CN104727172B - 聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法及助剂 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法：将待染色纺织品置入染色设备中，加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；按照聚酰胺纤维的一般染色方法对待染色纺织品进行染色加工；利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、XBJ和XYJ对染色残浴及染色后的纺织品同时进行原位矿化处理；将矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；并将染色后的纺织品进行脱水、烘干，完成整个染色后处理加工。本发明还公开了聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、XBJ和XYJ。本发明的聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法从根本上解决聚酰胺纤维染色加工过程中的耗水问题及废水排放问题。
Description
技术领域
本发明属于纺织品染整技术领域，具体涉及聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，本发明还涉及上述染色后处理方法中采用的三种聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ。
背景技术
聚酰胺纤维经染色后的染色残浴中往往存在着一定数量的残余染料和残余染色助剂，染色纤维上亦存在着一定数量的残余染料。在聚酰胺纤维传统染色加工过程中，上述染色残浴必须排放，造成较高的染色废水处理费用，同时存在着环境污染的隐患。此外，为了保证被染纤维的染色色牢度，必须进行皂洗和水洗。一般情况下，包括染色、皂洗和水洗在内，聚酰胺纤维染色加工所消耗的水量为被染纤维质量的40～50倍。因此，传统的聚酰胺纤维的染色加工工艺存在着大量耗水及大量排污的问题，不利于该行业的可持续发展。
为了解决上述问题，国内外研究人员提出了以下解决方案及技术：
1.CO2超临界染色技术：CO2超临界染色技术为自1988年起国内外纺织纤维染色业界广泛研究的一项染色新技术，在聚酯纤维染色领域的研究较多。近年来，有研究人员针聚酰胺纤维进行了CO2超临界染色技术的研究，在研究过程中，在温度60℃～110℃、压力16MPa～22MPa的超临界CO2试验条件下，对锦纶6和锦纶66织物进行染色，考察了影响超临界CO2染色的主要因素,测定了锦纶织物的耐摩擦牢度。试验结果表明：在一定压力下，染料的上染量随着温度的升高而增加，在100℃左右上染达到平衡；在一定温度下，染料上染量随着压力升高而增加；相同条件下锦纶6上染量高于锦纶66；不同染色条件下超临界CO2染色锦纶的耐摩色牢度不低于水浴染色工艺。由于聚酰胺纤维CO2超临界染色加工成本高昂、环节复杂，目前只限于实验室研究，难以在实际生产中得到应用。
2.聚酰胺纤维染色洗涤废水的处理与回用技术：为了减少聚酰胺纤维染色加工耗水多的问题，有研究人员采用直接吸附技术，对实验室尼龙织物染色后的洗涤废水进行脱色处理，并回用于洗涤工序。结果表明，洗涤废水经吸附柱吸附处理后，其中的染料能够完全去除，水质完全满足FZ/T 01107—2011《纺织染整工业回用水水质》标准。处理回用循环10次后，尼龙织物洗涤后的颜色特征值和品质均在允许范围内。该技术只是对染色后的洗涤废水进行处理并回用，且处理成本高，可操作性不强。
综上所述，对于聚酰胺纤维染色加工来说，国内外仍未发现一种切实可行的深度节水减排的染色新技术。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，在染色残浴中分别加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、XBJ和XYJ，使染色残浴中的残余染料及染色纤维上的残余染料以及残余染色助剂得以充分原位矿化，使染色残浴中的残余染料、染色纤维上的残余染料及残余染色助剂同时发生氧化分解，不仅可以使染色加工免于后续皂洗及水洗加工，经过原位矿化处理后的染色残浴还可以重新应用于后续的染色加工，使整个染色加工的用水及污染物排放大幅减少。
本发明的第二目的在于提供上述原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ。
本发明的第三目的在于提供聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的制备方法。
本发明的第四目的在于提供上述原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ。
本发明的第五目的在于提供聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的制备方法。
本发明的第六目的在于提供上述原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ。
本发明的第七目的在于提供聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的制备方法。
本发明所采用的第一种技术方案是，聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1、将待染色纺织品置入染色设备中，加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；
步骤2、按照聚酰胺纤维的一般染色方法对步骤1中的待染色纺织品进行染色加工；
步骤3、利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ对染色残浴及染色纤维、纱线或织物同时进行原位矿化处理；
步骤4、将经步骤3.4处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；并将染色后的纺织品进行脱水、烘干，完成整个染色后处理加工。
本发明第一种技术方案的特点还在于：
步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；
步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，保持染浴充分循环。
步骤1中采用的染色设备是散纤维染色机、毛条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；
步骤1中的待染色纺织品可以是锦纶6纤维、锦纶66纤维或由锦纶6纤维、锦纶66纤维纺制而成的纱线以及织造而成的织物。
步骤3具体按照以下步骤实施：
步骤3.1、将步骤2中的染色残浴降温至70℃～90℃，并在此温度下保温；
步骤3.2、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ加入经步骤3.1得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的用量为0.001％owf～10％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；
步骤3.3、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ加入经步骤3.2得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的用量为0.001％owf～80％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；
步骤3.4、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ加入经步骤3.3得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的用量为0.001％owf～30％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环30min～60min。
本发明所采用的第二种技术方案是，聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，按质量百分比由以下原料组成：
聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；
聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；
脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。
本发明所采用的第三种技术方案是，聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ；
聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；
脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。
本发明所采用的第四种技术方案是，聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，按质量百分比由以下原料组成：
聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；
聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；
聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；
硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；
亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；
螯合剂包括所有有机及无机螯合剂。
本发明所采用的第五种技术方案是，聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、螯合剂一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ；
聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；
聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；
硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；
亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；
螯合剂包括所有有机及无机螯合剂。
本发明所采用的第六种技术方案是，聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，
按质量百分比由以下原料组成：
双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ中的双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％或50％；
聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；
聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。
本发明所采用的第七种技术方案是，聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ中的双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％或50％；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。
本发明的有益效果在于：
(1)利用本发明聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，在染色纤维与染色残浴同时存在的情况下，使染色残浴中的残余染料、染色纤维上的残余染料以及残余染色助剂同时发生原位矿化，使上述残余染料及残余染色助剂主要分解为CO2和水。
(2)通过使上述残余染料及残余染色助剂的分解消除，使染色残浴的重铬酸盐指数(CODcr)降低90％以上，并使处理后的染色残浴可重新用于后续的染色加工。
(3)利用本发明聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，能使附着于纤维上的残余染料得以充分的消除，使被染纤维的各项染色色牢度得以保证。
(4)利用本发明聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，不但可使染色残浴得以回用，还可省去聚酰胺纤维传统染色加工过程中的皂洗以及多道水洗，可节约大量的染色用水，节水率可以达到95％以上。
(5)利用本发明聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，由于省去了多道染色后处理皂洗及水洗环节，可减少被染纤维的损伤，被染物手感蓬松柔软，色泽自然鲜艳。
综上所述，采用本发明聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，通过对染色残浴中残余染料、纤维上的残余染料以及残余染色助剂的原位矿化，使污染物显著消除，可以达到深度节水减排的目的。
附图说明
图1为对聚酰胺纤维的传统染色工艺升温曲线；
图2为对聚酰胺纤维的传统染色后处理工艺升温曲线；
图3为对聚酰胺纤维的本发明染色及后处理工艺升温曲线。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方法对本发明进行详细说明。
在采用聚酰胺纤维传统染色方法进行的染色过程为：如图1及图2所示，首先加入染色助剂及染料，对染浴按0.5℃/min～1.5℃/min的升温速率进行升温，在65℃～70℃的温度条件下进行保温5min～10min，对染浴按0.5℃/min～1.5℃/min的升温速率进行升温至90℃～98℃并在此温度下保温40min～60min，排放染色残浴；在60℃条件下进行两道为时10min的水洗；在45℃条件下进行两道为时10min的水洗；在25℃条件下进行两道为时10min的水洗，结束染色加工。
根据上述传统染色工艺可以看出：染色残浴、水洗残浴均需排放，不仅造成大量残余染料和残余助剂的排放，还需消耗大量的染色用水。从环境保护和资源节约的立场来看，上述传统染色工艺存在着高污染、高消耗及低效率的问题，不利于纺织染整行业的可持续发展。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，按质量百分比由以下原料组成：
聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ中，聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，按质量百分比由以下原料组成：
聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、螯合剂一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ中，聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；螯合剂包括所有有机及无机螯合剂。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，按质量百分比由以下原料组成：
双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ。
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ中的双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％或50％；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。
利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ对聚酰胺纤维染色进行后处理的方法，如图3所示，具体按照以下步骤实施：
步骤1、将待染色纺织品置入染色设备中，加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；
步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；
步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，保持染浴充分循环；
步骤1中采用的染色设备是散纤维染色机、毛条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机。
步骤1中的待染色纺织品可以是锦纶6纤维、锦纶66纤维或由锦纶6纤维、锦纶66纤维纺制而成的纱线以及织造而成的织物。
步骤2、按照聚酰胺纤维的一般染色方法对步骤1中的待染色纺织品进行染色加工；
按照一般的聚酰胺纤维染色方法对步骤1中的待染色纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；步骤2中采用的染料为酸性染料、中性染料或分散染料，具体染色步骤如下：
步骤2.1、向染色设备内加入染色助剂及染料，对染浴按0.5℃/min～1.5℃/min的升温速率进行升温，在65℃～70℃的温度条件下进行保温5min～10min；
步骤2.2、对染浴按0.5℃/min～1.5℃/min的升温速率进行升温至90℃～98℃并在此温度下保温40min～60min，不排放染色残浴。
步骤3、利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ对染色残浴及染色后的纺织品同时进行原位矿化处理；
步骤3.1、将步骤2中的染色残浴降温至70℃～90℃，并在此温度下保温；
步骤3.2、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ加入经步骤3.1得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的用量为0.001％owf～10％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；
步骤3.3、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ加入经步骤3.2得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的用量为0.001％owf～80％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；
步骤3.4、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ加入经步骤3.3得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的用量为0.001％owf～30％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环30min～60min；
步骤4、将经步骤3.4处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；并将染色后的纺织品进行脱水、烘干，完成整个染色后处理加工。
实施例1
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺1％，聚合硫酸铝1.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵6.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.5％，双十八烷基二甲基氯化铵1.0％，平平加O15％，纯净水75％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺1％，聚合硫酸铝1.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵6.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.5％，双十八烷基二甲基氯化铵1.0％，平平加O15％，纯净水75％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、平平加O一起加入温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇5％，聚丙烯酰胺1％，聚合硫酸铝1％，硫酸0.2％，硫酸亚铁5％，乳酸8％，纯净水的79.8％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚乙烯醇5％，聚丙烯酰胺1％，聚合硫酸铝1％，硫酸0.2％，硫酸亚铁5％，乳酸8％，纯净水的79.8％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、乳酸一起加入温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，按质量百分比由以下原料组成：双氧水(50％)60％，聚丙烯酰胺6％，聚乙烯醇1.5％，纯净水的32.5％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料双氧水(质量百分比浓度为50％)60％，聚丙烯酰胺6％，聚乙烯醇1.5％，纯净水的32.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ；
利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ对聚酰胺纤维染色进行后处理的方法：
将锦纶66毛条置入毛条染色机，向毛条染色机内加入温度为25℃的染色用软水，开启毛条染色机；加入平平加O 2.0g/l、醋酸2.0％owf以及弱酸性染料3.5％owf，对染浴按1.0℃/min的升温速率进行升温，在70℃的温度条件下进行保温10min；对染浴按0.5℃/min的升温速率进行升温至95℃并在此温度下保温50min，将染色残浴温度降至75℃，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的用量为2％owf,在保温条件下循环5min，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ；聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的用量为5％owf，在保温条件下循环5min；加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的用量为10％owf，在保温条件下循环40min，排放残浴并将其储存，此残浴可用于后续染色，将处理后的锦纶66毛条取出并进行复洗、脱水、烘干，完成对锦纶66毛条的染色及后处理加工。
实施例2
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺1.5％，聚合硫酸铝2.0％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.8％，双十八烷基二甲基氯化铵1.5％，平平加O12％，纯净水77.2％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺1.5％，聚合硫酸铝2.0％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.8％，双十八烷基二甲基氯化铵1.5％，平平加O12％，纯净水77.2％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至43℃；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、平平加O一起加入温度为43℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇3％，聚丙烯酰胺1.5％，聚合硫酸铝1.5％，硫酸0.5％，硫酸亚铁6％，柠檬酸7％，纯净水的80.5％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚乙烯醇3％，聚丙烯酰胺1.5％，聚合硫酸铝1.5％，硫酸0.5％，硫酸亚铁6％，柠檬酸7％，纯净水的80.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至43℃；将称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、柠檬酸一起加入温度为43℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，按质量百分比由以下原料组成：双氧水(质量百分比浓度为35％)70％，聚丙烯酰胺5％，聚乙烯醇1.8％，纯净水的23.2％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：双氧水(35％)70％，聚丙烯酰胺5％，聚乙烯醇1.8％，纯净水的23.2％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至43℃；将称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入温度为43℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ；
利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ对聚酰胺纤维染色进行后处理的方法：
将锦纶6散纤维置入散纤维染色机，向散纤维染色机内加入温度为30℃染色软水，开启散纤维染色机，加入平平加O 1.0g/l、醋酸1.5％owf以及弱酸性染料2.5％owf，对染浴按1.0℃/min.的升温速率进行升温，在70℃的温度条件下进行保温10min；对染浴按0.5℃/min的升温速率进行升温至95℃并在此温度下保温50min；将染色残浴温度降至75℃，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的用量为1.5％owf，在保温条件下循环5min，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的用量为3％owf，在保温条件下循环5min，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的用量为8％owf，在保温条件下循环40min，排放残浴并将其储存，此残浴可用于后续染色，将处理后的锦纶6散纤维取出并进行复洗、脱水、烘干，完成对锦纶6散纤维的染色及后处理加工。
实施例3
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺1.0％，聚合硫酸铝1.3％，十二烷基二甲基苄基氯化铵3.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵1.0％，双十八烷基二甲基氯化铵1.2％，平平加O10％，纯净水82.5％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺1.0％，聚合硫酸铝1.3％，十二烷基二甲基苄基氯化铵3.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵1.0％，双十八烷基二甲基氯化铵1.2％，平平加O10％，纯净水82.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至43℃；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、平平加O一起加入温度为45℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇2.8％，聚丙烯酰胺1.2％，聚合硫酸铝1.7％，硫酸0.3％，硫酸亚铁8％，葡萄糖酸钠8％，纯净水的78％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚乙烯醇2.8％，聚丙烯酰胺1.2％，聚合硫酸铝1.7％，硫酸0.3％，硫酸亚铁8％，葡萄糖酸钠8％，纯净水的78％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至43℃；将称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、葡萄糖酸钠一起加入温度为45℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，按质量百分比由以下原料组成：双氧水(质量百分比浓度为30％)75％，聚丙烯酰胺3％，聚乙烯醇1.7％，纯净水的20.3％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：双氧水(30％)75％，聚丙烯酰胺3％，聚乙烯醇1.7％，纯净水的20.3％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至45℃；将称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入温度为45℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ；
利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ对聚酰胺纤维染色进行后处理的方法：
将锦纶6针织物置入溢流染色机，向溢流染色机内加入温度为33℃染色软水，开启溢流染色机，加入平平加O 1.5g/l、醋酸2.0％owf以及弱酸性染料4.5％owf，对染浴按1.0℃/min的升温速率进行升温，在70℃的温度条件下进行保温10min；对染浴按0.5℃C/min的升温速率进行升温至95℃并在此温度下保温50min；将染色残浴温度降至75℃，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的用量为1.3％owf，在保温条件下循环5min，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的用量为4％owf，在保温条件下循环5min，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的用量为7％owf，在保温条件下循环35min，排放残浴并将其储存，此残浴可用于后续染色，将处理后的锦纶6针织物取出并进行复洗、脱水、烘干，完成对锦纶6针织物的染色及后处理加工。
实施例4
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺0.7％，聚合硫酸铝1.3％，十二烷基二甲基苄基氯化铵2.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵1.8％，双十八烷基二甲基氯化铵1.7％，平平加O6％，纯净水86.5％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺0.7％，聚合硫酸铝1.3％，十二烷基二甲基苄基氯化铵2.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵1.8％，双十八烷基二甲基氯化铵1.7％，平平加O6％，纯净水86.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至50℃；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、平平加O一起加入温度为50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇1.5％，聚丙烯酰胺1.0％，聚合硫酸铝2.5％，硫酸0.8％，硫酸亚铁12％，乙二胺四乙酸5％，纯净水的77.2％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚乙烯醇1.5％，聚丙烯酰胺1.0％，聚合硫酸铝2.5％，硫酸0.8％，硫酸亚铁12％，乙二胺四乙酸5％，纯净水的77.2％，以上组分的含量总和为100％；将称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、乙二胺四乙酸一起加入温度为50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，按质量百分比由以下原料组成：双氧水(质量百分比浓度为27.5％)68％，聚丙烯酰胺1.0％，聚乙烯醇1.2％，纯净水的29.8％，以上组分的含量总和为100％；
聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：双氧水(质量百分比浓度为27.5％)68％，聚丙烯酰胺1.0％，聚乙烯醇1.2％，纯净水的29.8％，以上组分的含量总和为100％；将称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入温度为50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ；
利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ对聚酰胺纤维染色进行后处理的方法：
将锦纶6梭织物置入溢流染色机，向溢流染色机内加入温度为35℃染色软水，开启溢流染色机，加入平平加O 0.5g/l、醋酸1.0％owf以及弱酸性染料0.5％owf，对染浴按1.0℃/min的升温速率进行升温，在70℃的温度条件下进行保温10min；对染浴按0.5℃/min.的升温速率进行升温至95℃并在此温度下保温50min，将染色残浴温度降至75℃，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的用量为1.7％owf，在保温条件下循环5min，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的用量为2.5％owf，在保温条件下循环5min，加入聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的用量为9％owf，在保温条件下循环45min，排放残浴并将其储存，此残浴可用于后续染色，将处理后的锦纶6梭织物取出并进行复洗、脱水、烘干，完成对锦纶6梭织物的染色及后处理加工。
Claims (7)
1.聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：
步骤1、将待染色纺织品置入染色设备中，加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；
步骤2、按照聚酰胺纤维的一般染色方法对步骤1中的待染色纺织品进行染色加工；
步骤3、利用聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ、聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ和聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ对染色残浴及染色纤维、纱线或织物同时进行原位矿化处理；
所述聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；
所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18；
所述聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％， 螯合剂0.001％～25％，纯净水44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；
所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；所述亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；所述螯合剂包括所有有机及无机螯合剂；
所述聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，按质量百分比由以下原料组成：双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水7％～44％，以上组分的含量总和为100％；
所述聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ中的双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％或50％；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；
步骤4、将经步骤3处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；将染色后的纺织品进行脱水、烘干，完成整个染色后处理加工。
2.根据权利要求1所述的聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤1具体按照以下步骤实施：
步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；
步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，保持染浴充分循环。
3.根据权利要求1或2所述的聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤1中采用的染色设备是散纤维染色机、毛条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；
步骤1中的待染色纺织品可以是锦纶6纤维、锦纶66纤维或由锦纶6纤维、锦纶66纤维纺制而成的纱线以及织造而成的织物。
4.根据权利要求1所述的聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤3具体按照以下步骤实施：
步骤3.1、将步骤2中的染色残浴降温至70℃～90℃，并在此温度下保温；
步骤3.2、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ加入经步骤3.1得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ的用量为0.001％owf～10％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；
步骤3.3、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ加入经步骤3.2得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ的用量为0.001％owf～80％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；
步骤3.4、称取聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ，将称取的聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ加入经步骤3.3得到的染色残浴内，聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ的用量为0.001％owf～30％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环30min～60min。
5.根据权利要求1或4所述的聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ具体按照以下步骤制备：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XAJ；
所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。
6.根据权利要求1或4所述的聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ具体按照以下步骤制备：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、螯合剂一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XBJ；
所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；所述亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；所述螯合剂包括所有有机及无机螯合剂。
7.根据权利要求1或4所述的聚酰胺纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ具体按照以下步骤制备：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水7％～44％，以上组分的含量总和为100％；
步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；
步骤3、将步骤1中称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ；
所述聚酰胺纤维染色后处理助剂XYJ中的双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％或50％；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。
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