CN103628335B - 混纺纤维筒子纱三合一体染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种混纺纤维筒子纱染色方法，尤其是涉及一种混纺纤维筒子纱三合一体染色方法。其解决了传统混纺纤维筒子纱染色时间过长，能耗较大，生产产能较小，污水排放较大等问题。本发明包括松纱，染色以及后处理，特点是松纱采用数码卷绕方式对混纺纤维纱线进行松筒，染色是在常温下加入分散染料、混合碱剂和氧化剂，两次升温保温后直接降温，再加入活性染料和元明粉，保温后，直接排出残液，入水升温保温后，排掉加入一定重量皂洗剂进行皂洗，保温后排出，再入清水水洗一次，再加软后排出，脱水，变频烘干机烘干，分筒进行整经或络筒至成品纱。本发明极大地降低了混纺纤维筒子纱染色过程，大大缩短染色时间和流程。

Description

混纺纤维筒子纱三合一体染色方法

技术领域

本发明涉及一种混纺纤维筒子纱染色方法，尤其是涉及一种混纺纤维筒子纱三合一体染色方法。

背景技术

随着社会的发展，消费者对于消费品质及消费多元化，多样化要求越来越高，传统意义上的棉纤维已经不能够满足此类消费者的需求，混纺纤维因此被越来越多的广大消费者所接收和喜爱，作为纺织品中高档的色织面料，由于其所涉及的工序及功能整理较多，因此对于颜色及纱线的品质要求也较高，因印染企业是一个高耗能、高排污行业，受到水资源等能源紧张的挑战和交期的挑战。随国家对节能减排，保护环境工作监管力度的加大，并制定了相关约束性排污指标，印染行业环保压力日益突显，从而使得混纺色织布的生产及污水成本压力较大，三合一体染色方法的发明，相比较传统混纺纤维筒子纱先进行混纺纤维前处理，化纤染分散还原清洗后，再活性套棉复杂流程的生产工艺，通过对染色工艺的创新和优化，将混纺纤维练漂染色（分散+活性）同浴进行，大大缩短染色时间和流程，节约大量能源，污水排放得到减少，利用本方法可以解决传统混纺纤维筒子纱染色时间过长，能耗较大，生产产能较小，污水排放较大等问题。

传统混纺纤维筒子纱染色工艺的缺点较多：生产流程长，劳动强度相对高，染色质量较差，毛羽较多，原料消耗较多，生产效率低，因此影响到了色织产品的开发及生产。

筒子纱染色由于生产工序少，纱线退绕快速、干净相互不缠绕，废纱和断头少，布面效果好，生产容易实现自动化控制，匀染性和重现性良好，劳动强相对较低，能实现低浴比染色，从而使得染化料和水电汽的相对耗用量降低，生产成本低，环境污染少，所需要的场地小，是先进的染色技术。混纺纤维筒子纱染色采用传统工艺染色较多，混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，由于对染色工艺，所需染料及助剂等要求较高，因此三合一体染色方法的生产应用存在一定难度。

发明内容

本发明是提供一种混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其主要是解决现有技术所存在的生产流程长，劳动强度高，染色质量较差，毛羽较多，原料消耗较多，生产效率低等技术问题。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本发明的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，包括松纱，染色以及后处理，其特征在于所述的松纱是采用数码卷绕方式对混纺纤维纱线进行松筒；所述的染色是在常温下加入分散染料、混合碱助剂和氧化剂，升温后保温一定时间后，再升温至更高的温度保温一定时间，再降温至一定温度，加入活性染料和元明粉，保温一定时间后，排出残液，入水升温至一定温度，保温一定时间后排掉，加入一定重量皂洗剂进行皂洗，保温一段时间后排出，再入清水水洗一次，得到后处理的色纱。

升温是为了使得染料能够上染到纤维上，保温是为了可以上染到纤维上的染料更多更牢固，降温是为了使得棉纤维部分可以上染上去，采用此方法克服了混纺纤维进行同浴染色的难点。

作为优选，所述的混纺纤维是混纺原纱在含有数码的松纱机上进行松筒，所述的筒子纱密度在0.36-0.40g/cm3，单个筒子的质量为600-1300g。

作为优选，所述的混纺纤维纱线的染色工序是在室温下保持缸内浴比1：6-1：15之间，分散染料owf：0.5-10%，混合碱助剂owf：1-8%，氧化剂1-8.0g/l，以0.5-5℃/min的升温速率升温到60-110℃处理10-30min后，以0.3-3.0℃/min再升温至120-140℃，保温30-90min后，采用缸内循环生产。

两次升温是为了解决纤维上染时发生色花及染不透的生产难点现象，参数这样设置是为了达到生产的最优化配置，否则易发生染色生产不均匀等现象。

作为优选，所述的在常温下加入分散染料、混合碱助剂和氧化剂，两次升温并保温后，降温到60-100℃，降温速率为3.0℃/min，加入活性染料和元明粉，保温30-60min，排出残液。

降温保温是为了使得混纺纤维中的棉纤维的颜色可以上染上去，参数这样进行设置是为了使得棉纤维的得色量达到工艺最优化。

作为优选，所述的采用缸内循环生产：

采用缸内单向循环，染缸设备运行效率为80%-100%，采用缸内双向循环染，缸设备运行效率为80%-95%，生产效率为染缸设备的运转效率

作为优选，所述的排出残液后，入水升至的温度为60-100℃，保温时间为5-30min。如不进行升温和保温时间，则颜色的牢度和鲜艳度很差，为不合格的产品。

作为优选，所述的皂洗剂用量为1-5克/升，温度为60-100℃，时间为10-30min。

作为优选，所述的清水水洗温度为30-50℃，时间为5-20min。

作为优选，所述的后处理包括水洗，皂洗，酸中和，柔软处理，脱水，变频烘干，分筒或络筒工序。

因此，本发明与现有传统染色技术相比，优点在于采用此混纺纤维筒子纱三合一体染色方法后，解决了传统混纺纤维筒子纱染色中出现的生产流程长，劳动强度高，染色质量较差，毛羽较多，原料消耗较多，生产效率低等困扰生产的问题，极大地提高了生产效率和降低污水处理等综合成本，缓解了污水处理压力，真正做到了“绿色染色”，且染色后的摩擦牢度在3.5级以上，水洗牢度4.0级以上，升华牢度3级以上。

附图说明

附图1是本发明的一种流程示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：本例的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，以混纺纤维纱线规格为CVC40S，数量为32个筒子，染色泽为紫灰色的筒子纱为例，如图1，其步骤为：

松纱，首先在SSM DP1-W松纱机器上对由市场购置的CVC40S原混纺纤维纱筒进行松纱，以数码卷绕方式对原混纺纤维纱线进行松筒，筒子的密度为0.37g/cm³，单个筒子重量1000g。

原纱染色，先向存有纱线的染缸内部注入70%用量的水，加入分散染料1.55%和混合碱剂6%（owf，对纱线织物的质量百分比），氧化剂：5.0g/l，然后以3℃/min的速升温到80℃，保温20min后，再按照1.5℃/min，升温至130度，保温60min后，降温至70度，加入活性染料2.93%（owf：对纱线织物的质量百分比），元明粉80g/l，保温30min后直接排放，再入水升温至100度，运行10min后排掉，再入水加入皂洗剂2.0g/l，升温至70度，保温20min后排掉，再入水洗一道，排出残液，得到颜色为紫灰色的可采用常规工艺步骤后处理的染色纱线，这里所说的常规工艺包括水洗，皂洗，酸中和，柔软处理，脱水，变频烘干，分筒以及络筒工序。

染色的成本与原工艺相比如下表所示：

牢度结果如下表所示：

实施例2：本例的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，以混纺纤维纱线规格为T/C40S，数量为45个筒子，染色泽为深咖啡色的筒子纱为例，如图1，其步骤为：

松纱，首先在SSM DP1-W松纱机器上对由市场购置的T/C40S原混纺纤维纱筒进行松纱，以数码卷绕方式对原混纺纤维纱线进行松筒，筒子的密度为0.36g/cm³，单个筒子重量1000g。

原纱染色，先向存有纱线的染缸内部注入80%用量的水，加入分散染料4.3%和混合碱剂8%（owf：对纱线织物的质量百分比），氧化剂：7.0g/l，然后以3℃/min的速升温到80℃，保温20min后，再按照0.6℃/min，升温至130度，保温60min后，降温至60度，加入活性染料6.2%（owf：对纱线织物的质量百分比），元明粉90g/l，保温60min后直接排放，再入水升温至100度，运行20min后排掉，入水加入皂洗剂4.0g/l，升温至80度，保温20min后排掉，入水加入皂洗剂4.0g/l，升温至80度，保温20min后排掉，入清水洗一道，排出残液，得到颜色为紫灰色的可采用常规工艺步骤后处理的染色纱线，这里所说的常规工艺包括水洗，皂洗，酸中和，柔软处理，脱水，变频烘干，分筒以及络筒工序。

实施例3：本例的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，以混纺纤维纱线规格为T/R32S，数量为16个筒子，染色泽为中灰色的筒子纱为例，如图1，其步骤为：

松纱，首先在SSM DP1-W松纱机器上对由市场购置的T/R32S原混纺纤维纱筒进行松纱，以数码卷绕方式对原混纺纤维纱线进行松筒，筒子的密度为0.36g/cm³，单个筒子重量600g。

原纱染色，先向存有纱线的染缸内部注入90%水，加入分散染料0.685%和混合碱剂3%（owf：对纱线织物的质量百分比），氧化剂：2.0g/l，然后以3℃/min的升到80℃，保温20min后，按照1.0℃/min，升温至130度，保温30min后降至70度，加入活性染料2.28%，元明粉60g/l，保温30min后排放，入水升至80度，运行10min后排掉，入水加入皂洗剂2.0g/l，升温至70度，保温20min后，再排掉，在入水洗一道，排出残液，得到颜色为紫灰色的可采用常规工艺步骤后处理的染色纱线，这里所说的常规工艺包括水洗，皂洗，酸中和，柔软处理，脱水，变频烘干，分筒以及络筒工序。

以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。

Claims (8)

1.一种混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，包括松纱，染色以及后处理，其特征在于所述的松纱是采用数码卷绕方式对混纺纤维纱线进行松筒；所述的染色是在常温下加入分散染料、混合碱助剂和氧化剂，保持缸内浴比1：6-1：15之间，分散染料owf：0.5-10%，混合碱助剂owf：1-8%，氧化剂1-8.0g/l，以0.5-5℃/min的升温速率升温到60-110℃处理10-30min后，以0.3-3.0℃/min再升温至120-140℃，保温30-90min后，采用缸内循环生产，再降温至一定温度，加入活性染料和元明粉，保温一定时间后，排出残液，入水升温至一定温度，保温一定时间后排掉，加入一定重量皂洗剂进行皂洗，保温一段时间后排出，再入清水水洗一次，得到后处理的色纱。

2.根据权利要求1所述的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其特征在于所述的混纺纤维是混纺原纱在含有数码的松纱机上进行松筒，所述的筒子纱密度在0.36-0.40g/cm³，单个筒子的质量为600-1300g。

3.根据权利要求1所述的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其特征在于所述的在常温下加入分散染料、混合碱助剂和氧化剂，两次升温并保温后，降温到60-100℃，降温速率为3.0℃/min，加入活性染料和元明粉，保温30-60min，排出残液。

4.根据权利要求1所述的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其特征在于所述的采用缸内循环生产：采用缸内单向循环，染缸设备运行效率为80%-100%，采用缸内双向循环染，缸设备运行效率为80%-95%。

5.根据权利要求1所述的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其特征在于所述的排出残液后，入水升至的温度为60-100℃，保温时间为5-30min。

6.根据权利要求1所述的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其特征在于所述的皂洗剂用量为1-5克/升，温度为60-100℃，时间为10-30min。

7.根据权利要求1所述的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其特征在于所述的清水水洗温度为30-50℃，时间为5-20min。

8.根据权利要求1所述的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其特征在于所述的后处理包括水洗，皂洗，酸中和，柔软处理，脱水，变频烘干，分筒或络筒工序。