CN110629568B - 一种涤纶纱染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于纺织印染领域，具体而言，涉及一种涤纶纱染色工艺。它的工艺是将上浆涤纶纤维用倍捻络筒机纺成纱筒，用淡碱水液退浆之后水洗，再转入紫外灯箱进行辐照，再染色、固色、整理成成品。通过改性之后的涤纶纱，可以用更环保的染料试剂对其进行上色，上色效果更突出，染出的成品更艳丽。
Description
技术领域
本发明属于纺织品印染领域，具体而言，涉及一种涤纶纱染色工艺。
背景技术
从经济角度来讲，染色在织造前道完成，其成本是最低的。另外纱线染色所得到的产品比织物染色所得的产品相比，更蓬松、柔软和更舒适的衣着感。现在中国纱线染色工艺上用到最多的就是高温高压法。高温高压染色的方法是在温度高于100℃的密闭染色设备中进行的，属于一种湿热染色方法，这种方法通常是在水中进行的。涤纶纤维结构紧密，绝缘性好，在水中也很少溶胀，吸水回潮率低，吸水性低摩擦产生的静电大，对染料分子进入内部产生阻碍, 130℃左右的染浴中才能上染，染色性能差。但是在高温高压下,涤纶中的原低聚物会不断的析出,结晶到织物表面，染色时容易产生疵点。为了获得比较好的染色效果，目前涤纶染色大多采取分散/活性染料或者分散/还原染料法对涤纶进行染色。由于染色机械性能、染色时升温速度以及使用染料性能的优劣等因素，会使染料的分散性能下降，染料产生二次凝聚或因染料的相容性差而使染色不均、色花、线条不饱满等染疵，影响质量。由于在整个染色工程中需要消耗大量的水资源而使得染色对环境的污染严重，染色完毕后的废水回收困难，成本较高。分散染色一般需要添加的化学药剂，如联苯等，众所周知，苯是高致癌物，操作环境不环保，工人健康受到威胁。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种涤纶纱的染色工艺，本发明在涤纶纱预处理时嫁接了部分羟基，上染性能增加，再经过紫外辐射、多温度段控制反应，工艺时长缩短，副反应减少。工艺过程简单，匀染性好，色牢度高，成本低，适合大量制备，易于实现工业化。
具体包括以下步骤：
S1、预处理：络筒上浆涤纶纤维成松纱筒；
S2、退浆处理：在染色机内放入纱筒，加入液碱溶液2g/L，温度90-100℃，时间20-40min，进行预处理，再加入螯合分散剂1.5g/L，时间20min，排除回收淡碱水液，然后水洗1次，脱水至纤维含水率小于3%；将纱筒转入紫外灯箱进行辐照处理，辐照能量为 0 .5-1 .5MeV，辐照时间3-12 min，温度为30-40℃；
S3、染色处理：
S301、活性染料阶段：将松纱筒倒到直径小于松纱筒的染纱筒上，转入在染色机内起温60℃，浴比8-10:1，加入2-5g/L活性染料、0.5-1g/L匀染剂保温20min，用醋酸-醋酸铵溶液调节保持PH4-6；
S302、还原染料阶段：保持浴比8-10:1，加1-2.5g/L分散染料、0.5-1g/L分散染料助剂，保温20min，以2℃/min升温至100℃后，保温10min后，以2℃/min升温至128℃，保温20min，以1-3℃降温至70-80℃，排放残液；
S4、水洗：加入还原清洗液，还原清洗30～45min，温度控制在70-100℃，排液；将温度控制在60-70℃之间，水洗一次；
S5：整理处理：取纱筒依次脱水→烘干→翻丝→成筒，从而输出成品。
优选的，S1所述的涤纶纤维为涤纶纤维为聚对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（MEG）聚合经异型喷丝而成。
优选的，活性染料为K型、M型活性染料，包括活性红KE-3B、活性黄KD-3G、活性翠兰KN-G ；
优选的，分散染料为蒽醌型分散染料，包括分散红E-3B、分散蓝2BLN、分散翠兰S-GL；
优选的，还原清洗液组分：保险粉的浓度为1-5g/L，烧碱的浓度为1-5g/L，阴离子渗透剂的浓度为0 .5g/L。
本发明的有益效果：
本发明在洗浆流程中，先借用洗浆剂中的液碱使得涤纶纤维分子间的部分酯基变成羟基，在染色过程中减少涤纶纤维合成的逆反应，原低聚物析出减少，减少染色不均、色花的生成，提高了染色质量。紫外光线照射使得涤纶纤维表面被氧化，形成醛基、羧基、羟基等活性基团，提高涤纶纤维与染料的直接性，进一步的提高了涤纶纤维的可染性，一系列的含氧基团的引入，增加了涤纶纤维的吸湿性，使得手感更柔顺获得更好的衣着感。为了配合染色，本发明选用的染料符合国家标准且都对环境无害，先用活性染料预染，再用分散染料复染，织物色彩明艳，使用量也得到了缩减，进一步减少了水洗水的用量，节能减排。染色中分散/活性染料一浴法，多变温少时长，从而缩短了整个工艺流程。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的一种涤纶纱染色工艺进行进一步说明：
实施例1
S1、预处理：络筒上浆涤纶纤维成松纱筒,涤纶纤维为聚对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（MEG）聚合经异型喷丝而成；
S2、退浆处理：在染色机内放入纱筒，加入液碱溶液2g/L，温度90-100℃，时间40min，进行预处理，再加入螯合分散剂1.5g/L，时间20min，排除回收淡碱水液，然后水洗1次，脱水至纤维含水率小于3%；将纱筒转入紫外灯箱进行辐照处理，辐照能量为 1 .5 MeV，辐照时间12 min，温度为30-40℃；
S3、染色处理：
S301、活性染料阶段：将松纱筒倒到直径小于松纱筒的染纱筒上，转入在染色机内起温60℃，浴比8-10:1，加入2g/L活性染料活性红KE-3B、1.5g/L匀染剂0.5g/L保温20min，用醋酸-醋酸铵溶液调节保持PH4-6；
S302、还原染料阶段：保持浴比8-10:1，加1g/L分散红E-3B、1g/L分散染料助剂，保温20min，以2℃/min升温至100℃后，保温10min后，以2℃/min升温至128℃，保温20min，以1-3℃降温至70-80℃，排放残液；
S4、水洗：加入还原清洗液保险粉的浓度为2.3g/L，烧碱的浓度为4g/L，阴离子渗透剂的浓度为0 .5g/L，还原清洗45min，温度控制在100℃，排液；将温度控制在60-70℃之间，水洗一次；
S5：整理处理：取纱筒依次脱水→烘干→翻丝→成筒，从而输出成品。
实施例2
S1、预处理：络筒上浆涤纶纤维成松纱筒,涤纶纤维为聚对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（MEG）聚合经异型喷丝而成；
S2、退浆处理：在染色机内放入纱筒，加入液碱溶液2g/L，温度90-100℃，时间40min，进行预处理，再加入螯合分散剂1.5g/L，时间20min，排除回收淡碱水液，然后水洗1次，脱水至纤维含水率小于3%；将纱筒转入紫外灯箱进行辐照处理，辐照能量为 1.2 MeV，辐照时间12 min，温度为30-40℃；
S3、染色处理：
S301、活性染料阶段：将松纱筒倒到直径小于松纱筒的染纱筒上，转入在染色机内起温60℃，浴比8-10:1，加入3g/L活性染料活性黄KD-3G、1.5g/L匀染剂0.5g/L保温20min，用醋酸-醋酸铵溶液调节保持PH4-6；
S302、还原染料阶段：保持浴比8-10:1，加1g/L分散黄E-5R、1g/L分散染料助剂，保温20min，以2℃/min升温至100℃后，保温10min后，以2℃/min升温至128℃，保温20min，以1-3℃降温至70-80℃，排放残液；
S4、水洗：加入还原清洗液保险粉的浓度为2.3g/L，烧碱的浓度为4g/L，阴离子渗透剂的浓度为0 .5g/L，还原清洗45min，温度控制在70℃，排液；将温度控制在60-70℃之间，水洗一次；
S5：整理处理：取纱筒依次脱水→烘干→翻丝→成筒，从而输出成品。
实施例3
S1、预处理：络筒上浆涤纶纤维成松纱筒,涤纶纤维为聚对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（MEG）聚合经异型喷丝而成；
S2、退浆处理：在染色机内放入纱筒，加入液碱溶液2g/L，温度90-100℃，时间40min，进行预处理，再加入螯合分散剂1.5g/L，时间20min，排除回收淡碱水液，然后水洗1次，脱水至纤维含水率小于3%；将纱筒转入紫外灯箱进行辐照处理，辐照能量为 1 .5 MeV，辐照时间12 min，温度为30-40℃；
S3、染色处理：
S301、活性染料阶段：将松纱筒倒到直径小于松纱筒的染纱筒上，转入在染色机内起温60℃，浴比8-10:1，加入2.3g/L活性染料活性翠兰KN-G、1.5g/L匀染剂0.5g/L保温20min，用醋酸-醋酸铵溶液调节保持PH4-6；
S302、还原染料阶段：保持浴比8-10:1，加2.1g/L分散翠兰S-GL、1g/L分散染料助剂，保温20min，以2℃/min升温至100℃后，保温10min后，以2℃/min升温至128℃，保温20min，以1-3℃降温至70-80℃，排放残液；
S4、水洗：加入还原清洗液保险粉的浓度为2.3g/L，烧碱的浓度为4g/L，阴离子渗透剂的浓度为0.5g/L，还原清洗45min，温度控制在70-100℃，排液；将温度控制在60-70℃之间，水洗一次；
S5：整理处理：取纱筒依次脱水→烘干→翻丝→成筒，从而输出成品。
对比例1:
将实施例1中的S2按照以下处理，其他制备条件不变，得到染色涤纶纤维。
S2、退浆处理：在染色机内放入纱筒，加入液碱溶液2g/L，加入螯合分散剂1.5g/L，温度90-100℃，时间20min，进行预处理，再排除回收淡碱水液，然后水洗1次。
对比例2:
将实施例1中的S2按照以下处理，其他制备条件不变，得到染色涤纶纤维。
S2、退浆处理：在染色机内放入纱筒，加入液碱溶液2g/L，加入螯合分散剂1.5g/L，温度90-100℃，时间20min，进行预处理，再排除回收淡碱水液，然后水洗1次，脱水至纤维含水率小于3%；将纱筒转入紫外灯箱进行辐照处理，辐照能量为 1 .5 MeV，辐照时间12 min，温度为30-40℃。
对实施例1-3及对比实施例1的染色面料，测试织物的耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度、耐光牢度进行测试，结果见表 1 。
表1：
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种涤纶纱染色工艺，其特征在于：其包括如下步骤：
S1、预处理：络筒上浆涤纶纤维成松纱筒；
S2、退浆处理：在染色机内放入纱筒，加入液碱溶液2g/L，温度90-100℃，时间20-40min，进行预处理，再加入螯合分散剂1.5g/L，时间20min，排除回收淡碱水液，然后水洗1次，脱水至纤维含水率小于3%；将纱筒转入紫外灯箱进行辐照处理，辐照能量为0.5-1.5MeV，辐照时间3-12min，温度为30-40℃；
S3、染色处理：
S301、活性染料阶段：将松纱筒倒到直径小于松纱筒的染纱筒上，转入在染色机内起温60℃，浴比8-10:1，加入2-5g/L活性染料、0.5-1g/L匀染剂保温20min，用醋酸-醋酸铵溶液调节保持PH4-6；
S302、分散染料阶段：保持浴比8-10:1，加1-2.5g/L分散染料、0.5-1g/L分散染料助剂，保温20min，以2℃/min升温至100℃后，保温10min后，以2℃/min升温至128℃，保温20min，以1-3℃降温至70-80℃，排放残液；
S4、水洗：加入还原清洗液，还原清洗30～45min，温度控制在70-100℃，排液；将温度控制在60-70℃之间，水洗一次；
S5：整理处理：取纱筒依次脱水→烘干→翻丝→成筒，从而输出成品。
2.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于：S1所述的涤纶纤维为涤纶纤维为对苯二甲酸（PTA）和乙二醇聚合经异型喷丝而成。
3.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于：所述活性染料为K型、M型活性染料，包括活性红KE-3B、活性黄KD-3G、活性翠兰KN-G。
4.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于：分散染料为蒽醌型分散染料，包括分散红E-3B、分散蓝2BLN、分散黄E-5R、分散翠兰S-GL。
5.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于：所述S4还原清洗液组分：保险粉的浓度为1-5g/L，烧碱的浓度为1-5g/L，阴离子渗透剂的浓度为0.5g/L。
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