CN110093791B - 环保型免皂洗活性染色织物及环保型免皂洗活性染整工艺 - Google Patents

环保型免皂洗活性染色织物及环保型免皂洗活性染整工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种环保型免皂洗活性染色织物及环保型免皂洗活性染整工艺，属于染整工艺技术领域。本发明的环保型免皂洗活性染整工艺通过前处理→活性染色→免皂洗后处理等步骤对织物进行活性染色，采用雅格素®Argazol®活性染料及雅格伴侣ASP，将传统工艺进行精简和优化；在免皂洗后处理工艺中，省略了传统活性染色工艺中的染色后过酸、采用皂洗剂多次高温皂洗、采用固色剂固色等多个工艺步骤；采用一次加盐、碱的短流程染色工艺，并对染色后的后处理工艺进行改进，采用精简后的免皂洗后处理工艺，织物洗水完成后无需固色即可直接出布；本发明大幅度减少了污水的产生，节约了能源，达到了节能环保的效果。

Description

环保型免皂洗活性染色织物及环保型免皂洗活性染整工艺
技术领域
本发明属于染整工艺技术领域，具体涉及一种环保型免皂洗活性染色织物及环保型免皂洗活性染整工艺。
背景技术
纺织染整是纺织工业的重要组成部分，染整的发展与纤维生产、化学工业及机电工业的发展密切相关。染整大多数工序是化学加工过程，纺织材料经化学加工后要反复水洗并经烘干及后整理，因此各工序热能和水的消耗量都很大，而加工过程产生的废水电导率高、COD值高、污水处理难度大。为了顺应国际生态环境形势、积极响应国家践行“美丽中国”的长远规划与绿色发展的要求，申请人作为印染企业承担着重大责任和义务，因此，在染整生产加工过程中，必须设法降低污染、减少排放、节省能耗，以提高经济效益和社会效益。
纺织品染色是复杂的物理和化学反应过程，不同的纺织纤维织物的染色加工需采用不同的染料；活性染料又称反应性染料，是20世纪50年代出现的一类水溶性染料，活性染料分子中含有能与纤维素中的羟基和蛋白质纤维中的氨基发生反应的活性基团，由于其由母体染料、连结基和活性基组成，因此染色时可与纤维生成共价键结合。活性染料具有颜色鲜艳，均染性好，染色色谱齐全等一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，是取代禁用直接染料和其它类型纤维素用染料的最佳选择之一，上述众多优点确立了其在纤维素纤维用染料中的重点地位。目前，活性染料主要应用于棉、麻、黏胶、丝绸、羊毛、纤维素纤维及混纺织物的染色和印花中；然而，传统的活性染料染色尚存在许多缺点和局限性技术问题，特别是染色及后处理皂洗的能耗和排放问题表现得尤其突出，如何突破瓶颈解决这一技术问题，是众多化工和印染企业共同攻克研讨的技术难题。
活性染料按活性基的不同主要分为两类：对称三氮苯型和乙烯砜型，这两类活性染料是目前世界上产量最大的主要活性染料。基于活性基结构与反应原理，目前活性染料在染色时存在的技术瓶颈和难点主要表现在以下几个方面：一方面，活性染料利用率不够高，一般为60％-70％，染色过程会产生大量有色污水，其色度超过几千倍，且电导率高、COD值高。加之染色后处理皂洗需要用大量的助剂高温皂洗，需使用大量的水洗才能洗净浮色，导致生产成本提高、水电煤汽气等能源消耗大。同时还加大了企业治理染色废水的难度和污水处理负担；另一方面，目前能取代硫化料和还原染料的深色活性染料品种较少，缺少染深度深色及黑色的活性染料品种，而且在染深度深色及黑色织物时，织物的某些色牢度不能满足市场要求，如存在汗日光牢度、湿摩擦牢度不佳等问题，以及偶氮型红色染料与偶氮型蓝色染料在浅色时的日晒牢不佳度等一系列问题。
因此对活性染料的染整工艺进行研究，具有重要的社会意义和较大的市场前景。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种环保型免皂洗活性染色织物及环保型免皂洗活性染整工艺，该染整工艺省略了传统活性染色后的皂洗后处理流程，大幅度减少了污水的产生，节约了能源，达到了节能环保的效果。
本发明采用如下技术方案：
环保型免皂洗活性染整工艺，包括如下步骤：
步骤一，前处理：将织物进行前处理，得前处理后的织物；
步骤二，活性染色：将步骤一所得前处理后的织物进行活性染色，染色时所用染料为
Figure BDA0002044084980000021
Figure BDA0002044084980000022
活性染料，染色助剂包括按照水量计的元明粉90-105g/L、雅格伴侣ASP 2.5-3.5g/L，得染色织物；
步骤三，免皂洗后处理：将步骤二所得染色织物进行洗水，即可。
更进一步地，步骤一所述前处理具体为：加温水，依次加入除油剂SF-2、液碱，升温至95-105℃保温15-25min，升温过程中加入去油剂TF-129K，再降温至75-85℃，溢流洗水，排液；加温水保温6-8min，排液；加温水，再加中和酸6004，保温6-8min，排液。
更进一步地，步骤一中加入的试剂量分别为：按照水量计的0.5-1.5g/L除油剂SF-2、2-4g/L液碱、0.5-1.5g/L去油剂TF-129K、0.5-0.6g/L中和酸6004。
更进一步地，步骤二所述染色具体为：加水升温至30-50℃，循环加入元明粉，加入时间5-15min，再加入
Figure BDA0002044084980000023
染料，加入时间10-30min，升温后，加入雅格伴侣ASP，加入时间10-30min，保温5-15min后，以0.5-1.5℃/min的升温速率升温至55-65℃，保温40-70min。
更进一步地，步骤二所述染料具体为：染黑色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红0～0.8％、GE雅格素深黄0～0.8％、AS雅格素黑2.0～8.0％。
更进一步地，步骤二所述染料具体为：染红色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红2.0～8.0％、GE雅格素深黄0～2.0％、GE雅格素藏青0～0.8％。
更进一步地，步骤二所述染料具体为：染深蓝色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红0～1.0％、GE雅格素深黄0～1.2％、GE雅格素藏青2.0～7.0％。
更进一步地，步骤三所述洗水具体为：加温水，溢流洗水10-20min，排液；加温水，升温至65-75℃，保温8-12min，降温溢流洗水2-4min，排液；加温水，升温至65-75℃，保温8-12min，降温溢流洗水13-17min，排液；加温水，水洗6-8min，排液。
更进一步地，所述温水的温度为45-55℃。
本发明还提供由所述的环保型免皂洗活性染整工艺制得的环保型免皂洗活性染色织物。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
第一：本发明通过前处理→活性染色→免皂洗后处理等步骤对织物进行活性染色，采用
Figure BDA0002044084980000031
活性染料及雅格伴侣ASP，利用
Figure BDA0002044084980000032
活性染料的溶解性、直接性、扩散性，进行上染吸附，并结合雅格伴侣的匀染性、固着性促进上染固色率和可洗染性，将传统工艺中的多次加入盐、多次加入碱的较长的工艺流程，进行精简和优化；在免皂洗后处理工艺中，利用工艺本身的洗染性、互补性，省略了传统活性染色工艺中的染色后过酸、采用皂洗剂多次高温皂洗、采用固色剂固色等多个工艺步骤；采用一次加盐、碱的短流程染色工艺，并对染色后的后处理工艺进行改进，采用免皂洗、不用中和酸、无需酸中和洗水、无需高温皂洗、不用皂洗剂、用水量少、工艺时间短的免皂洗后处理工艺，织物洗水完成后无需固色即可直接出布；
第二：本发明的环保型免皂洗活性染整工艺可大幅提高生产效率，与传统工艺相比，省时3.88小时，省电155.33kw/h，吨布减少用电36.5％，省汽1.44t，吨布节省47.5％，综合成本节省630.02元/吨布，生产成本降低12.1％；因为生产时间和工艺步骤的缩短，带来了产品品质和生产经济效益的双重提高；与传统活性染色比较，本发明的活性染色工艺不仅确保了织物的染整品质、大幅度提高了经济效益；还使废水色度下降72.5％、电导率下降47.5％、废水COD下降65.6％，有效的降低了污水排放量及废水处理的负担；为节能降耗、清洁生产提供了有效保障；
第三：采用本发明的环保型免皂洗活性染整工艺制得的成品布的品质良好、损耗低、强力好、色牢度高，且各项内在质量和外观检测都符合国标成品布相关要求；
第四：本发明实现了活性免皂洗染色，填补了活性染色工艺技术免皂洗历程的空白；新工艺技术既缓解了印染工业用水的压力，并从源头上减少了污染排放，同时该工艺技术产生的其它能耗下降，综合成本也随之降低，形成有效节能的良性循环；此外本发明的环保型免皂洗活性染整工艺可以在本领域大范围推广应用，并可带动大部分印染企业在活性染色过程中节省大量水资源、控制污染排放，为印染企业进行全面的节能减排工作提供了深远而广阔的推广应用前景。
附图说明
图1为传统前处理工艺曲线图；
图2为传统染色工艺曲线图；
图3为传统后处理皂洗工艺曲线图；
图4为传统固色工艺曲线图；
图5为本发明环保型免皂洗活性染整工艺的前处理工艺曲线图；
图6为本发明环保型免皂洗活性染整工艺的活性染色工艺曲线图；
图7为本发明环保型免皂洗活性染整工艺的免皂洗后处理洗水工艺曲线图；
图8为传统活性染色上染趋势图；
图9为本发明活性染色上染趋势图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明，但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。
环保型免皂洗活性染整工艺，包括如下步骤：
步骤一，前处理：将织物进行前处理，得前处理后的织物，所述前处理具体为：加45-55℃温水，按照水量计依次加入0.5-1.5g/L除油剂SF-2、2-4g/L液碱，升温至95-105℃保温15-25min，升温过程中加入0.5-1.5g/L去油剂TF-129K，再降温至75-85℃，溢流洗水，排液；加45-55℃温水保温6-8min，排液；加45-55℃温水，再加0.5-0.6g/L中和酸6004，保温6-8min，排液；
步骤二，活性染色：将步骤一所得前处理后的织物进行活性染色：加水升温至30-50℃，循环加入95-105g/L元明粉，加入时间5-15min，再加入
Figure BDA0002044084980000041
染料，加入时间10-30min，升温后保温10-20min，再加入2.5-3.5g/L雅格伴侣ASP，加入时间10-30min，保温5-15min后，以0.5-1.5℃/min的升温速率升温至55-65℃，保温40-70min；
染黑色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红0～0.8％、GE雅格素深黄0～0.8％、AS雅格素黑2.0～8.0％。
染红色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红2.0～8.0％、GE雅格素深黄0～2.0％、GE雅格素藏青0～0.8％。
染深蓝色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红0～1.0％、GE雅格素深黄0～1.2％、GE雅格素藏青2.0～7.0％。
步骤三，免皂洗后处理：将步骤二所得染色织物进行洗水：加温水，溢流洗水10-20min，排液；加45-55℃温水，升温至65-75℃，保温8-12min，降温溢流洗水2-4min，排液；加45-55℃温水，升温至65-75℃，保温8-12min，降温溢流洗水13-17min，排液；加温水，水洗6-8min，排液，即可。
实施例1
环保型免皂洗活性染整工艺，包括如下步骤：
步骤一，前处理：将织物进行前处理，得前处理后的织物，所述前处理具体为：加45-55℃温水，按照水量计依次加入0.5g/L除油剂SF-2、2g/L液碱，升温至95℃保温25min，升温过程中加入0.5g/L去油剂TF-129K，再降温至75℃，溢流洗水，排液；加45℃温水保温8min，排液；加45℃温水，再加0.5g/L中和酸6004，保温8min，排液；
步骤二，活性染色：将步骤一所得前处理后的织物进行活性染色：加水升温至30℃，循环加入95g/L元明粉(加入时间8min)，再加入
Figure BDA0002044084980000051
染料(加入时间10min)，保温20min，加入2.5g/L雅格伴侣ASP(加入时间15min)，保温15min后，以0.5℃/min的升温速率升温至55℃，保温70min；
步骤三，免皂洗后处理：将步骤二所得染色织物进行洗水：加温水，溢流洗水10min，排液；加45℃温水，升温至65℃，保温12min，降温溢流洗水2min，排液；加45℃温水，升温至65℃，保温12min，降温溢流洗水13min，排液；加温水，水洗6min，排液，即可。
实施例2
环保型免皂洗活性染整工艺，包括如下步骤：
步骤一，前处理：将织物进行前处理，得前处理后的织物，所述前处理具体为：加55℃温水，按照水量计依次加入1.5g/L除油剂SF-2、4g/L液碱，升温至105℃保温15min，升温过程中加入1.5g/L去油剂TF-129K，再降温至85℃，溢流洗水，排液；加55℃温水保温6min，排液；加55℃温水，再加0.6g/L中和酸6004，保温6min，排液；
步骤二，活性染色：将步骤一所得前处理后的织物进行活性染色：加水，直接升温至60℃，循环加入105g/L元明粉(加入时间10min)，再加入
Figure BDA0002044084980000052
染料(加入时间15min)，保温10min，加入3.5g/L雅格伴侣ASP(加入时间20min)，保温5min后，以1.5℃/min的升温速率升温至65℃，保温40min；
步骤三，免皂洗后处理：将步骤二所得染色织物进行洗水：加温水，溢流洗水20min，排液；加55℃温水，升温至75℃，保温8min，降温溢流洗水4min，排液；加55℃温水，升温至75℃，保温8min，降温溢流洗水17min，排液；加温水，水洗8min，排液，即可。
实施例3
环保型免皂洗活性染整工艺，包括如下步骤，前处理→染色→热洗→热洗→洗水→出布，具体为：
步骤一，前处理：将织物进行前处理，得前处理后的织物，所述前处理具体为：加50℃温水，按照水量计依次加入1g/L除油剂SF-2、3g/L液碱，升温至100℃保温20min，升温过程中加入1g/L去油剂TF-129K，再降温至80℃，溢流洗水，排液；加50℃温水保温7min，排液；加50℃温水，再加0.5g/L中和酸6004，浴比1:5，保温7min，排液；前处理工艺曲线参见图5；
步骤二，活性染色：将步骤一所得前处理后的织物进行活性染色：加水，循环加入元明粉(加入时间15min)，再加入
Figure BDA0002044084980000062
染料(加入时间20min)，后以1℃/min的升温速率升温至50℃，保温15min，加入雅格伴侣ASP(加入时间30min)，保温10min后，以1℃/min的升温速率升温至60℃，保温60min；
步骤三，免皂洗后处理：将步骤二所得染色织物进行洗水：加温水，溢流洗水15min，排液；加50℃温水，升温至70℃，保温10min，降温溢流洗水3min，排液；加50℃温水，升温至70℃，保温10min，降温溢流洗水15min，排液；加温水，水洗7min，排液，即可。免皂洗后处理洗水工艺曲线参见图7。
本发明现已成功开发的
Figure BDA0002044084980000063
活性染料免皂洗系列织物及基本牢度指标如下表1所示：
表1
Figure BDA0002044084980000064
活性染料免皂洗系列及基本牢度指标
Figure BDA0002044084980000061
一、对本发明的环保型免皂洗活性染整工艺的染色效果及上染率进行试验：
1、试验原料设备、器材与染化料
织物：JC30S棉汗布
仪器设备：CP153电子天平、宏益全能试色实验机、Datacolr 800电子测色配色仪、721W可见分光光度仪。
上染率是在染色过程中，上染到纤维或织物上的染料量与最初染浴中染料总量的百分比，为了探讨不同染料的上染率，通过取不同品牌染化料处方染黑色在实验室小样试验，然后采用分光光度仪并进行测试；上染率％＝(A0-A1)/A0*100％；A0--最初染液；A1--残余液；具体试验结果如下：
2、染色测试实验如下表(以黑色处方为例)
表2不同染色处方、工艺染色测试结果
Figure BDA0002044084980000071
从上表相同颜色不同染化料染色试验测试和对比情况来看，本发明使用的新型雅格素活性染色上染率最高，力度大，而相对传统活性染料比较，本发明的新型活性雅格素上染力度提升了16％左右；上染率好高于传统料的14-23％；可以完全替代已经淘汰的硫化染料；因此本发明的新型雅格素活性染料优势明显。
3、染色助剂及吸附匀染试验
活性染色以元明粉(或盐)促染，传统活性采用纯碱、液碱、固色碱等碱剂进行上染固色，本发明采用与雅格素染料配套的染色匀染剂雅格伴侣ASP，代替所用的碱剂起到匀染染色作用，通过采用不同染料，取氧漂纯棉双面布，对同一色号进行小样染色与分步取样实验，查看吸附上染趋势和匀染效果，具体探讨试验如下：
实验织物：JC40S双面布
仪器设备：CP153电子天平、梅特勒便携式pH计、PAD-MANGLE轧液机、鸿靖IR-24M红外全能试色机
实验颜色色号：黑色/FZC386189M
(1)传统活性染料处方：
Figure BDA0002044084980000081
(2)本发明的雅格素染料处方:
Figure BDA0002044084980000082
(3)小样染色实验
以传统活性染料染色处方与本发明的活性染料染色处方，染同一颜色，分别对染色各步骤取样看上染趋势效果。
染色实验分步取样及上染趋势如下表及图8和图9所示:
表3染色实验分步取样对应表
Figure BDA0002044084980000083
Figure BDA0002044084980000091
从上表及图8和图9的上染各步骤染色吸附状态、上染趋势、pH及染色效果不难看出，本发明采用雅格素染料三原色上染一致、染色吸附平衡稳定、雅格伴侣匀染固色效果好，本发明通过以上分步取样上染分析，为后续大货生产新染色工艺的开发设计提供参考依据。
本发明通过对染色时采用的染化助剂进行改进优化，研发了相应的染色短流程和免皂洗后处理新工艺。染色是一个复杂的物理和化学反应过程，它包括吸附、扩散和化学反应三个阶段，其中吸附过程在染色中占重要地位，在扩散速度比较大的情况下，上染速度主要取决于吸附速度的差值，在低温等相反的情况上染速度由扩散速度决定；通俗的讲控制好染色品质，除染料的性能、纤维织物的属性等条件影响外，染色工艺的设置起着极为重要的作用，传统的活性染色受染料的吸附直接性、上染率、固着率、可洗染性等影响，染色工艺具有一定的局限性：针对染色控制都是经过多次加入盐、碱和冗长的工艺设计来确保染色品质；而染色后处理也因为传统染料未完全吸附导致出现浮色多、牢度差等不足，必须采用高温多次皂洗、多次热洗、洗水、固色等工序，才能满足产品牢度品质的要求。
以实施例3为例，按照实施例3所述方法生产JC32S汗布(以传统活性染色工艺作为对照)，染色时的处方工艺具体如下表2所示，生产工艺：前处理工艺曲线见图5、活性染色工艺曲线参见图6、免皂洗后处理工艺曲线见图7。
表4实施例3环保型免皂洗活性染整工艺中的活性染色处方工艺
Figure BDA0002044084980000092
浴比1∶∶5。
生产设备：丹尼DANITECH智能匀流染色机、湿剖机、松式烘干机、阿托斯定型机；
本发明工艺采用的新型活性染料、助剂：活性染料
Figure BDA0002044084980000105
深色系列，如，雅格素深红Deep Red GE、雅格素深黄Deep Yellow GE、雅格素黑Black GE、雅格素宝蓝Navy GE；活性染色匀染剂：雅格伴侣ASP。上述染料和助剂由上海雅运纺织化工股份有限公司生产。
其它辅助助剂：低泡精练除油剂SF-2、中和酸6004由科凯精细化工有限公司生产；TF-129K由浙江传化股份有限公司生产。
二、传统前处理、染色、后处理工艺
传统流程：前处理→染色→过酸→皂洗→皂洗→热洗→洗水→固色→出布
1.前处理配方工艺：
Figure BDA0002044084980000101
中和处方:
Figure BDA0002044084980000102
2.传统前处理工艺曲线参见图1，传统活性染色处方工艺见表3：
表5传统前处理工艺曲线
Figure BDA0002044084980000103
传统染色工艺曲线参见图2。
3.传统染色后处理处方工艺：
皂洗配方:
Figure BDA0002044084980000111
传统后处理皂洗工艺曲线参见图3。
传统固色工艺处方：
Figure BDA0002044084980000112
传统固色工艺曲线参见图4。
三、将传统活性染整工艺与本发明工艺进行对比，具体如下：
1.流程对比如下：
传统工艺：前处理→染色→过酸→皂洗→皂洗→热洗→洗水→固色→出布；新工艺：前处理→染色→热洗→热洗→洗水→出布；
2.工艺对比
表6传统工艺与新工艺工艺对比
Figure BDA0002044084980000113
Figure BDA0002044084980000121
3.皂洗工艺步骤对比
表7传统皂洗步骤与本发明工艺洗水步骤对比
Figure BDA0002044084980000122
4.综合能耗对比
表8传统工艺与新工艺综合能耗对比
Figure BDA0002044084980000123
Figure BDA0002044084980000131
5.各项牢度指标对比
表9传统处方工艺与本发明工艺制得的汗布的各项指标对比
Figure BDA0002044084980000132
6.传统工艺与新工艺染色废水指标对比：
表10传统工艺与本发明工艺染色废水指标对比
Figure BDA0002044084980000133
通过表4至表10的工艺和数据指标对比可知，本发明的活性染化料和环保型免皂洗染整工艺，具明显的创新性和发展前景，从生产现场染色工艺的直接性、上染率、固色率来看，雅格素活性染料优于常规活性染料，并对应开发了相应的染色工艺，对传统工艺进行了大幅度优化改进，传统活性染料染色工艺为了保障上染率、匀染性，都是采用三次加盐碱步骤，而本发明将其整合改进为一次加盐碱，使染色时间缩短了1.78小时；后处理利用工艺的互补性与染色工艺的有机结合，省略了传统活性染色中的皂洗工艺，常规活性染色为了洗净未上染的浮色，且为了满足各项牢度及品质要求,需要通过长时间溢流洗水后过酸中和，然后加入高效皂洗剂,进行95℃高温皂洗两次,并且需要多次热洗水洗；本发明的工艺染色后无需酸中和、无需皂洗剂、不用高温皂洗、不用固色剂、无需固色，只需70℃热洗洗水即可出布。
综上，本发明的环保型免皂洗染整工艺，与常规活性染整工艺相比，后处理流程减小了11道工序，大幅度减少水、电、汽等能源消耗：省水4.3缸，吨布减少用水24.3％，省时3.88小时，大幅度提高了生产效率；省电155.33kw/h，吨布减少用电36.5％；省汽1.44t,吨布节省47.5％；综合成本节省630.02元/吨布，生产成本降低12.1％；因为生产时间和工艺步骤的缩短，带来了产品品质的提高，各项牢度及检测指标合格、织物手感好、起毛球性能提高，与常规活性染色织物比较，本发明新工艺强力下降百分比为13-20％；通过染化料助剂和染色工艺设计的环保性，使废水色度下降72.5％、电导率下降47.5％、废水COD下降65.6％，有效的降低了污水排放量及废水处理的负担；因此本发明的环保型免皂洗染整工艺的开发，开创了活性染色免皂洗工艺技术新的里程碑，对纺织印染工业的经济和生态环保起到了积极的推动作用，符合可持续发展战略。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，其保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内，本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (9)

1.环保型免皂洗活性染整工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，前处理：将织物进行前处理，得前处理后的织物；
步骤二，活性染色：将步骤一所得前处理后的织物进行活性染色，染色时所用染料为雅格素®Argazol®活性染料，染色助剂包括按照水量计的雅格伴侣ASP 2.5-3.5 g/L，具体为：加水升温至30-50℃，循环加入元明粉，加入时间5-15min，再加入雅格素®Argazol®染料，加入时间5-10min，升温后，加入2.5-3.5 g/L的雅格伴侣ASP，加入时间10-30min，保温5-15min后，以0.5-1.5℃/min的升温速率升温至55-65℃，保温40-70min，得染色织物；
步骤三，免皂洗后处理：将步骤二所得染色织物进行洗水，即可。
2.根据权利要求1所述的环保型免皂洗活性染整工艺，其特征在于，步骤一所述前处理具体为：加温水，依次加入除油剂SF-2、液碱，升温至95-105℃保温15-25min，升温过程中加入去油剂TF-129K，再降温至75-85℃，溢流洗水，排液；加温水保温6-8min，排液；加温水，再加中和酸6004，保温6-8min，排液。
3.根据权利要求2所述的环保型免皂洗活性染整工艺，其特征在于，步骤一中加入的试剂量分别为：按照水量计的0.5-1.5g/L 除油剂SF-2、2-4g/L液碱、0.5-1.5g/L去油剂TF-129K、0.5-0.6g/L中和酸6004。
4.根据权利要求1所述的环保型免皂洗活性染整工艺，其特征在于，步骤二所述染料具体为：染黑色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红0～0.8%、GE雅格素深黄0～0.8%、AS雅格素黑2.0～8.0%。
5.根据权利要求1所述的环保型免皂洗活性染整工艺，其特征在于，步骤二所述染料具体为：染红色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红2.0～8.0%、GE雅格素深黄0～2.0%、GE雅格素藏青0～0.8%。
6.根据权利要求1所述的环保型免皂洗活性染整工艺，其特征在于，步骤二所述染料具体为：染深蓝色时所用染料包括按照织物重量百分比计的如下染料：GE雅格素深红0～1.0%、GE雅格素深黄0～1.2%、GE雅格素藏青2.0～7.0%。
7.根据权利要求1所述的环保型免皂洗活性染整工艺，其特征在于，步骤三所述洗水具体为：加温水，溢流洗水10-20min，排液；加温水，升温至65-75℃，保温8-12min，降温溢流洗水2-4min，排液；加温水，升温至65-75℃，保温8-12min，降温溢流洗水13-17min，排液；加温水，水洗6-8min，排液。
8.根据权利要求2或7所述的环保型免皂洗活性染整工艺，其特征在于，所述温水的温度为45-55℃。
9.由权利要求1所述的环保型免皂洗活性染整工艺制得的环保型免皂洗活性染色织物。
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