CN110629566A - 提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于筒子纱染色技术领域，具体的涉及一种提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法。将混纺纱线络于松式筒管上，得到筒子纱；将筒子纱进行氧漂处理；采用浸染方式，将氧漂处理后的筒子纱放入染色机中，低温线性方式加入染料，然后升温进行染色，染色完成，排掉残液；将染色后的筒子纱先进行水洗处理，再进行皂洗处理，得到染色成品。本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，适应性强，染色后筒子纱应用于梭织面料，可以实现面料风格多样化，适应小批量、快节奏的生产模式，可以根据客户对颜色的需求进行任意颜色生产，拓宽了色谱的使用范围。

Description

提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法
技术领域
本发明属于筒子纱染色技术领域，具体的涉及一种提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法。
背景技术
纤维素纤维面料穿着舒适，具有吸湿、保湿、耐热、耐碱、卫生等优点。色织是通过织机，由经纬纱纵横沉浮相互交织而成的纺织品，其色彩丰富，花型多变。
传统纤维素纤维面料采用活性染料染色，染色过程中为了克服电荷障碍，需加入大量的盐，以达到促染的作用；固色阶段，纤维素上的羟基需在碱性条件下离子化，从而发生化学反应，达到固色的目的，因此，染色固色阶段还需要加入碱进行固色。因此印染废水中存在大量的盐碱，盐碱的处理一直是困扰行业的难题。
纤维素纱线经过阳离子改性后，上色快，可在无盐碱的条件下实现染色，大大减少了废水中盐碱的含量。但由于纱线阳离子化后，对染料的吸附能力增强，筒子纱染色困难，极易出现内外层差及染色不匀的问题；与普通纤维素纤维混纺，染色前不经过漂白处理，颜色鲜艳度受影响，完全氧漂漂白的条件下，颜色鲜艳度得到极大的提高，但改性纤维的阳离子性被破坏，颜色上色极浅，且无花式纱的效果。
专利CN 108611881 A公开了一种改性纤维素纤维/未改性纤维素纤维的染色工艺方法，工艺操作简单易行。但此工艺方法是针对织物的一种工艺方法，并不适合筒子纱染色，且此工艺过程中用到的还原剂会剥除掉部分颜色，影响颜色的稳定性。
专利CN 107964812 A公开了一种改性纤维素纤维染色工艺方法，它采用的是茶皂素的前处理煮练工艺，此工艺可以起到降低能耗的作用，但茶皂素煮练效果比较柔和，会有部分杂质的残留，降低颜色的鲜艳度，且此方法是针对改性纤维素纤维织物的一种染色工艺方法。
专利CN 107881815 A公开了一种纤维素纤维的改性染色工艺方法，它采用的少盐少碱的染色工艺方法，此工艺方法的应用，可以降低染色废水中盐碱的含量，但废水中仍然有无机盐的存在，染色废水的处理仍存在一定的压力。且此方法是针对改性纤维素纤维织物的一种染色工艺方法。
专利CN 104358161 A公开了一种纤维素纤维无盐低碱改性染色工艺方法，重点从纤维素纤维的改性工艺对染色的影响方面进行了阐述，它采用的无盐少碱的染色工艺方法，可以降低染色废水中盐碱的含量，降低染色废水的处理压力；但此方法未进行染色前处理，对于改性纤维/未改性纤维染色不适合，会降低颜色的深度及颜色鲜艳度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法。染色过程无需加盐，且减少碱的用量，同时可以避免筒子纱的内外层差问题，染色后纱线可以呈现色纺纱的效果。此外，染色后筒子纱应用于梭织面料，可以实现面料风格多样化，适应小批量、快节奏的生产模式。
本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，包括松式络筒、前处理、染色和后处理；采用浸染方式进行染色，染料通过低温线性方式加入，染液循环方向为内外换向的方式。
本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，包括以下步骤：
(1)松式络筒
将混纺纱线络于松式筒管上，得到筒子纱；
(2)前处理
将筒子纱进行氧漂处理；
(3)染色
采用浸染方式，将氧漂处理后的筒子纱放入染色机中，低温线性方式加入染料，然后升温进行染色，染色完成，排掉残液；
(4)后处理
将染色后的筒子纱先进行水洗处理，再进行皂洗处理，得到染色成品。
其中：
步骤(1)中所述的松式络筒筒子纱个重为0.5-1kg/个，筒子纱密度为0.26-0.32g/cm3。
步骤(1)中所述的混纺纱为改性纤维素与不改性纤维素的混纺纱线，混纺纱线中改性纤维素占60-80wt％(纱线质量比)；所述的纤维素纤维为纤维素纤维类中的任何一种；纱线支数为40-60支单纱。
步骤(2)中所述的氧漂处理温度为90-102℃，保温时间为30-40min；氧漂处理中各助剂用量为：精炼剂SA-E 1-4g/L、烧碱0.5-2g/L和双氧水1-4g/L。
精炼剂SA-E的生产厂家为淄博鲁瑞精细化工。
氧漂处理过程中，加入精炼剂的目的是为了提高纤维素纤维的渗透性得同时去除杂质；烧碱、双氧水协同达到煮练漂白的效果；改性后纤维素纤维氧漂后的阳离子性被破坏的主要原因是由于烧碱、双氧水的氧化性所引起的，本发明专利氧漂后的改性纤维素纤维能够维持原来的性能的主要原因在于合理调控烧碱、双氧水的用量。
步骤(3)中所述的染色过程中不加盐，加入2-5g/L的纯碱。
步骤(3)中所述的低温线性比例加料方式加入染料是在20-40℃下，30min内将染料加入到染机主缸中，染料浓度为筒子纱个重的0.1％-8％；染料采用线性加料方式可以保证染色筒子纱的匀染性。
步骤(3)中所述的染料是活性染料，活性基团为乙烯砜基、一氯均三嗪基、一氟均三嗪基或氯代嘧啶基中的一种或两种及以上。
步骤(3)中筒子纱染色机泵速设定为80％-95％，染液循环方向采用内外换向的方式，首先在30-40℃下，保温20-45min，再以1-3℃/min，升温到60-80℃，保温30-40min，染色浴比1：6-1：20；所述的内外换向是染液先由内向外循环3-8min，然后再由外向内循环3-8min，以保证纱线跟染液充分接触。
步骤(4)中所述水洗的温度为50-105℃，水洗时间为5-20min。
步骤(4)中采用酸性皂洗剂进行皂洗，酸性皂洗剂的用量为1-2g/L，温度为93-100℃，保温10-15min。
酸性皂洗剂的作用是为了去除纱线上未反应的浮色，同时避免与纱线反应后的染料发生水解。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
(1)本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，采用柔和的漂白处理工艺，在保证不破坏改性纤维素纤维的阳离子性前提下将未改性纤维素纤维的杂质去除干净并能够显著提高染色后纱线的颜色鲜艳度。
(2)本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，通过对染色过程各个工艺参数的调整控制，使筒子纱内外层色差达到4级以上；减少废纱的产生，从而降低染色成本。
(3)本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，筒子纱颜色透染性好，且改性纤维素与未改性纤维素混纺一浴染色，可以呈现花式效果，同一块面料上可以采用不同色彩的纱线，来构成各种颜色的花型图案，面料色彩丰富、花纹多变；面料呈现一种朦胧的休闲风格。
(4)本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，适应性强，染色后筒子纱应用于梭织面料，可以实现面料风格多样化，适应小批量、快节奏的生产模式，可以根据客户对颜色的需求进行任意颜色生产，拓宽了色谱的使用范围。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，包括以下步骤：
采用活性红进行染色，染料浓度为筒子纱个重的8％，具体步骤是：
(1)松式络筒：将纱线均匀络于松式筒管上，筒子纱个重为0.8kg/个，筒子纱密度为0.32g/cm3；
(2)前处理：将步骤(1)的松式筒纱采用浸染的方式，进行氧漂处理；氧漂处理温度为102℃，保温时间为30min；氧漂处理中各助剂用量为：精炼剂SA-E 1g/L、烧碱0.5g/L和双氧水1g/L。
(3)染色：采用浸染方法，浴比1:10，不加盐，加入4g/l的纯碱，在30℃下，30min内采用线性方式将染料加入到染机主缸中，染缸泵速设定为80％，染液循环方向采用内外换向，由内向外循环8min，然后在由外向内循环8min，保温45min，让纱线跟染液充分接触，再以1℃/min升温到80℃，保温30min，残液排掉。
(4)后处理：将染色后筒子纱进行水洗处理，去除浮色，用50℃热水洗涤10min；再加入酸性皂洗剂进行皂洗处理，酸性皂洗剂的用量为2g/l，温度为95±2℃，保温时间为10min。
其中：
步骤(1)中所述的混纺纱为改性纤维素与不改性纤维素的混纺纱线，混纺纱线中改性纤维素占60wt％；所述的纤维素纤维为棉纤维；纱线支数为60支单纱。
步骤(3)中所述的染料是活性红染料，活性基团为乙烯砜基。
实施例2
本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，包括以下步骤：
采用活性蓝进行染色，染料浓度为筒子纱个重的0.1％，具体步骤是：
(1)松式络筒：将纱线均匀络于松式筒管上，筒子纱个重为1.0kg/个，筒子纱密度为0.26g/cm3；
(2)前处理：将步骤(1)的松式筒纱采用浸染的方式，进行氧漂处理；氧漂处理温度为98℃，保温时间为40min；氧漂处理中各助剂用量为：精炼剂SA-E 4g/L、烧碱2g/L和双氧水4g/L。
(3)染色：采用浸染方法，浴比1:10，不加盐，加入3g/l的纯碱，在20℃下，30min内采用线性方式将染料加入到染机主缸中，染缸泵速设定95％，染液循环方向采用内外换向，由内向外3min，然后在由外向内3min，保温45min，让纱线跟染液充分接触，再以1℃/min升温到60℃，保温30min，残液排掉。
(4)后处理：将染色后筒子纱进行水洗处理，去除浮色，用50℃热水洗涤10min；再加入酸性皂洗剂进行皂洗处理，酸性皂洗剂的用量为2g/l，温度为95±2℃，保温时间为10min。
其中：
步骤(1)中所述的混纺纱为改性纤维素与不改性纤维素的混纺纱线，混纺纱线中改性纤维素占70wt％；所述的纤维素纤维为亚麻纤维；纱线支数为50支单纱。
步骤(3)中所述的染料是活性蓝染料，活性基团为一氯均三嗪基与乙烯砜基两种。
实施例3
本发明所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，包括以下步骤：
采用活性黄进行染色，染料浓度为筒子纱个重的3％，具体步骤是：
(1)松式络筒：将纱线均匀络于松式筒管上，筒子纱个重为1.0kg/个，筒子纱密度为0.32g/cm3；
(2)前处理：将步骤(1)的松式筒纱采用浸染的方式，进行氧漂处理；氧漂处理温度为100℃，保温时间为40min；氧漂处理中各助剂用量为：精炼剂SA-E 3g/L、烧碱1.0g/L和双氧水3g/L。
(3)染色：采用浸染方法，浴比1:10，不加盐，加入4g/l的纯碱，在40℃下，30min内采用线性方式将染料加入到染机主缸中，染缸泵速设定85％，染液循环方向采用内外换向，由内向外循环5min，然后在由外向内循环5min，保温45min，让纱线跟染液充分接触，再以1℃/min升温到70℃，保温30min，残液排掉。
(4)后处理：将染色后筒子纱进行水洗处理，去除浮色，用50℃热水洗涤10min；再加入酸性皂洗剂进行皂洗处理；酸性皂洗剂的用量为2g/l，温度为95±2℃，保温时间为10min。
其中：
步骤(1)中所述的混纺纱为改性纤维素与不改性纤维素的混纺纱线，混纺纱线中改性纤维素占80％；所述的纤维素纤维为木棉纤维；纱线支数为40支单纱。
步骤(3)中所述的染料是活性黄染料，活性染料活性基团为一氯均三嗪基。
对以上实施例1-3所得到的筒子纱进行染色性能测试：
(1)在针织机上织袜筒，测定内外色差及染色不匀试验。
(2)测定染色纱线的各项色牢度，用灰卡进行评定。
表1实施例1-3筒子纱染色性能对比表

Claims (8)

1.一种提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)松式络筒
将混纺纱线络于松式筒管上，得到筒子纱；
(2)前处理
将筒子纱进行氧漂处理；
(3)染色
采用浸染方式，将氧漂处理后的筒子纱放入染色机中，低温线性方式加入染料，然后升温进行染色，染色完成，排掉残液；
(4)后处理
将染色后的筒子纱先进行水洗处理，再进行皂洗处理，得到染色成品。
2.根据权利要求1所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，其特征在于：步骤(1)中所述的松式络筒筒子纱个重为0.5-1kg/个，筒子纱密度为0.26-0.32g/cm3。
3.根据权利要求1所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，其特征在于：步骤(1)中所述的混纺纱为改性纤维素与不改性纤维素的混纺纱线，混纺纱线中改性纤维素占60-80wt％；所述的纤维素纤维为纤维素纤维类中的任何一种；纱线支数为40-60支单纱。
4.根据权利要求1所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，其特征在于：步骤(2)中所述的氧漂处理温度为90-102℃，保温时间为30-40min；氧漂处理中各助剂用量为：精炼剂SA-E 1-4g/L、烧碱0.5-2g/L和双氧水1-4g/L。
5.根据权利要求1所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，其特征在于：步骤(3)中所述的低温线性比例加料方式加入染料是在20-40℃下，30min内将染料加入到染机主缸中，染料浓度为筒子纱个重的0.1％-8％。
6.根据权利要求1所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，其特征在于：步骤(3)中筒子纱染色机泵速设定为80％-95％，染液循环方向采用内外换向的方式，首先在30-40℃下，保温20-45min，再以1-3℃/min，升温到60-80℃，保温30-40min，染色浴比1：6-1：20；所述的内外换向是染液先由内向外循环3-8min，然后再由外向内循环3-8min。
7.根据权利要求1所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，其特征在于：步骤(4)中所述水洗的温度为50-105℃，水洗时间为5-20min。
8.根据权利要求1所述的提高改性纤维素纤维混纺纱线颜色鲜艳度的筒子纱染色方法，其特征在于：步骤(4)中采用酸性皂洗剂进行皂洗，酸性皂洗剂的用量为1-2g/L，温度为93-100℃，保温10-15min。
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