CN108252118A - 一种涤棉混纺纤维的染色方法 - Google Patents

一种涤棉混纺纤维的染色方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108252118A
CN108252118A CN201810058748.5A CN201810058748A CN108252118A CN 108252118 A CN108252118 A CN 108252118A CN 201810058748 A CN201810058748 A CN 201810058748A CN 108252118 A CN108252118 A CN 108252118A
Authority
CN
China
Prior art keywords
polyester
blend
cotton
cotton blend
fibre
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201810058748.5A
Other languages
English (en)
Inventor
夏继平
雷梅根
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shishi Eagle Textile Technology Co Ltd
Original Assignee
Shishi Eagle Textile Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shishi Eagle Textile Technology Co Ltd filed Critical Shishi Eagle Textile Technology Co Ltd
Priority to CN201810058748.5A priority Critical patent/CN108252118A/zh
Publication of CN108252118A publication Critical patent/CN108252118A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/0024—Dyeing and bleaching in one process
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06L—DRY-CLEANING, WASHING OR BLEACHING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR MADE-UP FIBROUS GOODS; BLEACHING LEATHER OR FURS
    • D06L4/00—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs
    • D06L4/10—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs using agents which develop oxygen
    • D06L4/13—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs using agents which develop oxygen using inorganic agents
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/16—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using dispersed, e.g. acetate, dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/34—Material containing ester groups
    • D06P3/52—Polyesters
    • D06P3/54—Polyesters using dispersed dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/6033—Natural or regenerated cellulose using dispersed dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/02—After-treatment

Abstract

本发明公开了一种涤棉混纺纤维的染色方法，包括预处理、染色及后处理的步骤。本发明通过采用碱性浴条件下涤染色棉氧漂，然后棉染色涤清洗的一浴二步法工艺，完成涤棉混纺纤维（纱线、针织物）氧漂、染色、清洗同浴工艺，最后再进行显色后处理。与传统工艺相比，本发明工艺流程大大简化，缩短染色时间，可节约能源及生产成本，减少对生态环境，特别是水资源的污染。

Description

一种涤棉混纺纤维的染色方法
技术领域
本发明属于染整工艺技术领域，具体涉及一种涤棉混纺纤维的染色方法。
背景技术
目前市场涤棉混纺纤维（纱线、针织物）的染整加工主要采用先氧漂（前处理），二浴二步法染色，即在弱酸性条件下对涤纶部分进行染色、清洗，以保证涤纶部分的色牢度，之后在强碱性条件下用活性染料对棉部分进行染色，皂洗，以保证棉部分的色牢度。整个工艺流程耗时达10h以上，不仅流程复杂，时间长，耗水耗电耗汽，且劳动量大，效率低，产量低。
发明内容
针对现有的染整技术中存在的弊端，不利环保的发展，本发明提供了一种涤棉混纺纤维（纱线、针织物）的染色工艺，其采用碱性浴条件下涤染色棉氧漂，之后棉染色涤清洗的一浴二步法工艺，完成涤棉混纺纤维（纱线、针织物）氧漂、染色、清洗同浴法的工艺，最后进行显色后处理，大大缩短工艺时间和流程，明显减少水的用量，减少对生态环境的污染，同时省电、汽，降低生产成本，提升生产效率。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种涤棉混纺纤维（纱线、针织物）的染色方法，其包括以下步骤：
1）预处理：将待染色的涤棉混纺纤维（纱线、针织物）放入30~60℃水中，预湿润5~20min后，排水；
2）染色：按浴比1:3~20，将步骤1）预处理好的涤棉混纺纤维（纱线、针织物）浸入所需颜色的碱性分散染料染液（pH值10～12）中，然后加入涤棉混纺纤维重量1~3%的涤棉染色剂调制，加盖密闭，以1~4℃/min的升温速率升温至50~80℃；开盖，加入涤棉混纺纤维（纱线、针织物）重量3~6%的双氧水，加盖密闭，以0.5~3℃/min的升温速率升温至95~115℃，保温5~20min；然后以0.5~2.5℃/min的升温速率升温至125~138℃，保温30~60min，以1~3℃/min的速率降温至70~100℃，开盖加入涤棉混纺纤维（纱线、针织物）重量0.5~20%的苛性碱，加入涤棉混纺纤维（纱线、针织物）重量0.5~20%的连二硫酸钠，反应10~60min，然后加入所需的还原染料，55~85℃反应15~60min，排液；
3）后处理：按浴比1:3~20在染色缸内加水，然后加入涤棉混纺纤维（纱线、针织物）重量0.5~3%的双氧水，以1~4℃/min的升温速率升温至20~70℃，保温5~40min，排液，进水洗布一道，排水，按0.5~4g/L的比例加入肥皂液，以1~4℃/min的升温速率升温至70~100℃，保温5~30min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
步骤2）中的双氧水的体积浓度为15~35%。
步骤2）中的连二硫酸钠为粉状固体，纯度为40~99.99%。
步骤2）中所述的碱性分散染料染液为石狮市瑞鹰纺织科技有限公司提供，pH值为10～12；所述涤棉染色剂为RY-209B，其提供稳定的pH值、匀染性能及渗透性能。
步骤3）中的的肥皂为市售商品。
本发明的有益效果在于：
1）本发明通过采用碱性分散染料和特殊的涤棉染色剂RY-209B对涤棉混纺纤维（纱线、针织物）一浴氧漂和染色，可省略棉部分单独氧漂的步骤；
2）棉氧漂和涤染色结束后，降温至80℃，对棉部分进行染色，实现一缸水完成氧漂，染色一浴二步法工艺。
具体实施方式
为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但本发明不仅限于此。
实施例1
1）预处理：将待染色的涤棉混纺纱线放入30℃水中，预湿润20min后，排水；
2）染色：按浴比1:3，将步骤1）预处理好的涤棉混纺纱线浸入所需颜色的碱性分散染料染液（pH值10）中，然后加入涤棉混纺纱线重量1%的涤棉染色剂（RY-209B）调制，加盖密闭，以1℃/min的升温速率升温至50℃；开盖，加入涤棉混纺纱线重量3%的双氧水，加盖密闭，以0.5℃/min的升温速率升温至95℃，保温20min；然后以0.5℃/min的升温速率升温至125℃，保温60min，以1℃/min的速率降温至100℃，开盖加入涤棉混纺纤维纱线重量0.5%的苛性碱，加入涤棉混纺纱线重量0.5%的连二硫酸钠，反应60min，然后加入所需的还原染料，55℃反应60min，排液；
3）后处理：按浴比1:3在染色缸内加水，然后加入涤棉混纺纤维纱线重量0.5%的双氧水，以1℃/min的升温速率升温至20℃，保温40min，排液，进水洗布一道，排水，按0.5g/L的比例加入肥皂液，以1℃/min的升温速率升温至70℃，保温30min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
实施例2
1）预处理：将待染色的涤棉混纺汗布放入60℃水中，预湿润5min后，排水；
2）染色：按浴比1:20，将步骤1）预处理好的涤棉混纺汗布浸入所需颜色的碱性分散染料染液（pH值12）中，然后加入涤棉混纺汗布重量3%的涤棉染色剂（RY-209B）调制，加盖密闭，以4℃/min的升温速率升温至80℃；开盖，加入涤棉混纺汗布重量6%的双氧水，加盖密闭，以3℃/min的升温速率升温至115℃，保温5min；然后以2.5℃/min的升温速率升温至138℃，保温30min，以3℃/min的速率降温至100℃，开盖加入涤棉混纺汗布重量20%的苛性碱，加入涤棉混纺汗布重量20%的连二硫酸钠，反应10min，然后加入所需的还原染料，85℃反应15min，排液；
3）后处理：按浴比1:20在染色缸内加水，然后加入涤棉混纺汗布重量3%的双氧水，以4℃/min的升温速率升温至70℃，保温5min，排液，进水洗布一道，排水，按4g/L的比例加入肥皂液，以4℃/min的升温速率升温至100℃，保温5min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
实施例3
1）预处理：将待染色的涤棉混纺绒布放入45℃水中，预湿润10min后，排水；
2）染色：按浴比1:10，将步骤1）预处理好的涤棉混纺绒布浸入所需颜色的碱性分散染料染液（pH值11）中，然后加入涤棉混纺绒布重量2%的涤棉染色剂（RY-209B）调制，加盖密闭，以3℃/min的升温速率升温至65℃；开盖，加入涤棉混纺绒布重量4.5%的双氧水，加盖密闭，以1.5℃/min的升温速率升温至105℃，保温15min；然后以1.5℃/min的升温速率升温至130℃，保温45min，以2℃/min的速率降温至85℃，开盖加入涤棉混纺绒布重量10%的苛性碱，加入涤棉混纺绒布重量10%的连二硫酸钠，反应35min，然后加入所需的还原染料，70℃反应40min，排液；
3）后处理：按浴比1:10在染色缸内加水，然后加入涤棉混纺绒布重量1.5%的双氧水，以3℃/min的升温速率升温至45℃，保温25min，排液，进水洗布一道，排水，按2.5g/L的比例加入肥皂液，以2℃/min的升温速率升温至85℃，保温15min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (5)

1.一种涤棉混纺纤维的染色方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）预处理：将待染色的涤棉混纺纤维放入30~60℃水中，预湿润5~20min后，排水；
2）染色：按浴比1:3~20，将步骤1）预处理好的涤棉混纺纤维浸入所需颜色的碱性分散染料染液中，然后加入涤棉混纺纤维重量1~3%的涤棉染色剂调制，加盖密闭，以1~4℃/min的升温速率升温至50~80℃；开盖，加入涤棉混纺纤维重量3~6%的双氧水，加盖密闭，以0.5~3℃/min的升温速率升温至95~115℃，保温5~20min；然后以0.5~2.5℃/min的升温速率升温至125~138℃，保温30~60min，以1~3℃/min的速率降温至70~100℃，开盖加入涤棉混纺纤维重量0.5~20%的苛性碱，加入涤棉混纺纤维重量0.5~20%的连二硫酸钠，反应10~60min，然后加入所需的还原染料，55~85℃反应15~60min，排液；
3）后处理：按浴比1:3~20在染色缸内加水，然后加入涤棉混纺纤维重量0.5~3%的双氧水，以1~4℃/min的升温速率升温至20~70℃，保温5~40min，排液，进水洗布一道，排水，按0.5~4g/L的比例加入肥皂液，以1~4℃/min的升温速率升温至70~100℃，保温5~30min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
2.根据权利要求1所述的涤棉混纺纤维的染色方法，其特征在于：步骤2）中的双氧水的体积浓度为15~35%。
3.根据权利要求1所述的涤棉混纺纤维的染色方法，其特征在于：步骤2）中的连二硫酸钠为粉状固体，纯度为40~99.99%。
4.根据权利要求1所述的涤棉混纺纤维的染色方法，其特征在于：步骤2）中所述的碱性分散染料染液为石狮市瑞鹰纺织科技有限公司提供，pH值为10～12。
5.根据权利要求1所述的涤棉混纺纤维的染色方法，其特征在于：步骤3）中的的肥皂为市售商品。
CN201810058748.5A 2018-01-22 2018-01-22 一种涤棉混纺纤维的染色方法 Pending CN108252118A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810058748.5A CN108252118A (zh) 2018-01-22 2018-01-22 一种涤棉混纺纤维的染色方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810058748.5A CN108252118A (zh) 2018-01-22 2018-01-22 一种涤棉混纺纤维的染色方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108252118A true CN108252118A (zh) 2018-07-06

Family

ID=62741640

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810058748.5A Pending CN108252118A (zh) 2018-01-22 2018-01-22 一种涤棉混纺纤维的染色方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108252118A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108998995A (zh) * 2018-09-14 2018-12-14 桐乡市濮院毛针织技术服务中心 一种涤棉面料黑色染色方法
CN112593326A (zh) * 2020-12-01 2021-04-02 深圳全棉时代科技有限公司 一种花灰面料的制备方法以及花灰面料

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5984979A (en) * 1997-10-08 1999-11-16 Sybron Chemicals Inc. Method of reactive dyeing of textile materials using carboxylate salt
CN106012610A (zh) * 2016-07-25 2016-10-12 石狮市瑞鹰纺织科技有限公司 一种涤棉混纺针织物的染色方法
CN106012583A (zh) * 2016-05-24 2016-10-12 晋江市隆盛针织印染有限公司 棉涤纺织面料的一浴染色工艺

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5984979A (en) * 1997-10-08 1999-11-16 Sybron Chemicals Inc. Method of reactive dyeing of textile materials using carboxylate salt
CN106012583A (zh) * 2016-05-24 2016-10-12 晋江市隆盛针织印染有限公司 棉涤纺织面料的一浴染色工艺
CN106012610A (zh) * 2016-07-25 2016-10-12 石狮市瑞鹰纺织科技有限公司 一种涤棉混纺针织物的染色方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108998995A (zh) * 2018-09-14 2018-12-14 桐乡市濮院毛针织技术服务中心 一种涤棉面料黑色染色方法
CN112593326A (zh) * 2020-12-01 2021-04-02 深圳全棉时代科技有限公司 一种花灰面料的制备方法以及花灰面料

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106012610B (zh) 一种涤棉混纺针织物的染色方法
CN102628224B (zh) 一种多组分超细纤维的一浴多色染色方法
CN107653707A (zh) 一种适用于活性染料的非水介质固色方法
CN106544887A (zh) 一种棉腈纶面料的生产方法
CN102899929A (zh) 一种活性染料无盐染色的加工方法
CN102162197A (zh) 涤粘（棉）织物或纱线分散和活性染料同浴浸渍染色方法
CN104878619A (zh) 天然水晶棉纤维及其与其他纤维混纺或交织制品的前处理和染色方法
CN104452352A (zh) 一种纤维素纤维的无盐低碱染色工艺
CN104499308B (zh) 涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法
CN108118540A (zh) 一种涤棉混纺纤维的染色工艺
CN104499311A (zh) 德绒/棉混纺织物一浴一步染色方法
CN108252118A (zh) 一种涤棉混纺纤维的染色方法
CN104711872A (zh) 天然蛋白质纤维原位矿化节水减排染色后处理方法及助剂
CN1285799C (zh) 大豆纤维散纤维染色加工方法
CN108193519A (zh) 一种涤棉混纺纤维织物的染色工艺
CN107354709A (zh) 一种纺织品新型染整工艺
CN104452355A (zh) 纤维素纤维的阳离子化改性染色工艺
CN104404793A (zh) 纤维素纤维的无盐低碱改性染色方法
CN104818632A (zh) 一种氨纶弹力布活性染料冷轧堆染色方法
CN108071021A (zh) 一种纤维素纤维的还原染料染色工艺
CN104358159A (zh) 一种纤维素纤维的无盐低碱循环染色工艺
CN108301229A (zh) 一种涤棉混纺纤维的染色方法
CN110629568B (zh) 一种涤纶纱染色工艺
CN113863034A (zh) 一种涤棉针织物前处理染色短流程的方法
CN107524024A (zh) 一种在低浴比下解决活性翠兰染料聚集色花的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180706