CN102978980A

CN102978980A - 涤棉一浴法染色

Info

Publication number: CN102978980A
Application number: CN2012104573535A
Authority: CN
Inventors: 李进堂; 陈全胜; 葛兴荣
Original assignee: SHAOXING CITY HUAKUN TEXTILE FINISHING CO Ltd
Current assignee: Zhejiang Seven Color Rainbow Technology Co ltd; Zhejiang Seven Color Rainbow Technology Co ltd Keqiao Branch
Priority date: 2012-11-15
Filing date: 2012-11-15
Publication date: 2013-03-20
Anticipated expiration: 2032-11-15
Also published as: CN102978980B

Abstract

本发明公布了一种涤棉一浴法染色，属于纺织品的染色或印花技术领域。在凝固浴温度为40℃时，依次加入染料和染色助剂，保持20分钟；然后升温至80℃，升温速率为2℃/min，保持10-20分钟；继续升温至130℃，升温速率为1.67℃/min，保持20-30分钟，完成染色；降温到80℃后，进行后处理。其中，所述的染料包括活性染料和分散染料，染料的添加量为<2%；所述的染色助剂为元明粉，添加量为3-37g/L，分两次添加；所述的后处理依次为初水洗、皂洗和后水洗。本发明涤棉一浴法染色具有工序简单、上色均匀等优点，可应用于纺织品的染色或印花技术领域。

Description

涤棉一浴法染色

技术领域

本发明涉及一种涤棉一浴法染色，属于纺织品的染色或印花技术领域。

背景技术

涤棉混纺织物的常规染色方法，由于两种纤维与所选用的染料各自在工艺条件要求上的差异较大，故一直较多的采用了二浴法的染色工艺。所谓二浴法是指两种染料按不同染浴、不同工艺分开染色，可以先分散染料染涤纶后活性染料染棉，也可以先活性染料染棉后分散染料染涤纶。先用分散染料染涤纶，再用活性染料染棉，这是二浴法染色的常规工艺，先在高温（130℃）用分散染料染涤纶纤维，还原清洗后，再在常温（100℃以下）用活性染料染棉纤维。棉纤维染色温度随活性染料种类不同而有所区别。其中的还原清洗工序也可省去，因为染活性染料时有碱剂存在，有利于帮助清洗分散染料的浮色。

涤棉混纺织物的染色，为保证染色质量，长期以来采用的是所谓二浴法的染色工艺，即先在高温（130℃）用分散染料染涤纶纤维，还原清洗后，再在常温（100℃以下）用活性染料染棉纤维。该工艺虽然能获得较好的染色效果，但因为工序繁杂，湿加工耗时长(9 h)，生产效率低，水、电、汽消耗大，污水排放量大等原因，不符合环保以及节能降耗的需求，因此越来越多的替代工艺被研究，希望能用更简单更经济的方法实现涤棉混纺织物的染色。近年来研究的较多的是分散/活性一浴二步法染色工艺，即在同一个染浴中用两步法的方式对涤棉织物进行染色，先分散染料染涤纶后再降温加碱对活性染料进行染固色，但此工艺从本质上来说对二浴法染色工序并无太大突破，因此可节省的资源有限。由于活性染料的高温水解问题、分散染料的耐碱耐盐性问题以及高温碱性条件下的染色牢度等问题一直没有得到解决，使得涤棉织物的一浴一步法染色一度成为人们可望而不可及的目标。但最近出现的一些新型染色助剂和新型耐碱性分散染料的研发成功，又使人们看到了希望。

发明内容

本发明的目的是提供一种工序简单、上色均匀的涤棉的分散/活性一浴法染色。

为实现上述目的，采取的技术方案如下：

一种涤棉一浴法染色，在凝固浴温度为40℃时，依次加入染料和染色助剂，保持 20 分钟；然后升温至 80 ℃，升温速率为2 ℃/min，保持10-20分钟；继续升温至 130 ℃，升温速率为1.67 ℃/min，在此温度下，保持20-30分钟，完成染色；降温到 80℃后，进行后处理。其中，。

为实现更好的使用效果，较优的设置如下：

所述的活性染料为Yellow LNF-4G、yellow LNF-GR、Goden yellow LNF-GL、Scarlet LNF-GL、Red LNF-3B、Turquoise LNF-2G、Blue LNF-BN、N/Blue LNF-MG、N/Blue LNF-BG（均为上海雅运化工助剂公司的素利王系列）中的任一种。

所述的分散染料为Yellow LQE、Red LQE、Blue LQE（均为上海雅运化工助剂公司的素利王系列）中的任一种。

所述的染色助剂为元明粉，添加量为3-37 g/L。

所述的染色助剂分两次添加，首次添加总质量的1/3，第二次添加量为总质量的2/3，间隔时间为10分钟。

所述的后处理依次为初水洗、皂洗和后水洗。

所述的初水洗温度为常温，初水洗时间为10分钟。

所述的皂洗采用的是酸性皂洗剂（型号：DM261，上海水顺工贸有限公司），皂洗温度为98℃，皂洗时间为10分钟。

所述的后水洗温度为常温，后水洗时间为10分钟。

本发明涤棉织物的一浴一步法染色加工，主要从新型染料筛选、新型染色助剂、处理浴配方（包括碱剂、助剂、染料、PH值、浴比、加料顺序等）和处理工艺（包括处理温度、处理时间、升温速率等）等方面进行研究，确定最适宜的染料和最佳染色工艺。其中，选用的染料素利王LNF是含有新型吡啶甲酸活性基团的活性染料，可高温中性固色，无需碱剂。采用pH调节剂07（上海雅运化工有限公司生产）调节pH，在中性条件下染料的活性基团与纤维素纤维发生反应而固着。选用的三原色亲和力接近，配伍性极佳，匀染性及染色重现性优秀，具有良好的各项牢度。该染料与配套的分散料在PH调节剂(07)及电解质（如元明粉）作用下，可用于涤棉一浴法（同色/异色均可）染色，大大缩短染色时间和节约水电汽等能源，提高经济效益，而且，采用本发明技术方案，染色残液中无碱性物质，可大大减轻污水处理，提高对环境的保护。由于染色条件为中性，要求同浴染色的分散染料具有广泛的PH范围，良好的耐电解质性能，对棉沾色少。素利王LQE 三原色配伍性良好，匀染性优异，在中性和有电解质的条件下能保持良好的分散稳定性和上染性能，从而实现了真正意义上的涤棉一浴一步法染色加工，该技术工艺稳定成熟，生产织物品质优良，而且大大提高了涤棉或涤人棉的生产效率。

本发明中，常温为20-25℃。

具体实施方式

实施例1

本实施例中，待处理的布料进行浅色染色，将布料加入到染色浴中，其中染色浴温度为40℃时，依次加入 0.5 g的分散染料Yellow LQE活性黄LNF-4G及1g/L的pH调节剂07，运行10分钟后再加16 g的染色助剂元明粉，其中，元明粉的添加分两次，第一次添加总添加量的1/3，运行10分钟后将剩余2/3添加进去，保持 20 分钟；然后升温至80℃，升温速率为 2 ℃/min，保持20分钟；继续升温至130℃，升温速率为1.67℃/min，在此温度下，保持30分钟，完成染色；降温到80℃后，依次进行初水洗、皂洗和后水洗，初水洗温度为常温，初水洗时间为10分钟；皂洗采用的是酸性皂洗剂DM261，皂洗温度为98℃，皂洗时间为10分钟；后水洗温度为常温，后水洗时间为10分钟。

实施例2

本实施例中，待处理的布料进行中色染色，将布料加入到染色浴中，染色浴温度为40 ℃时，依次加入 1 g的分散红LQE、1g活性红 LNF-3B 、1g/L PH值调节剂07,运行10分钟后，再将 31 g的染色助剂元明粉，元明粉的添加分两次，第一次添加总添加量的 1/3 ，运行10分钟后再将剩余 2/3 添加进去，保持20 分钟；然后升温至 80 ℃，升温速率为 2 ℃/min，保持 20 分钟；继续升温至130 ℃，升温速率为1.67℃/min，在此温度下，保持30 分钟，完成染色；降温到80℃后，依次进行初水洗、皂洗和后水洗，初水洗温度为常温℃，初水洗时间为 10分钟；皂洗采用的是酸性皂洗剂DM261，皂洗温度为98℃，皂洗时间为10分钟；后水洗温度为常温，后水洗时间为10分钟。

实施例3

本实施例中，待处理的布料进行中色染色，将布料加入到染色浴中，其中染色浴温度为 40 ℃时，依次加入 1 g的分散兰LQE、1g活性兰 LNF-BN和 1g /L的PH值调节剂07 ,运行10分钟后加入31g元明粉，元明粉的添加分两次，第一次添加总添加量的1/3，第二次将剩余 2/3 添加进去，保持 20 分钟；然后升温至 80 ℃，升温速率为 2 ℃/min，保持 30 分钟；继续升温至130 ℃，升温速率为1.67 ℃/min，在此温度下，保持 30 分钟，完成染色；降温到80 ℃后，依次进行初水洗、皂洗和后水洗，初水洗温度为常温，初水洗时间为10分钟；皂洗采用的是DM261, 皂洗温度为98 ℃，皂洗时间为 10min ；后水洗温度为常温，后水洗时间为10分钟。

实施例4

本实施例中，待处理的布料进行中色染色，将布料加入到染色浴中，其中染色浴温度为 40 ℃时，依次加入 0.5g的分散料黄LQE、0.5分散兰LQE,再加0.5g活性黄LNF-4G、0.5g活性兰 LNF-BG和、1g PH调节剂07，运行10分钟后加入染色助剂37g元明粉，元明粉的添加分两次，第一次添加总添加量的1/3，第二次将剩余2/3添加进去，保持20分钟；然后升温至80 ℃，升温速率为2 ℃/min，保持20 分钟；继续升温至130 ℃，升温速率为1.67 ℃/min，在此温度下，保持30 分钟，完成染色；降温到80℃后，依次进行初水洗、皂洗和后水洗，初水洗温度为常温，初水洗时间为10分钟；皂洗采用的酸性皂洗剂DM-261，皂洗温度为98℃，皂洗时间为10分钟；后水洗温度是常温，后水洗时间为10分钟。

采用本实施方式的有益效果

（1）节省水的缸数：

旧工艺染浅色一般8缸水，采用本发明的工艺4缸水，节省4缸水；

旧工艺染中色一般12缸水，采用本发明的工艺5缸水，节省7缸水。

（2）节省电的消耗：浅色节省4缸洗水的电耗，中色节省7缸水电耗。

（3）节省蒸汽消耗：节省一缸还原清洗的蒸汽消耗（90℃X20分钟）及一缸热洗（80℃X10分钟）的蒸汽消耗。

（4）节省工艺时间：

①旧工艺染一缸浅色一般耗时 13小时20分，新工艺只耗时7小时，节约染色时间 6.3小时；旧工艺：进布出布约1小时，取样约1小时20分，进排水约1小时，其它工艺时间约10小时；新工艺工艺时间约6小时，进出布约1小时）；

②旧工艺染一缸中色一般耗时15小时，新工艺只耗时7.5 小时，节约染色时间7.5小时；

③（染中浅色）一缸新工艺比旧工艺平均节约时间6.9小时。

（5）节省助剂消耗：

旧工艺染涤后需要使用碱剂及保险粉进行还原清洗，采用本发明的工艺不需此工序，因此节约助剂成本A：约80元/吨布；

旧工艺染活性需碱剂固色，采用本发明的工艺不需碱剂，因此节约助剂成本B：约30元/吨布；

采用本发明的工艺元明粉用量比旧工艺少许多，因此节约助剂成本C:约25元/吨布。

（6）色牢度分析

采用本实施例技术方案处理后，织物的色牢度指标如表1所述。

表1 采用本发明技术方案处理后的面料的性能指标

采用本发明的工艺节约助剂总成本：135元/吨布,减少污水排放：减少污水排放4 缸（浅色）或7缸（中色）;若以平均5.5小时染一缸布（棉或人棉）计，采用本发明的工艺可多染1.2缸布，可大大提高生产效率。

Claims

1.涤棉一浴法染色，其特征在于：在凝固浴温度为40℃时，依次加入染料和染色助剂，保持 20 分钟；然后升温至 80 ℃，升温速率为2 ℃/min，保持10-20分钟；继续升温至 130 ℃，升温速率为1.67 ℃/min，保持20-30分钟，完成染色；降温到80℃后，进行后处理。

2.根据权利要求1所述的涤棉一浴法染色，其特征在于：所述的染料包括活性染料和分散染料，染料的添加量为<2%。

3.根据权利要求2所述的涤棉一浴法染色，其特征在于：所述的活性染料为Yellow LNF-4G、yellow LNF-GR、Goden yellow LNF-GL、Scarlet LNF-GL、Red LNF-3B、Turquoise LNF-2G、Blue LNF-BN、N/Blue LNF-MG、N/Blue LNF-BG中的任一种。

4.根据权利要求2所述的涤棉一浴法染色，其特征在于：所述的分散染料为Yellow LQE、Red LQE、Blue LQE中的任一种。

5.根据权利要求1所述的涤棉一浴法染色，其特征在于：所述的染色助剂为元明粉，添加量为3-37 g/L。

6.根据权利要求5所述的涤棉一浴法染色，其特征在于：所述的染色助剂分两次添加，首次添加总质量的1/3，第二次添加量为总质量的2/3，添加间隔时间为10分钟。

7.根据权利要求1所述的涤棉一浴法染色，其特征在于：所述的后处理依次为初水洗、皂洗和后水洗。

8.根据权利要求7所述的涤棉一浴法染色，其特征在于：所述的初水洗温度为常温，初水洗时间为10分钟；皂洗采用的是酸性皂洗剂，皂洗温度为98℃，皂洗时间为10分钟；后水洗温度为常温，后水洗时间为10分钟。