CN111910446A - 一种涤棉混纺纱线染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及纱线染整技术领域，具体公开了一种涤棉混纺纱线染色工艺。包括以下步骤：S1、纱线前处理；S2、水洗干燥；S3、一次染色，在一次染浴缸中加入1.5‑3g/L的分散染料匀染剂，升温至75℃，加入分散染料，再升温至85℃，将水洗干燥后的纱线送入一次染液中浸染，浴比为1:(9‑11)，保温染色45‑55min；S4、还原清洗；S5、二次染色，浴比为1:(9‑11)，升温至75‑85℃，保温18‑22min，再升温至90℃，保温染色30‑35min，二次染液为活性染液；S6、皂洗；S7、脱水烘干，前处理液包括重量份组分：3‑6份果胶酶、4‑8份α‑淀粉酶、4‑7份双氧水、0.5‑1份硅酸钠、1‑3份渗透剂、0.5‑1份椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱、65‑85份去离子水，本申请具有有效提高涤棉混纺纱线的染色均匀性，提升纱线品质的优点。

Description

一种涤棉混纺纱线染色工艺
技术领域
本发明涉及纱线染整加工技术领域，更具体地说，它涉及一种涤棉混纺纱线染色工艺。
背景技术
涤棉混纺织物因其色彩艳丽多样、服用性好，被广泛应用于服装以及家纺床品面料。棉纤维吸湿性高、亲肤性好；涤纶强度高、弹性与羊毛接近，耐褶皱性优于其他纤维，因此涤棉纤维混纺可以提高面料的回弹性和强度。但由于涤纶纤维分子链上没有特定的染色基团，且涤纶疏水性很强，染色时染料分子与纤维不易结合，从而导致涤纶染色性较差。
目前，对于涤棉混纺织物的染整加工主要采用二浴二步法进行染色，即在弱酸性条件下对涤纶纤维部分进行染色，之后经清洗再将织物置于强碱性条件下进行活性染料上染，但应用在涤棉混纺纱线的染色时染色均匀性无法很好的保证，很容易出现染花现象，造成浪费。因此，需要开发出一种能够有效提高涤棉混纺纱线匀染性的染色工艺。
发明内容
为了克服涤棉混纺纱线染色均匀性低的问题，本申请提供一种涤棉混纺纱线染色工艺。
本申请提供的一种涤棉混纺纱线染色工艺采用如下技术方案：
一种涤棉混纺纱线染色工艺，包括以下步骤：
S1、纱线前处理，将纱线通过退绕机构输送至前处理液中浸润，前处理液pH为7-8.5，前处理液温度为75-85℃，处理时间为30-50min；
S2、水洗干燥，将完成S1步骤前处理的纱线进行清洗，干燥；
S3、一次染色，在一次染浴缸中加入1.5-3g/L的分散染料匀染剂，按照5℃/min的升温速率将染液温度升至75℃，加入分散染料，以3℃/min的升温速率升温至85℃，将水洗干燥后的纱线送入一次染液中浸染，浴比为1:(9-11)，保温染色45-55min；
S4、还原清洗，将完成S3步骤一次染色的纱线送入还原清洗箱内，还原清洗液温度为45-55℃，清洗时间15-22min；
S5、二次染色，将完成S4步骤还原清洗的纱线送入二次染浴缸中，浴比为1:(9-11)，按照2℃/min的速度升温至75-85℃，保温18-22min，再以3℃/min的速度升温至90℃，保温染色30-35min，二次染液为活性染液；
S6、皂洗，将完成S5步骤二次染色的纱线浸入皂洗液中，皂洗温度为80-95℃，皂洗时间为12-15min；
S7、脱水烘干，对完成S6步骤皂洗的纱线进行脱水并烘干，从而完成纱线染色。
通过采用上述技术方案，前处理将涤棉混纺纱线纤维表面的杂质和油污去除，特别是棉纤维表面的残留浆料等去除干净，并在前处理液作用下使得纤维内部编的蓬松，提高后续上染率和上染均匀性；通过分散染液对纱线进行一次染色，分散染料分子较小，在分散染料匀染剂的作用下，可以均匀分散于染液中，通过分子扩散、吸附作用，与涤纶纤维结合，实现涤纶纤维的预先染色；通过还原清洗将涤纶纤维表层的浮色洗去，并使得已经上染的染料分子与纤维进一步结合，提高涤纶纤维的色牢度；二次染色通过活性染料对棉纤维进行浸染着色，活性染料对棉纤维的上染速率要高于对涤纶纤维的上染速率，且由于涤纶纤维已经通过分散染料进行着色，此时涤纶纤维上的上染位点已经被分散染料占据，因此，二次染色就能较为均匀单一的实现棉纤维着色，最终达到对涤棉混纺纱线的整体染色均匀性。
优选的，所述前处理液包括以下重量份组分：3-6份果胶酶、4-8份α-淀粉酶、4-7份双氧水、0.5-1份硅酸钠、1-3份渗透剂、65-85份去离子水。
通过采用上述技术方案，果胶酶对面纤维表面浆料中的果胶进行高效专一的分解，α-淀粉酶可以促使浆料中淀粉的分解，通过果胶酶与α-淀粉酶的共同作用，可以在不损伤纤维的前提下，起到高效协同的退浆效果；双氧水氧化性强，在前处理液中分解形成具有高效漂白能力的HO2-离子团，可以进一步提高纤维的白度；硅酸钠溶于水后，在硅酸根离子的水解作用下形成氢氧根离子，从而呈现出碱性，硅酸根离子水解作用可以加速双氧水的分解，从而减少双氧水发生过度漂白而导致纤维损伤。同时硅酸根离子可以吸附整理液中的重金属离子，减少重金属离子对双氧水分子的催化分解，从而起到稳定效果。
优选的，所述前处理液还包括0.5-1份椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱。
通过采用上述技术方案，椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱是一种两性离子表面活性剂，在酸性及碱性条件下均具有优良的稳定性，与阴、阳离子和非离子表面活性剂的配伍性好，与硅酸钠可以起到协同效应，从而提高对双氧水分解过程的稳定效果。
优选的，所述渗透剂为阴离子型渗透剂OEP-98。
通过采用上述技术方案，阴离子型渗透剂OEP-98在碱性条件下具有较强的脱脂、乳化、分散、渗透及净洗力，并对双氧水具有较好的稳定作用，提高了对纤维的净洗效果，有助于提高后续染色均匀性和色牢度的提升。
优选的，所述S1步骤中纱线浸润过程中使用超声波持续对纱线进行超声波震荡。
通过采用上述技术方案，超声波震荡可以促进纱线纤维表面浆料技污渍的脱除，提高了前处理液有效组分对纤维的渗透面积和渗透效率，提高前处理过程的整体效率。
优选的，所述S2步骤中，纱线干燥至含水率为2％-3.5％。
通过采用上述技术方案，控制纱线的含水率，可以使得纱线纤维内部纤维之间保持较佳的空隙，有助于提高纤维染色位点分布的均匀性，从而有助于提高后续染色均匀性。
优选的，所述S3步骤分散染料匀染剂包括质量比为1:1的阴离子分散匀染剂、非离子型分散匀染剂。
通过采用上述技术方案，阴离子分散匀染剂与非离子分散匀染剂较小复配，可以形成良好的协同效应，且二者可以与染料形成双电层胶粒，对染料晶粒具有保护作用，提高了染料的分散稳定性，也起到缓染、移染功能，进一步提高了匀染性。
优选的，所述S5步骤中活性染液中选用KD型活性染料。
通过采用上述技术方案，KD型活性染料的染料母体为直接染料，活性基团为一氯均三嗪基，对包括棉纤维在内的纤维素纤维具有较高的上染速率，对纤维的亲和力较大，在碱性介质中染色和固色效果明显。
优选的，所述S6步骤皂洗液中选用活性染料溶解型皂洗剂。
通过采用上述技术方案，活性染料溶解型皂洗剂绿色环保，其含有特殊的高分子溶解成分，对未反应染料及水解染料具有较好的溶解效果，从而有助于减少纤维表面的浮色，减少色泽偏差，提高染色均匀性；同时，当进行深色染色时，活性染料溶解型皂洗剂可以有效减少染色后的清洗次数，降低水资源消耗，提高了生产过程的清洁环保性。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用分散染料-活性染料的二步染色步骤，先通过分散染料对涤纶纤维进行一步染色，在保持涤纶染色色牢度的同时，提升涤纶的染色均匀性，再通过活性染料对棉纤维进行染色，实现二步法单一着色，有效提高了涤棉混纺纱线的染色均匀性，提升了染色质量和染色效果。
2、本申请在涤棉混纺纱线的前处理步骤中，通过添加果胶酶与α-淀粉酶形成共同作用，在不损伤纤维的前提下，达到更为高效协同的退浆效果，并通过双氧水和硅酸钠的协同作用提高纤维的漂白效果。
3、本申请采用KD型活性染料，显著提升了棉纤维的上染速率，减少染色时间，从而尽可能降低染色色差，提高了二步法染色均匀性。
4、本申请采用选用活性染料溶解型皂洗剂，显著提升了对未反应染料及水解染料的溶解效果，有效减少纤维表面的浮色，降低色差，提高染色均匀性，同时也减少水洗次数，节约生产耗水量。
附图说明
图1是本申请实施例的一种涤棉混纺纱线染色工艺的流程图。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1
参照图1
一种涤棉混纺纱线染色工艺包括如下步骤：
S1、纱线前处理，将纱线通过退绕机构输送至前处理液中浸润，前处理液包括3份果胶酶、4份α-淀粉酶、4份双氧水、0.5份硅酸钠、1份阴离子型渗透剂OEP-98、0.5份椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱、65份去离子水，pH为7，前处理液温度为75℃，处理时间为30min；纱线浸润过程中使用超声波持续对纱线进行超声波震荡；
S2、水洗干燥，将完成S1步骤前处理的纱线进行清洗，纱线干燥至含水率为2％；
S3、一次染色，在一次染浴缸中加入1.5g/L的分散染料匀染剂，分散染料匀染剂包括质量比为1:1的阴离子分散匀染剂、非离子型分散匀染剂，按照5℃/min的升温速率将染液温度升至75℃，加入分散染料，以3℃/min的升温速率升温至85℃，将水洗干燥后的纱线送入一次染液中浸染，浴比为1:9，保温染色45min；
S4、还原清洗，将完成S3步骤一次染色的纱线送入还原清洗箱内，还原清洗液温度为45℃，清洗时间15min；
S5、二次染色，将完成S4步骤还原清洗的纱线送入二次染浴缸中，浴比为1:9，按照2℃/min的速度升温至75℃，保温18min，再以3℃/min的速度升温至90℃，保温染色30min，二次染液为活性染液，活性染料为KD型活性染料；
S6、皂洗，将完成S5步骤二次染色的纱线浸入皂洗液中，皂洗液中选用活性染料溶解型皂洗剂，皂洗温度为80℃，皂洗时间为12min；
S7、脱水烘干，对完成S6步骤皂洗的纱线进行脱水并烘干，从而完成纱线染色。
实施例2
参照图1
一种涤棉混纺纱线染色工艺包括如下步骤：
S1、纱线前处理，将纱线通过退绕机构输送至前处理液中浸润，前处理液包括4份果胶酶、6份α-淀粉酶、5份双氧水、0.7份硅酸钠、1.5份阴离子型渗透剂OEP-98、0.7份椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱、70份去离子水，pH为7.5，前处理液温度为80℃，处理时间为35min；纱线浸润过程中使用超声波持续对纱线进行超声波震荡；
S2、水洗干燥，将完成S1步骤前处理的纱线进行清洗，纱线干燥至含水率为2.5％；
S3、一次染色，在一次染浴缸中加入2g/L的分散染料匀染剂，分散染料匀染剂包括质量比为1:1的阴离子分散匀染剂、非离子型分散匀染剂，按照5℃/min的升温速率将染液温度升至75℃，加入分散染料，以3℃/min的升温速率升温至85℃，将水洗干燥后的纱线送入一次染液中浸染，浴比为1:10，保温染色50min；
S4、还原清洗，将完成S3步骤一次染色的纱线送入还原清洗箱内，还原清洗液温度为50℃，清洗时间17min；
S5、二次染色，将完成S4步骤还原清洗的纱线送入二次染浴缸中，浴比为1:10，按照2℃/min的速度升温至80℃，保温19min，再以3℃/min的速度升温至90℃，保温染色32min，二次染液为活性染液，活性染料为KD型活性染料；
S6、皂洗，将完成S5步骤二次染色的纱线浸入皂洗液中，皂洗液中选用活性染料溶解型皂洗剂，皂洗温度为85℃，皂洗时间为13min；
S7、脱水烘干，对完成S6步骤皂洗的纱线进行脱水并烘干，从而完成纱线染色。
实施例3
参照图1
一种涤棉混纺纱线染色工艺包括如下步骤：
S1、纱线前处理，将纱线通过退绕机构输送至前处理液中浸润，前处理液包括5份果胶酶、7份α-淀粉酶、6份双氧水、0.9份硅酸钠、2份阴离子型渗透剂OEP-98、0.9份椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱、80份去离子水，pH为8，前处理液温度为80℃，处理时间为45min；纱线浸润过程中使用超声波持续对纱线进行超声波震荡；
S2、水洗干燥，将完成S1步骤前处理的纱线进行清洗，纱线干燥至含水率为3％；
S3、一次染色，在一次染浴缸中加入2.5g/L的分散染料匀染剂，分散染料匀染剂包括质量比为1:1的阴离子分散匀染剂、非离子型分散匀染剂，按照5℃/min的升温速率将染液温度升至75℃，加入分散染料，以3℃/min的升温速率升温至85℃，将水洗干燥后的纱线送入一次染液中浸染，浴比为1:10.5，保温染色50min；
S4、还原清洗，将完成S3步骤一次染色的纱线送入还原清洗箱内，还原清洗液温度为50℃，清洗时间19min；
S5、二次染色，将完成S4步骤还原清洗的纱线送入二次染浴缸中，浴比为1:10.5，按照2℃/min的速度升温至80℃，保温20min，再以3℃/min的速度升温至90℃，保温染色33min，二次染液为活性染液，活性染料为KD型活性染料；
S6、皂洗，将完成S5步骤二次染色的纱线浸入皂洗液中，皂洗液中选用活性染料溶解型皂洗剂，皂洗温度为90℃，皂洗时间为14min；
S7、脱水烘干，对完成S6步骤皂洗的纱线进行脱水并烘干，从而完成纱线染色。
实施例4
参照图1
一种涤棉混纺纱线染色工艺包括如下步骤：
S1、纱线前处理，将纱线通过退绕机构输送至前处理液中浸润，前处理液包括6份果胶酶、8份α-淀粉酶、7份双氧水、1份硅酸钠、3份阴离子型渗透剂OEP-98、1份椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱、85份去离子水，pH为8.5，前处理液温度为85℃，处理时间为50min；纱线浸润过程中使用超声波持续对纱线进行超声波震荡；
S2、水洗干燥，将完成S1步骤前处理的纱线进行清洗，纱线干燥至含水率为3.5％；
S3、一次染色，在一次染浴缸中加入3g/L的分散染料匀染剂，分散染料匀染剂包括质量比为1:1的阴离子分散匀染剂、非离子型分散匀染剂，按照5℃/min的升温速率将染液温度升至75℃，加入分散染料，以3℃/min的升温速率升温至85℃，将水洗干燥后的纱线送入一次染液中浸染，浴比为1:11，保温染色55min；
S4、还原清洗，将完成S3步骤一次染色的纱线送入还原清洗箱内，还原清洗液温度为55℃，清洗时间22min；
S5、二次染色，将完成S4步骤还原清洗的纱线送入二次染浴缸中，浴比为1:11，按照2℃/min的速度升温至85℃，保温22min，再以3℃/min的速度升温至90℃，保温染色35min，二次染液为活性染液，活性染料为KD型活性染料；
S6、皂洗，将完成S5步骤二次染色的纱线浸入皂洗液中，皂洗液中选用活性染料溶解型皂洗剂，皂洗温度为95℃，皂洗时间为15min；
S7、脱水烘干，对完成S6步骤皂洗的纱线进行脱水并烘干，从而完成纱线染色。
对比例
对比例1
一种涤棉混纺纱线染色工艺，与实施例1的区别在于前处理染液中未添加渗透剂。
对比例2
一种涤棉混纺纱线染色工艺，与实施例1的区别在于前处理染液中未添加椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱。
对比例3
一种涤棉混纺纱线染色工艺，与实施例1的区别在于前处理中不进行超声波震荡。
对比例4
一种涤棉混纺纱线染色工艺，与实施例2的区别在于一次染色时，未添加阴离子分散匀染剂。
对比例5
一种涤棉混纺纱线染色工艺，与实施例2的区别在于一次染色时，未添加非离子型分散匀染剂。
性能检测
表1实施例1-4和对比例1-5试样的相关指标的检测结果
Figure BDA0002649790070000071
从表1可以看出，实施例1-4的试样在外观、手感、色差及水洗牢度各项指标检测结果都处于较优的水平，说明本申请的技术方案对与涤棉混纺纱线的染色均匀性、上染色牢度均具备较好的效果。
从表1的对比例1检测结果可以看出，纱线前处理过程中，渗透剂对于纤维的去污净化效果对于后续纱线染色效果具有一定的促进作用，也进一步说明了本申请生产工艺的优势；对比例2检测结果可以看出前处理液中未添加椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱，对于纱线耐水洗牢度影响不明显，但对于外观、手感、色差有一定的负面影响，说明缺少了椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱与硅酸钠可以起到协同效应，降低了纱线纤维与染料结合的均匀性，影响了染色效果；对比例3检测结果说明超声波震荡对于纱线前处理中提高纱线的洁净效果具有促进作用，从而对纱线后续染色色差有一定的影响；对比例4和对比例5的检测结果显示单独使用阴离子分散匀染剂或非离子型分散匀染剂，缺少了二者的复配协同效果，从而影响了纱线的匀染性，降低了纱线染色的均匀性。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种涤棉混纺纱线染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、纱线前处理，将纱线通过退绕机构输送至前处理液中浸润，前处理液pH为7-8.5，前处理液温度为75-85℃，处理时间为30-50min；
S2、水洗干燥，将完成S1步骤前处理的纱线进行清洗，干燥；
S3、一次染色，在一次染浴缸中加入1.5-3g/L的分散染料匀染剂，按照5℃/min的升温速率将染液温度升至75℃，加入分散染料，以 3℃/min的升温速率升温至85℃，将水洗干燥后的纱线送入一次染液中浸染，浴比为1:(9-11)，保温染色45-55min；
S4、还原清洗，将完成S3步骤一次染色的纱线送入还原清洗箱内，还原清洗液温度为45-55℃，清洗时间15-22min；
S5、二次染色，将完成S4步骤还原清洗的纱线送入二次染浴缸中，浴比为1:(9-11)，按照2℃/min的速度升温至75-85℃，保温18-22min，再以3℃/min的速度升温至90℃，保温染色30-35min，二次染液为活性染液；
S6、皂洗，将完成S5步骤二次染色的纱线浸入皂洗液中，皂洗温度为80-95℃，皂洗时间为12-15min；
S7、脱水烘干，对完成S6步骤皂洗的纱线进行脱水并烘干，从而完成纱线染色。
2.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺纱线染色工艺，其特征在于：所述前处理液包括以下重量份组分：3-6份果胶酶、4-8份α-淀粉酶、4-7份双氧水、0.5-1份硅酸钠、1-3份渗透剂、65-85份去离子水。
3.根据权利要求2所述的一种涤棉混纺纱线染色工艺，其特征在于：所述前处理液还包括0.5-1份椰油酰胺丙基羟基磺基甜菜碱。
4.根据权利要求2所述的一种涤棉混纺纱线染色工艺，其特征在于：所述渗透剂为阴离子型渗透剂OEP-98。
5.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺纱线染色工艺，其特征在于：所述S1步骤中纱线浸润过程中使用超声波持续对纱线进行超声波震荡。
6.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺纱线染色工艺，其特征在于：所述S2步骤中，纱线干燥至含水率为2%-3.5%。
7.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺纱线染色工艺，其特征在于：所述S3步骤分散染料匀染剂包括质量比为1:1的阴离子分散匀染剂、非离子型分散匀染剂。
8.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺纱线染色工艺，其特征在于：所述S5步骤中活性染液中选用KD型活性染料。
9.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺纱线染色工，其特征在于：所述S6步骤皂洗液中选用活性染料溶解型皂洗剂。
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