理，将染色毛条取出，经复洗烘干，即完成对拉细羊毛与普通羊毛混合毛条的染色。

Claims (8)

1.拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂WPN，其特征在于，按质量百分比由烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂和铝盐混合组成，烷基聚氧乙烯类非离子表面活性剂50%~76.2%，铝盐23.8%~50%，以上组分的含量总和为100%。

2.根据权利要求1所述的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条染色助剂WPN，其特征在于，所述铝盐为硫酸铝、三氯化铝和明矾中的任一种。

3.利用染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条进行的染色方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将拉细羊毛-普通羊毛混合毛条与普通羊毛毛条进行混条，制成混合毛条：

将质量比为1~70:30~99的同支数的拉细羊毛-普通羊毛混合毛条和普通羊毛毛条在并条机上进行混条，制成混合毛条；

步骤2、配制染色溶液，在染色溶液中加入本发明的染色助剂WPN，形成染料-助剂混合液，利用染料-助剂混合液对混合毛条进行染色；

步骤3、对染色后的混合毛条进行洗涤、烘干，完成对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色。

4.根据权利要求3所述的染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色方法，其特征在于，所述步骤2具体按照以下步骤实施：

1）按照步骤1中得到的混合毛条质量称取染料，染料用量为0.1%~8.0%owf，在辅缸中将称取的染料溶解于45℃~55℃的软水中，配制成质量浓度百分比为2%~4%的染料溶液；

2）将1）中配制好的染料溶液用甲酸或醋酸调节，使染料溶液的pH为4.5~5.5；

3）按照步骤1中得到的混合毛条质量称取本发明的染色助剂WPN，染色助剂WPN的用量为1%~4.5%owf，将本发明的染色助剂WPN加入2）配制好的染料溶液中，再将染料溶液的温度升温至65℃~70℃，搅拌5~15分钟，并在搅拌条件下将加入了染色助剂WPN染料溶液冷却至45℃~55℃，即配制成染料-助剂混合液；

4）将步骤1中的得到的混合毛条置入毛条染色机，按浴比为7~9:1加入软水，开启循环泵，待毛条完全润湿后，将3）配制的染料-助剂混合液加入毛条染色机中形成染浴，在35℃~45℃条件下将润湿后的毛条继续循环8~12分钟；

5）将4）中的染浴以0.5℃~1℃/min的升温速率升温至95℃~100℃，先在95℃~100℃条件下保温70~90分钟，得到染色混合毛条，再排放掉残液并以软水进行溢流清洗染浴。

5.根据权利要求4所述的染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色方法，其特征在于，所述步骤2中采用的染色助剂是本发明的染色助剂WPN。

6.根据权利要求4所述的染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色方法，其特征在于，所述步骤2中采用的染料为毛用活性染料、酸性染料或中性染料。

7.根据权利要求3所述的染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色方法，，其特征在于，所述步骤3具体按照以下步骤实施：

a）按步骤1中混合毛条的质量称取纯碱，纯碱的用量为4%~6%owf，将称取的纯碱溶解于软水中配制成质量浓度百分比为4%~5%纯碱溶液，再将纯碱溶液加入步骤2的毛条染色机，开启循环泵，以1℃~3℃/min将纯碱溶液升温至80℃~85℃，保温并碱洗染色混合毛条，20~30分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的碱洗；

b）按步骤1中混合毛条的质量称取洗绒剂，洗绒剂的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入毛条染色机，将毛条染色机以1℃~3℃/min加热至55℃~65℃，保温洗涤染色混合毛条5~15分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的第一次皂洗；

c）按步骤1中混合毛条的质量另称取洗绒剂，洗绒剂的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的洗绒剂用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的洗绒剂溶液，将洗绒剂溶液加入毛条染色机，将毛条染色机以1℃~3℃/min加热至55℃~65℃，保温洗涤染色混合毛条5~15分钟后排放掉毛条染色机中的残液，完成对染色混合毛条的第二次皂洗；

d）按步骤1中混合毛条的质量称取甲酸，甲酸的用量为0.5%~1.5%owf，将称取的甲酸用软水配制成质量浓度百分比为4%~5%的甲酸溶液，将甲酸溶液加入毛条染色机，开启循环泵，循环处理染色混合毛条5~10分钟，排放残液，用甲酸溶液清洗染色混合毛条，完成对染色混合毛条的中和处理；

e）将d）中的染色混合毛条取出，再将染色混合毛条经清水复洗、烘干，即完成对拉细羊毛与普通羊毛混合毛条的染色。

8.根据权利要求7所述的染色助剂WPN对拉细羊毛-普通羊毛混合毛条的染色方法，其特征在于，所述步骤3中采用的洗绒剂为WG-1。

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